拉削加工简介
拉削
（2）拉刀的结构 ）
圆孔拉刀由头部、颈部、过渡锥部、前导部、 切削部、校准部、后导部及尾部组成。
平面的拉削
平面的拉削
孔的拉削
三、拉削工艺特点
1、生产率高 3、适于批量生产 拉刀多齿，粗、精加工可在一次行程中 拉刀结构复杂，制造困难，拉削每一种 完成，生产率较高。 表面都需要用专门的拉刀，制造成本高， 仅适用于大批量生产的孔加工。 2、加工质量高 4、不能拉台阶孔和盲孔。 拉削加工切屑薄，切削运动平稳，加工 精度较高，表面粗糙度较低。
§6.4 拉削加工
拉削：利用各种形状的拉刀在拉床上拉 拉削 出各种孔或平面的方法。
一、拉削加工范围
当拉刀相对工件作直线移动时﹐工件 的加工余量由拉刀上逐齿递增尺寸的 刀齿依次切除。
拉削孔的形状
图6-16 拉削孔的形状
拉 削 加 工 的 典 型 表 面 形 状
二、拉床与拉刀
1、拉 床 、 按结构分为立式拉床和卧式拉床（图6.17）。 电动机通过驱动液压泵使活塞拉杆作水平直 线运动，实现拉刀相对于工件的直线运动。 拉杆一端带刀夹，用来夹持拉刀。拉刀随拉 杆移动通过工件而拉削出所需孔形 拉刀
托架 床身 液压部件 图6-17 拉床外形
2、拉 刀
（1） 拉刀的类型 拉刀的类型
按加工工件的表面不同 加工工件的表面不同可分为： 加工工件的表面不同 内拉刀：圆孔拉刀、键槽拉刀 及花键拉刀等； 内拉刀 外拉刀：如平面拉刀、成形表面拉刀及齿轮拉刀 外拉刀 等 。 按受力不同 受力不同可分为拉刀和推刀。 受力不同 按拉刀构造 拉刀构造不同，可分为整体式与组合式 。 拉刀构造
拉削加工
N——花键槽数。
切削面积：每齿切削面积f=a×b
总切削面积F=i×f
式中：i——同时工作齿数。
四、拉刀技术条件
1.表面光洁度
部位
光洁度
部位
光洁度
刀齿前面
▽8
尖齿齿形表面
▽8
刀齿后面
▽8
第二根花键拉刀花间侧面
▽8
刃带表面
▽9
齿被表面
▽5
前导部表面
▽8
过渡锥表面
▽7
后导部表面
▽8
矩形齿花键底径
图1-2
拉削加工与其他切削方法相比，具有以下一些特点：
⑴拉削过程只有主运动（拉刀运动），没有进给运动（由拉刀本身的齿升量完成），因此拉床结构简单；
⑵拉刀是多刃刀具，一次行程即可同时完成粗、精加工，因此生产效率很高。在大量生产时，成本较低，特别是加工大批特殊形状的孔或外表面时，效果更显著；
⑶由于拉削速度低，拉削过程平稳，切削层厚度很薄，因此能提高加工精度（可达二级）与光洁度（一般可达▽7以上。若拉刀尾部装有浮动挤压环时，则还可以提高，可达▽10左右）；
⑷对操作人员的技术水平和熟练程度要求低。
但是拉削加工的应用也有移动的局限性，即盲孔和加工表面有挡墙的工件就不能采用拉削；拉倒的结构较为复杂，制造成本高，因此只适用于大量或成批生产。
二、拉刀的结构与切削部分的几何参数
1.拉刀的结构
图2-1
名称
说明
柄部（L1)
夹持拉刀，传递动力的部分
颈部（L2)
柄部与其后各部分的拼接部分，其直径与柄部直径相同或略小。拉刀材料、尺寸规格等标记一般都打在颈部
±0.025
0.025
>0.08
简述拉削的工艺特点
简述拉削的工艺特点拉削是一种金属加工工艺，也称为拉削加工或车削加工，是通过切削工具将工件上的金属材料逐渐削除，以达到加工形状和尺寸的工艺。
拉削可以在车床上进行，是一种常见的金属加工方式。
拉削的工艺特点主要包括以下几个方面：1. 切削方式：拉削是通过切削工具对工件进行切削加工，与其他加工方式（如锯割、打磨等）相比，拉削具有高效、精度高的特点。
切削过程中，刀具旋转并移动，将工件上的金属材料逐渐削除，从而形成所需的形状和尺寸。
2. 平面加工和轴向加工：拉削可以进行平面加工和轴向加工。
平面加工是指在工件的平面上进行切削，如车削平面、车削孔等；轴向加工是指在工件的轴向上进行切削，如车削外圆、车削内孔等。
拉削可以根据需要选择不同的加工方式，以满足不同形状和尺寸的要求。
3. 切削力大：由于拉削是通过切削工具对金属材料进行切削，因此切削力较大。
切削力大小主要取决于切削深度、进给量、切削速度等因素。
在拉削过程中，需要选择合适的切削参数，以保证切削力在机床的承载能力范围内，并确保加工质量。
4. 刀具寿命短：由于切削过程中刀具不断与工件接触和磨损，因此刀具寿命相对较短。
刀具寿命的长短主要取决于切削材料、切削速度、切削深度、切削方式等因素。
在拉削过程中，需要定期更换刀具，以保证加工质量和效率。
5. 加工精度高：拉削是一种高精度加工方式，可以获得较高的加工精度。
通过合理选择切削参数、采用精密的切削工具和机床，以及加工过程中的监控和调整，可以实现精度要求较高的工件加工。
6. 适用范围广：拉削可以加工各种金属材料，如铁、铜、铝、不锈钢等。
同时，拉削也可以加工不同形状和尺寸的工件，如外圆、内圆、平面、螺纹等。
因此，拉削是一种适用范围广、灵活性较高的金属加工方式。
总体来说，拉削是一种高效、精度高、适用范围广的金属加工工艺。
它通过切削工具对工件进行切削加工，可以获得较高的加工精度和表面质量。
然而，拉削也存在刀具寿命短、切削力大等问题，需要合理选择切削参数和刀具，以保证加工质量和效率。
刨削插削拉削工艺介绍及应用
刨削插削拉削工艺介绍及应用一、刨削工艺：刨削是利用刨床进行金属材料的加工工艺，通过切削刀具对工件进行旋转切削，实现加工的目的。
刨削适用于平面、曲面、槽、凸台等各种形状的工件加工。
其优点是加工精度高，表面质量好，但加工效率较低。
刨削工艺的应用：1.平面加工：刨床通过切削刀具对工件进行旋转切削，可以实现对平面的粗、中、精加工，广泛应用于制造各种平面结构的零件。
2.曲面加工：通过更换合适形状的切削刀具，可以实现对各种曲面的加工，如凹、凸面、曲线等，适用于制造车削机床主轴箱、引导轨道等曲线形状复杂的零部件。
3.细加工：刨削工艺可以使工件表面达到较高的光洁度和精度，适用于制造需要高精度和表面质量的工件，如刀模、测量工具、光学仪器等。
二、插削工艺：插削是利用插床进行金属材料的加工工艺，通过切削刃具对工件进行直线前进或旋进切削，实现加工的目的。
插削适用于薄壁管件、孔、凹槽等部位的加工，其优点是加工精度高、加工效率稍低。
插削工艺的应用：1.薄壁管件加工：插床通过切削刃具对薄壁管件进行加工，可以实现对管件内外径的加工，如加工钢管、铜管等，广泛应用于汽车、工程机械等行业。
2.孔加工：插削工艺可以实现对孔的精密加工，如毛细管、喷油嘴孔等，适用于制造小孔直径较精密的零件。
3.凹槽加工：插床通过切削刃具对工件表面进行切削，可以实现对各种形状、尺寸的凹槽和槽的加工，如齿轮、销槽等。
三、拉削工艺：拉削是利用拉床进行金属材料的加工工艺，通过钳爪夹持工件，通过切削刀具对工件进行旋转切削，实现加工的目的。
拉削适用于加工圆柱、圆锥、球面等各种形状的工件，其优点是加工精度高、加工效率较高。
拉削工艺的应用：1.圆柱加工：拉床可以实现对各种直径大小的圆柱形状的加工，如轴、轴套等。
2.锥面加工：拉床可以实现对各种锥面的加工，如锥孔、锥柱等，适用于制造锥形零件。
3.球面加工：通过更换合适形状的切削刀具，拉床可以实现对不同半径的球体的加工，如滚珠轴承、摩擦轮等。
工艺│拉削加工简介
工艺│拉削加工简介拉削是机械加工作业的一种类型，是使用拉床（拉刀）加工各种内外成形表面的切削工艺。
拉削工艺范围广，不但可以加工各种外形的通孔，还可以拉削平面及各种组合成形表面。
本文为大家简单介绍一下关于拉削加工方面的知识，希望对大家能够有所帮助。
拉削加工范围和特点1.拉削的加工范围：圆孔、方孔、长方孔、六角孔、三角孔、鼓形孔、键槽、尖齿孔、内齿轮、外齿轮。
2.拉削加工特点：1)生产率高：由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，总的切削宽度大,并且拉刀的一次行程就能完成粗,半梢和精加工，基本工艺时间和辅助时间大大缩短,因此生产率高。
2)加工范围较广：拉削可以加工平面、各种形状的通孔及半圆弧面和某些组合表面，因此拉削加工范围较广。
但对于盲孔、探孔、阶梯孔和有障碍的外表面则不能用拉削。
如果加工时，刀具所受的力不是拉力而是推力，则称为推削，所用的刀具称为推刀。
一般推削易引起推刀弯曲，因此推削远不如拉削应用范围广。
3)加工精度较高表面粗糙度较小：一般拉削加工的精度为ITS一IT7，表而粗糙度R值为0.8-0.4um。
这是由于拉削速度低(v<18m>18m>4)拉床结构简单操作方便：拉削只有一个主运动，即拉刀的直线运动，故拉床结构简单，操作方便。
5)拉刀寿命长：由于拉削时切削速度较低，刀具磨损慢，刃磨一次可以加工数以千计的工件，而一把拉刀又可以重磨多次，故拉刀的寿命长。
拉削加工工具——拉刀拉刀是一种多齿刀具，拉削过程只有主运动，没有进给运动，借助后—刀齿对前—刀齿增加齿高或齿宽来实现切削加工，一次直线或螺旋运动即完成加工，生产效率极高，精度也很高，故在汽车工业中得到广泛应用。
1.拉刀的结构2.拉刀分类及其特点1)圆形拉刀：可加工高精度的圆孔，据需要在拉刀上可设计具有挤光刀齿与二段精加工刀齿。
2)花键拉刀：花键在形状方面有具有二边互相平行的矩形花键和汽车等传递动力用的以轴与孔结合的渐开线花键。
拉削教案
讲座——拉削加工(一）拉削加工的特点及应用1.拉削和推削加工：⑴拉削加工：就是用各种不同的拉刀在相应的拉床上切削出各种内、外几何表面的一种加工方式。
⑵推削加工：当刀具在切削时，不是受拉力而是受压力，这里刀具叫推刀，这种加工方法叫推削加工。
推削加工主要用于修光孔和校正孔的变形。
⑶拉削时的运动：拉削时，拉刀与工件的相对运动为主运动，一般为直线运动。
2.拉削加工的特点：生产率较高，被加工表面在一次走刀中成形。
拉削加工的精度可达IT8～IT7，表面粗糙度值可达Ra3.2～0.4μm。
3.拉削的适用范围：主要用于成批、大量生产的场合。
可以加工各种形状的通孔、平面及成形面等，但拉削只能加工贯通的等截面表面，特别适用于成形内表面的加工。
拉削的典型加工表面（二）拉床：拉床按其加工表面所处的位置，可分为内拉床和外拉床。
按拉床的结构和布局形式，又可分为立式拉床、卧式拉床、连续式（链条式）拉床等。
1.卧式拉床：如下图所示。
卧式拉床立式拉床2.立式拉床：见上图。
立式拉床根据用途可分为立式内拉床和立式外拉床两类。
立式内拉床可以用拉刀或推刀加工工件的内表面。
如下图所示。
3.连续式拉床（链条式拉床）：如图所示。
连续式拉床可用于连续拉削零件，因而生产率较高，常用于大批大量生产中加工小型零件的外表面。
如汽车、拖拉机连杆的连接平面及半圆凹面等。
连续拉床工作原理（三）拉刀1.拉刀的种类：拉刀和种类很多，根据加工表面位置不同可分为内拉刀与外拉刀。
外拉刀用于加工工件的外表面，内拉刀用于加工工件的内表面。
拉刀是多齿类刀具，后一刀齿比前一刀齿高，其齿形与工件的加工表面形状吻合，进给运动靠后一刀齿的齿升量（前后刀齿的高度差）来实现。
拉刀的种类很多，根据加工表面的位置不同可分为内拉刀与外拉刀两种。
⑴常用内拉刀：常用的内拉刀有圆孔拉刀、方孔拉刀、花键拉刀、渐开线齿拉刀等。
如下图所示。
a 圆孔拉刀b 孔拉刀 C 花键拉刀 D 渐开线齿拉刀常用内拉刀⑵常用外拉刀：外拉刀用于加工工件的外表面。
常用加工方法——拉削加工
常用加工方法——拉削加工《制造技术与机床》杂志1951年创刊，属中文核心期刊，中国科技论文统计用刊和《中国学术期刊文摘》摘录用期刊。
[ 本文共600字，预计阅读时间2分钟 ]拉削是机械加工作业的一种类型，是使用拉床（拉刀）加工各种内外成形表面的切削工艺。
一.简介拉削刀具是非常复杂的组件，由一个单件制造而成。
材料主要是高速钢，硬质合金作为刀具材料仅用于灰铸铁的机械加工。
与许多其他切削作业不同，主要考虑的问题是刀具的磨损或刀具使用寿命。
在拉削情况下，数个齿同时啮合，而且切屑宽度经常很大。
移除切屑可能是非常成问题的，因而通常也需要低黏度油。
从切削液的供送来看，内拉削比外拉削更成问题，卧式拉削比立式拉削更困难。
二.分类用拉刀作为刀具的切削加工。
当拉刀相对工件作直线移动时，工件的加工余量由拉刀上逐齿递增尺寸的刀齿依次切除（图1）。
通常，一次工作行程即能加工成形，是一种高效率的精加工方法。
但因拉刀结构复杂，制造成本高，且有一定的专用性，因此拉削主要用于成批大量生产。
按加工表面特征不同，拉削分为内拉削和外拉削。
①内拉削：用来加工各种截面形状的通孔和孔内通槽（图2），如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔、键槽孔、内齿轮等。
拉削前要有已加工孔，让拉刀能从中插入。
拉削的孔径范围为8～125毫米，孔深不超过孔径的5倍。
特殊情况下，孔径范围可小到3毫米，大到400毫米，孔深可达10米。
②外拉削:用来加工非封闭形表面（图3），如平面、成形面、沟槽、榫槽、叶片榫头和外齿轮等,特别适合于在大量生产中加工比较大的平面和复合型面，如汽车和拖拉机的气缸体、轴承座和连杆等。
拉削型面的尺寸精度可达IT8～5，表面粗糙度为 Ra2.5～0.04微米，拉削齿轮精度可达6～8级（JB179-83）。
拉削时，从工件上切除加工余量的顺序和方式有成形式、渐成式、轮切式和综合轮切式等。
①成形式。
加工精度高，表面粗糙度较小，但效率较低；拉刀长度较长，主要用于加工中小尺寸的圆孔和精度要求高的成形面。
精加工齿轮的5种方法
精加工齿轮的5种方法一、滚齿加工滚齿加工是一种常见的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用滚刀或滚轮对齿轮进行加工，使其齿轮齿形更加精确。
滚齿加工可以分为两种类型：滚刀滚齿和滚轮滚齿。
滚刀滚齿是通过使用滚刀在齿轮上滚动，形成齿轮的齿形。
滚轮滚齿是通过使用滚轮在齿轮上滚动，形成齿轮的齿形。
滚齿加工具有高效、精确、稳定的特点，广泛应用于各种齿轮的加工过程中。
二、磨齿加工磨齿加工是一种常用的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用磨削工具对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
磨齿加工可以分为外圆磨齿和内圆磨齿两种类型。
外圆磨齿是通过使用磨盘在齿轮的外圆表面进行磨削，形成齿轮的齿形。
内圆磨齿是通过使用磨盘在齿轮的内圆表面进行磨削，形成齿轮的齿形。
磨齿加工具有高精度、高表面质量的特点，广泛应用于各种高精度齿轮的加工过程中。
三、铣齿加工铣齿加工是一种常见的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用铣削工具对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
铣齿加工可以分为两种类型：直齿铣齿和斜齿铣齿。
直齿铣齿是通过使用直齿铣刀在齿轮表面进行铣削，形成齿轮的齿形。
斜齿铣齿是通过使用斜齿铣刀在齿轮表面进行铣削，形成齿轮的齿形。
铣齿加工具有高效、灵活、适用于各种齿轮的特点，广泛应用于各种齿轮的加工过程中。
四、剃齿加工剃齿加工是一种常用的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用剃齿刀对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
剃齿加工可以分为两种类型：外剃齿和内剃齿。
外剃齿是通过使用外剃齿刀在齿轮的外圆表面进行剃齿，形成齿轮的齿形。
内剃齿是通过使用内剃齿刀在齿轮的内圆表面进行剃齿，形成齿轮的齿形。
剃齿加工具有高速、高效、高精度的特点，广泛应用于各种齿轮的加工过程中。
五、拉削加工拉削加工是一种特殊的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用拉削刀具对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
拉削加工是一种较为复杂的齿轮加工方法，通常用于加工大模数、大模数角和高精度的齿轮。
拉削加工具有高精度、高表面质量、高加工效率的特点，广泛应用于各种高精度齿轮的加工过程中。
拉削工艺特点和应用
拉削工艺的特点和应用1. 应用背景拉削工艺是一种常见的金属加工方法，通过将金属材料置于拉削机床上，利用刀具对材料进行切削和塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。
拉削工艺在制造业中广泛应用，涉及到诸多行业，如汽车制造、航空航天、机械制造等。
2. 应用过程拉削工艺主要包括以下几个步骤：2.1 材料准备在进行拉削之前，需要对材料进行准备。
选择适合的金属材料，并根据零件的要求进行切割或锯断。
对材料进行表面处理，如去除氧化层、清洁表面等。
2.2 夹紧固定将材料夹紧固定在拉削机床上。
通常使用夹具来固定材料，确保其稳定性和准确性。
2.3 选择刀具和加工参数根据零件的要求和材料的特性，选择合适的刀具，并确定合适的加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
2.4 进行拉削加工根据所选的刀具和加工参数，进行拉削加工。
刀具通过旋转和移动的方式对材料进行切削，同时产生塑性变形，最终得到所需形状和尺寸的零件。
2.5 检测和修整完成拉削后，对零件进行检测，检查其尺寸、表面质量等是否符合要求。
如有需要，可以进行修整操作，以确保零件的质量。
3. 应用效果拉削工艺具有以下几个特点和应用效果：3.1 高精度加工由于拉削工艺使用专门的拉削机床和刀具，能够实现高精度的加工。
通过合理选择刀具和控制加工参数，可以达到较高的尺寸精度和表面质量要求。
3.2 多种形状加工拉削工艺适用于多种形状的零件加工。
无论是简单的直线、曲线还是复杂的曲面，都可以通过合适的刀具路径实现精确加工。
3.3 高效率生产拉削工艺具有高效率的特点。
一台拉削机床可以同时进行多个工序的加工，提高生产效率。
另外，由于切削速度较快，加工时间相对较短。
3.4 适应性强拉削工艺适应性强，适用于多种金属材料的加工。
无论是钢、铝、铜还是合金等材料，都可以通过拉削工艺进行加工。
3.5 可靠性高由于拉削工艺在加工过程中刀具和材料之间有直接接触，因此能够更好地控制加工质量。
拉削过程中切削力和切削温度较低，减少了零件表面的热变形和刀具磨损。
铣、刨、插、拉削加工
(1)床身
用于支承和连接铣床各部件， 其内部装有传动机构。
(2)主轴
主轴是空心轴，前端有7:24 的精密锥孔，用于安装铣刀 或刀轴，并带动铣刀或刀轴 旋转。
(3)横梁
横梁上面可安装吊架，用来支 承刀轴外伸的一端，以加强刀 轴的刚度。
横梁可沿床身顶部的水平导轨 移动，以调整其伸出的长度。
(4)纵向工作台
无线交换机 Radio Switch
（3） 车载天线，如图 5 8所示。
3. 轨旁设备 Airlink pulz8轨旁设备 包含下列部件： （1） 接入点，如图 5 9所示。
（2） 轨旁天线，如图 5 10所示。（3） 网络交换机，如图 5 11所示。
4. 无线骨干网 无线骨干网（RB）一般采用环状拓扑结构，如图 5 12所示。冗余无线骨干 网基于光纤环网结构，每个光纤环网在无线电主站与两个独立的环接入交 换机连接在一起，通过环接入交换机与核心交换机连接。
纵向工作台可以在转台的导轨上 作纵向移动，以带动安装在台面 上的工件作纵向进给。
(5)转台
转台的惟一作用是能将纵向工作 台在水平面内扳转一个角度(顺时 针、逆时针最大均可转过)，用于 铣削螺旋槽等。
有无转台，是万能卧铣与普通卧 铣的主要区别。
(6)横向工作台
横向工作台位于升降台上面 的水平导轨上，可带动纵向 工作台一起作横向进给。
3. 车载设备 车载列车单元（TU）和车载天线组成Airlink pulz8的车载子系统。头/尾配置的 TU通过车载网络系统连接，实现头/尾TU的冗余。 1） 车载列车单元 车载列车单元是Airlink pulz8无线系统的车载端装置，包含了一套连接车载天线 的车载无线收发器，以处理和轨旁接入点间的双向无线通信，将车载设备同轨 旁设备连接起来。一个列车单元包含两个车载收发器（无线电模块），它们增 强了信号传输的稳定性。 2） 车载天线 为了实现天线分集和冗余，每个TU连接两根天线，提高了通信的可靠性与可用 性。每个车载单元上的无线电收发器连接一根车载天线。 3） 车载网络 车载网络连接这两个列车单元和车载控制单元（OBCU）。标准的无线车载网络 是为车长90m以内的单辆列车设计的。如果单辆列车的车长超过90m，则需增 加一个网络中继器。
刨削加工及插削、拉削简介
4刨削加工及插削、拉削简介本章主要教学要求（1）了解刨削加工的特点及加工范围（2）了解刨床的性能及主要组成结构和用途、各种刨刀的特点及应用；（3）了解由刨削加工引申的插削和拉削加工的特点及应用。
（4）掌握刨床基本操作要领和主要调整、刨刀与工件的装夹、主要形面的加工方法等；（5）独立操作完成矩形工件的加工。
安全实习注意事项（１）工作时穿好工作服（领口紧、袖口紧、下摆紧）、戴好工作帽（长发压入帽内）、穿好防护鞋；（2）开车前先检查机床、刀具、工件的装夹；（3）多人共用一台刨床时，只能一人操作，严禁两人同时操作；（4）工作台和滑枕不能调整到极限位置；（5）刨床开动后，滑枕前严禁站人和行程范围内过人。
4.1 概述在刨床上利用做直线往复运动的刨刀加工工件的过程称为刨削。
4.1.1 刨削运动与刨削用量如图4-1所示，在牛头刨床上进行刨削时，刨刀随滑枕的直线往复运动为主运动，工件随工作台的间歇移动为进给运动。
4.1.1.1 刨削速度刨刀刨削时往复运动的平均速度，其值可按下式计算：Vc=2Ln/1000 （ｍｍ/ｍｉｎ）式中`` L—刨刀的行程长度（ｍｍ）n—滑枕每分钟往复次数（往复次数／ｍｉｎ4.1.1.2 进给量刨刀每往返一次，工件横向移动的垂直距离。
对于B6065牛头刨床的进给量值可按下式计算：f=k/3 （ｍｍ）式中ｋ—刨刀每往复一次，棘轮被拨过的齿数4.1.1.3 背吃刀量（刨削深度ａｐ）已加工表面与待加工表面之间的垂直距离（ｍｍ）。
图4-1 刨削运动与切削用量4.1.2 刨削加工的范围刨削加工主要用来加工各种平面、直线形（母线为直线）沟槽和直线形成形面等，如图4-2所示。
在实际生产中，一般用于毛坯加工、单件小批生产、修配等。
图4-2 刨削加工的范围4.1.3 刨削加工的特点4.1.2.1 优点（１）刨削的通用性好，生产准备容易。
（２）刨床结构简单，操作方便，有时一人可开几台刨床；（３）刨刀与车刀基本相同，制造和刃磨简单；（４）刨削的生产成本较低，尤其对窄而长的工件或大型工件的毛坯或半成品可采用多刀、多件加工，有较高的经济效益；4.1.2.2 缺点（１）生产效率低由于刨刀在切入和切出时会产生冲击和振动，并需要缓冲惯性；另外，刨削为单刀单刃断续切削，回程不切削且前后有空行程。
拉削
• 按同廓拉削方式设计的拉刀，每个刀齿的廓形与被加工表面 最终要求的形状相似，如图11-15所示，工件表面的形状与尺 寸由最后一个精切齿和校准齿形成，故可获得较高的工件表 面质量。
按此方式设计的拉 刀，刀齿廓形与被拉削 表面的形状不同，被加 工工件表面的形状和尺 寸由各刀齿的副切削刃 形成,如图11-16所示。这 对于加工复杂成形表面 的工件，拉刀的制造比 同廓式简单，但在工件 已加工表面上可能出现 副切削刃的交接痕迹， 故加工出的工件表面质 量较差。
• 拉刀是多齿刀具，后一刀齿比前一刀齿高，其齿形与工件的加工表 面形状吻合，进给运动靠后一刀齿的齿升量（前后刀齿高度差）来 实现（如图11-6所示）。
图11-7所示为适于拉削的一些典型表面形状。
（二）拉床 拉床按其加工表面所处的位置，可分为内拉床和外拉床。按拉床的结 构和布局形式，又可分为立式拉床、卧式拉床、连续式（链条式）拉床等。
综合拉削方式是前面两种拉削方式综合在一起的一种拉削方 式，如图11-18所示。
如图11-17所示，
分块拉削方式的优 点是切削刃的长度（切 削宽度）较短，允许的 切削厚度较大，这样， 拉刀的长度可大大缩短， 也大大提高了生产率， 并可直接拉削带硬皮的 工件。但是，这种拉刀 的结构复杂，制造麻烦。 拉削后工件的表面质量 较差
（四）拉削方式（拉削图形）
拉削方式可以分为三大类：分层拉削方式、分块拉削 方式和综合拉削方式。 ⒈ 分层（普通）拉削方式 分层拉削又可分为： （１）同廓拉削方式 按同廓拉削方式设计的拉刀，每个刀齿的廓形与被加 工表面最终要求的形状相似，如图11-15所示。 （2） 渐成拉削方式 按此方式设计的拉刀，刀齿廓形与被拉削表面的形状 不同，被加工工件表面的形状和尺寸由各刀齿的副切削刃形 成,如图11-16所示。
简述拉削的工艺特点
简述拉削的工艺特点
拉削是一种金属加工工艺，其特点是通过旋转切削工具将工件上的材料去除，从而达到加工工件的目的。
拉削工艺具有以下几个特点。
1. 高效性：拉削工艺可以在较短的时间内完成对工件的加工，提高生产效率。
这是因为拉削工艺可以同时进行多个切削过程，而且切削速度可以调整，以适应不同材料和加工要求。
2. 精度高：拉削工艺可以在工件表面上形成光洁度较高、尺寸精确的加工面。
这是因为拉削过程中切削工具的转速和进给速度可以进行微调，从而使得切削过程更加平稳，减少误差。
3. 适用性广：拉削工艺可以对各种金属材料进行加工，包括铁、铜、铝、钢等。
而且对于不同形状和尺寸的工件，也可以通过调整切削工具的形状和尺寸来适应。
4. 可靠性强：拉削工艺中，切削力相对较小，切削过程稳定可靠。
这是因为拉削过程中，切削工具与工件的接触面积较大，摩擦力较小，从而减少了工件的变形和切削工具的磨损。
5. 加工后残余应力小：拉削工艺中，切削过程是沿着工件轴向进行的，因此工件的变形和残余应力相对较小。
这对于一些对工件形状和尺寸要求较高的应用场景非常重要。
6. 工艺控制方便：拉削工艺中，可以通过调整切削工具的形状和尺
寸，切削速度和进给速度，来达到不同的加工要求。
这使得拉削工艺在实际应用中具有较好的可控性。
拉削工艺是一种高效、精确、可靠的金属加工工艺，适用于各种金属材料和工件形状。
它可以满足对工件尺寸、形状和表面粗糙度要求较高的加工需求。
在实际应用中，我们可以根据具体的加工要求选择合适的拉削工艺参数，从而获得最佳的加工效果。
拉削工作原理
拉削工作原理
"拉削"通常是指拉削加工，也称拉切、拉伸削减，是一种金属加工方法。
拉削工作原理主要包括拉伸材料并将其通过刀具的形成，从而实现切削加工。
以下是拉削的一般工作原理:
1．工件准备:被加工的工件通常是金属材料，如钢、铝等。
首先，工件被准备好，可能包括切割、磨削或其他预处理工序。
2．夹紧工件:工件被夹在拉削机床上，以确保在加工过程中保持稳定。
3．拉伸工件:工件在机床上被拉伸，通常是沿着其长度方向。
这有助于在拉伸过程中使工件保持稳定的几何形状。
4．切削刀具:切削刀具通常是带有刃口的刀片，这些刃口在拉伸过程中贴近工件表面，从而将工件削除一部分。
5．切削操作:切削刀具在拉伸的工件表面上切削，形成切屑。
切削的深度和速度可以通过调整机床的参数进行控制。
6．拉屑:切削操作会生成切屑，这是从工件上切削下来的薄片状材料。
拉屑的形状和类型取决于刀具的几何形状和工件材料的特性。
7．完成工件:切削过程继续，直到整个工件的加工完成。
最终的形状和尺寸受切削刀具、机床参数和工件材料的影响。
拉削是一种高效的切削加工方法，特别适用于长丝、线材或管材等工件的加工。
拉削的工作原理使其适用于对材料进行细长形状的精密切削。
机械制造工艺之刨削插削拉削加工介绍课件
拉削加工广泛应用于机械制造领域，如
01
汽车、航空、航天等行业。
拉削加工主要用于加工各种形状的孔、槽、
02
键槽等，如圆孔、方孔、多边形孔等。
拉削加工可以提高生产效率，降低生产
03
成本，提高产品质量。
拉削加工可以应用于各种材料，如钢、
04
铁、铜、铝、塑料等。
总结
加工特点
01
刨削：适用于平面加工， 精度高，表面粗糙度低
机械制造工艺之刨削插削拉削加工 介绍课件
演讲人
目录
01. 刨削加工 02. 插削加工 03. 拉削加工 04. 总结
刨削加工
刨削原理
刨削是利用刨刀对工件进行切削加工，以获得所 需的表面形状和尺寸。
刨刀的切削刃与工件表面之间形成一定的角度， 使切削力沿工件表面传递，从而实现切削加工。
刨削加工过程中，刨刀的进给速度、切削深度和 切削角度都会影响加工质量。
插削加工可以提 高生产效率，降 低生产成本
插削加工可以应 用于各种机械制 造领域，如汽车、 航空、船舶等
拉削加工
拉削原理
拉削是一种利用 拉刀对工件进行 切削加工的工艺。
拉削过程中，拉 刀与工件之间形 成相对运动，使 工件表面产生塑 性变形。
拉削加工可以加 工出各种形状和 尺寸的工件，如 圆孔、方孔、键 槽等。
木材等
成本低：刨削、 插削、拉削加 工设备简单， 投资成本低， 适合中小型企
业使用
加工注意事项
01
正确选择刀具和切削参数， 确保加工精度和表面质量
02
保持刀具锋利，及时更 换磨损刀具
03
控制切削速度和进给速 度，避免过载和振动
04
定期检查机床和刀具状 态，确保加工安全
试述拉削工艺特点和应用
试述拉削工艺特点和应用
拉削工艺是一种通过拉拽金属材料来改变其形状和尺寸的加工方法。
其特点如下：
1. 高精度：拉削工艺能够实现较高的精度要求，可以制造出精密的工件。
因为拉削过程中，金属材料受到箔带的拉伸和压力，使其在侧向扩展和纵向延伸，从而改变了其形状。
2. 高效率：相比于其他加工方法，拉削工艺具有较高的生产效率。
一次性可将金属材料加工成所需形状和尺寸。
3. 省材料：拉削工艺能够最大限度地利用原料，减少浪费和剩余材料。
由于拉削是通过拉伸材料来改变其形状，不需要额外的材料添加或切削，因此材料的利用率较高。
4. 简便易行：拉削工艺设备简单，操作方便。
通过合适的机械结构和设备设置，可以实现自动化拉削，提高效率和一致性。
5. 应用广泛：拉削工艺可以应用于各种金属材料的加工，包括铜、铝、钢等。
它可以用于制造各种形状和尺寸的零件和产品，如管道、轴承、钉子等。
拉削工艺的应用领域包括机械制造、汽车工业、航空航天、电子设备等。
例如，在汽车制造中，拉削工艺可以用来制造发动机零件、变速箱零件等。
在电子设备制造中，拉削工艺可以用来制造散热片、机箱等。
在航空航天领域，拉削工艺可以用来
制造飞机发动机零件等。
由于拉削工艺的高精度和高效率，它在制造行业中扮演着重要的角色。
弗氏金属拉削技术
弗氏金属拉削技术
2
（一）金属拉削简介
金属拉削是一种加工方法，它是将一块金属通过拉削刀切削的方式将它的表面切削成相应的形状，使金属的表面形状和尺寸变得精确。
拉削速度快，去材率高，加工精度高，并且可以定制各种形状，多用于工业加工，它的加工精度可达到0.02mm以下，可以满足大部分几
何形状的要求。
目前，金属拉削的主要方法有两种：
1、手拉：将拉削刀手动拉削金属表面，使金属表面形状和尺寸
变得精确。
2、机械拉削：将拉削刀安装在机械上，然后采用机械化的方式
进行拉削，使金属表面形状和尺寸变得精确。
（二）前置条件
1、必须了解金属的加工性能，包括硬度、耐磨性、抗拉强度等，以确定金属的拉削速度、切削深度和拉削力等参数。
2、了解应用的拉削刀，如切削刀种类、切削角度、刀片宽度等，以确定最佳加工结果。
3、选择合适的拉削机，以确保拉削过程中的安全性和加工效率。
（三）拉削过程
1、拉削前的准备工作：对拉削机进行清洁和维护，确保机器正
常工作；根据金属材料的特性，确定拉削条件，包括拉削刀的角度、
拉削速度、拉削深度和拉削力；将拉削刀安装在拉削机上。
2、拉削：将金属材料放入拉削机的工作台上，打开电源开关，开始拉削。
3、检查：检查拉削后的金属表面，确保符合要求的尺寸和形状。
4、清洁：拆下拉削刀，将拉削机进行清洁。
拉削加工
拉床
拉削方式 拉削方式是指拉削过程中，加工余量在各刀齿上的分配方式，拉削方式直接 关系到刀齿切除金属层的图形（即拉削图形）。不同的拉削方式对拉刀的结构形 式、拉削力的大小、拉刀耐用度、拉削表而质量和生产效率有很大的影响。 拉削方式主要分为：分层拉削方式、轮切拉削方式和综合拉削方式三大类。
（一）、分层拉削方式 分层拉削是将加工余量一层一层地切去。其中根据已加工表两的形 成过程不同，又可分为： ⒈同廓拉削 各刀齿形状与加工表面最终形状一样。最后一个 刀齿的刀刃形状和尺寸决定了已加工表面的形状和尺寸。采用这种 拉削方式可获得较高的工件表面质量。但这种拉刀齿数较多，长度 较长，刀具成本高，效率低。它主要用于加工余量较少和较均匀的 中小尺寸零件，也用于加精度要求高的成形表面。 ⒉渐成拉削 被加工表面最终形状和尺寸是由各刀齿切去的表 面连接而成。因此，各齿刀刃形状不同于被加工表面最终形状。达 种拉刀制造较简单，但拉削表面质量较差。
（二）、分块拉削方式 ⒈轮切拉削是将加工余量分为若干层，每层被刀齿分段切除。 按这种拉削方式设计的拉刀上有几组刀齿，每组刀齿中包含两个或 三个刀齿。同一组刀齿的直径相同或基本相同，每个刀齿的切削位 置是相互错开的，各切除一层金属中的一部分。全部余量由几组刀 齿按顺序切除。
轮切式与分层拉削方式比较，它的优点是每一个刀齿上参加工作的切削刃的宽度较 小，但切削厚度较分层拉削方式要大得多。因此虽然每层金属要有一组(2或3个)刀齿去切 除，但由于切削厚度要比分层拉削方式大二倍以上，所以在同一拉削余量下，所需刀齿 的总数减少了很多，拉刀长度大大缩短，不仅节省了贵重的刀具材料，生产效率也有提 高。这种拉削方式可用来加工带有硬皮的铸件和锻件。但是，轮切式拉刀的结构较复杂， 制造困难，拉削后的工件表面也较粗糙。 2、综合轮切式 综合轮切式集中了同廓式和轮切式的优点，即粗切齿及过渡齿制成轮切式结构，精 切齿则采用同廓式结构。这样即缩短了拉刀长度，提高生产效率，又能获得较高的工件 表面质量是利用特制的拉刀在拉床上进行的。
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1）齿升量： 齿升量af 是指前后两相邻刀齿的高度差。它影响加工质量、生产效
率和拉刀的制造成本。
af↑↑→
有利于拉刀的制造，生产效率高，表面粗糙度就大； 影响拉刀强度及拉床负荷；
af↓↓→
难以切下很薄的金属层，容易磨损刀齿，加工表面也 不光洁
一般，在拉刀强度许可条件下，粗切齿可尽量多切（约去除全部余量的 80%），精切齿为保证质量齿升量取小值（约总余量的10%），过渡齿在 10%余量范围内 逐渐减小齿升量，校准齿没有齿升量。
拉削加工
三、拉刀的组成及其加工方式
（3） 综合式拉削
特点： ① 粗切齿制成轮切式结构，分块拉削，精切齿采用成形式结构，分层拉削。 ② 缩短了拉刀长度。 ③ 提高了拉削生产率。 ④ 拉削后的表面质量较好。
EDUCATION PRACTICE SESSION PPT
感谢同学们观
看
胡林岚 老师 扬州市职业大学 机械工程学院
三、拉刀的组成及其加工方式
3. 拉削方法
（1） 分层拉削法
特点： ① 可获得较高的表面质量。 ② 刀齿上的分屑槽造成切屑上有一加强筋，切屑卷曲困难。 ③ 拉刀长度较长，降低了拉削生产率。 ④ 拉刀成本高。
拉削加工
三、拉刀的组成及其加工方式
（2） 分块拉削法
特点： ① 切削厚度大，在相同余量下，拉刀所需的刀齿总数较分层式少。 ② 切屑上无加强筋，切屑卷曲顺利。 ③ 拉刀长度短，提高了拉削生产率。 ④ 可拉削带硬皮的铸件、锻件。 ⑤ 拉削后的表面质量较差。
125mm，孔的深径比一般不超过5。但不能加工薄壁零件及轴向尺寸太大的零件
一、 拉削过程及特点
拉削加工
运动
主运动——拉刀的直线移动
进给运动——由拉刀结构完成，拉刀上刀齿齿升量 形成进给
一、 拉削过程及特点
拉削加工
拉削的特点如下：
1 生产率高； 2 可以获得较高的加工质量
（精度可达IT8～IT7，Ra1.6～0.4）； 3 拉刀耐用度高，使用寿命长； 4 拉削为封闭式切削，容屑、排屑和散热比较困难； 5 拉刀制造复杂，成本高。因而多用于大量和批量生产 的
精加工。
一、 拉削过程及特点
拉削加工
卧式内拉床 1-液压缸 2—压力表 3—工件 4—拉刀 5—活动支承
拉削加工
一、 拉削过程及特点
拉削圆孔时，工件一般不需夹紧，只以工件端面支承，因此，工件孔的轴线与 端面之间应有一定的垂直度要求。当孔的轴线与端面不垂直时，则需将工件的端面 紧贴在一个球面垫板上，在拉削力作用下，工件3连同球面垫板2在固定支承板1上 作微量转动，以使工件轴线自动调到与拉刀轴线一致的方向。
1.拉刀的组成
切削部——切除全部的加工余量，由粗切齿、过渡齿和精切 齿组成。 校准部——起校准和修光作用，并作为精切齿的后备齿。 后导部——保持拉刀最后几个刀齿的正确位置，防止拉刀即 将离开工件时，工件下垂而损坏已加工表面。 尾部——防止长而重的拉刀自重下垂，影响加工质量和损坏刀齿。
拉削加工
一、 拉削过程及特点
粗切齿： af =0.02～0.20mm 精切齿： af =0.005 ～ 0.015mm
拉削加工
三、拉刀的组成及其加工方式
2 圆孔拉刀刀齿的直径：
第一个切削齿直径等于预加工孔的公称直径，从第二个切削齿开始，各齿的 直径按齿升量依次递增，最后一个切削齿直径应等于校准齿的直径。
3 齿距与齿形 相邻两刀齿之间的轴向距离。确定齿距的大小时，应考虑拉削的平稳性及足够 的容屑空间。
《机械加工方法与通用设备》
拉削加工
扬州市职业大学 机械工程学院
拉削加工
• 知识要点
主要讲述拉削加工方法
• 技能目标
要求掌握拉削加工方法的工艺特点，了解拉削加工的工 艺范围、刀具结构形式及特点，熟悉和了解相应机床 的 性能特点。
拉削加工
一、 拉削过程及特点
拉削加工是在拉床上用拉刀作为刀具的切削加工。 拉削可以加工各种截面形状的内孔表面及一定形状的外表面。孔径一般为8～
粗切齿的齿距按经验公式计算：
过渡齿的齿距： p过＝p
p 1.25 ~ 1.5 l
精切齿的齿距：
当p>10mm时，p精＝0.6～0.8p
当p≤10mm时, p精 p
拉削加工
三、拉刀的组成及其加工方式
还应根据拉刀类型、切削方式、加工质量等合理地选择前角、后角、容 屑槽、齿距、刃带等结构参数
拉削加工
拉削加工
三、拉刀的组成及其加工方式
1.拉刀的组成
头部——与机床连接，传递运动和拉力。 颈部——头部和过渡锥连接部分。 过渡锥部——使拉刀容易进入工件孔中，起对准中心的作用。 前导部——起导向和定心作用，防止拉刀歪斜，并可检查拉 削前孔径是否太小，以免拉刀第一刀齿负荷太大而损坏。
拉削加工
三、拉刀的组成及其加工方式