重力铸造基础理论
铝合金重力浇铸件
铝合金重力浇铸件铝合金重力浇铸件一、铝合金重力浇铸理论1、什么是重力浇铸？重力浇铸技术是指使用重力和高温流体熔融材料，以液体的形式倒入模具，然后使之在模具内流动，在模具内形成的固体颗粒或元素的冷却变形技术。
2、重力浇铸技术的优点（1）重力浇铸主要由自然力量（重力）控制，用压力或外力形成的热流体模具中的空穴和孔，不受外部粘结力的影响，金属冷却和结晶过程容易控制，可以呈现出光滑、有重量的表面。
（2）重力浇铸模具的成型能力比较强，可以使铝合金更容易成型，把闭合的和开放的结构组合在一起，形成复杂的结构，大大减少加工工序和节省时间。
（3）重力浇铸后的铝合金件表面更加平整，比其他浇铸工艺更能表现出原始材料的机械性能，更适合用于汽车零部件等重要部件的制造。
二、铝合金重力浇铸技术1、模具制作铝合金重力浇铸技术需要高质量的模具，为了使铝合金件获得良好的外观和尺寸精度，模具的设计就显得尤为重要。
模具的制作过程包括具体的设计、材料选择、制作和表面处理等，最终完成模具的组2、浇注材料的选择重力浇铸铝合金件最常用的材料是A380，也可以根据具体产品的要求选择其它合金材料，比如A356，这两种合金材料具有良好的耐腐蚀性能和良好的机械性能，可以满足不同产品的质量要求。
3、熔炼铝合金重力浇铸件的熔炼要求设备设施良好，熔炉内的温度和化学成分要满足浇注要求，由于温度跨度很大，一般采用熔炉加热和冷却的两阶段熔炼技术来保证浇注材料的质量。
4、重力浇铸重力浇铸是指使用重力作用，以液态的形式倒入模具内，利用固体颗粒的冷却变形技术，以及冷却和结晶过程的控制，形成光滑、重量感突出的表面，而且浇铸后的铝合金件表面更加平整，具有良好的机械性能。
三、注意事项1、模具的选择模具的温度影响重力浇铸铝合金件的表面质量，良好的模具制作技术可以使浇铸件的表面平整，表面光滑，耐磨性能好，减少表面粗糙度及禁止模具夹紧和过度变形等缺陷的发生。
2、浇注的温度浇注温度是影响重力浇铸铝合金表面质量的重要因素，一般控制在750-830℃范围内，以保证合金成分的稳定性和浇注件成型的正常。
重力铸造原理
重力铸造原理
重力铸造是一种利用物体自身重力作用的铸造方法。
它是将熔化的金属或合金注入到铸型中，然后通过重力作用使金属液体充满整个铸型腔室，最终得到所需形状的铸件。
重力铸造的原理主要依靠重力对金属液态材料的作用，由于金属液体具有一定的流动性，当液态金属进入到铸型中后，受到重力的作用，将自动充填整个铸型腔体。
这个过程不需要外部的压力或其他力来推动金属的充填，完全依靠金属液体自身的重力完成。
由于重力铸造过程中金属液体的自身重力是主要的推动力，因此要求金属液态材料具有良好的流动性和润湿性，以确保金属液体能够顺畅地充填整个铸型腔体，并且能够完整地填充复杂形状的细小部件。
重力铸造方式相对简单，操作方便且成本较低。
它适用于各种不同类型的金属和合金，包括铜、铝、铁、镁等。
同时，重力铸造还可以生产出外观光滑、尺寸精确的铸件，并可以通过控制金属液态材料的流动进行取向凝固，从而优化材料的力学性能。
总的来说，重力铸造通过利用物体自身重力实现金属液态材料的充填，是一种应用广泛且成本效益较高的铸造方法。
它在各个领域都有应用，包括汽车工业、航空航天、船舶制造等。
铜水龙头重力铸造设计手册
4.2.3具有良好的溃散性，便于产品的整理。
5 铸造工艺流程﹕
重力铸造工艺流程见图 1－3 所示（以公司现实际生产状况为例），从流程图
可以看出，铸造铜水的熔炼过程，实际上是一方面对铜锭的消耗，同时又对毛边、
浇道、以及报废铜产品回收利用以及加入微量元素对铜水成份进行调整的过程。
瑞雪设计工作室
铸 造 工 艺 流 程 图（图 1－3）
第三章：砂芯的制作及控制工艺
一、原砂的检验要求 二、砂芯的制作 三、砂芯的常见缺陷
第四章：铜合金的熔化及控制工艺
一、铸造对铜水的要求 二﹑铜合金的熔炼工艺 三、铜合金的精练
第五章：重力铸造工艺
一、浇铸前的准备 二、浇铸工艺控制 三、铸件常见的缺陷及控制
第六章：车间的管理
瑞雪设计工作室
第一章：重力铸造概述
第一节 模具设计的要求 模具设计是重力浇铸过程中的一个十分关键问题，合理的模具设计，科学的 操作工艺及严格控制的熔融金属成分，是重力铸造的品质保证，下面我们就目前 公司重力模设计的经验及模具设计的标准进行简单的介绍： 1 重力模对材料的要求： 1.1 具有耐高温性能，即高温下不熔化﹑不变形； 1.2 具有一定的热稳定性，即高温下不氧化﹑不腐蚀﹑不生长﹑不与铸造合金
提高铸件的力学性能； 3.1.3 金属模具尺寸准确、表面光洁，从而提高了铸件的尺寸精度及表面质量，
也便于加工定位及减少抛光余量； 3.1.4 节省了场地，可以提高铸造车间单位面积上铸件产量； 3.1.5 易实现机械化、自动化，提高生产效率，减轻劳动强度； 3.1.6 减少了混砂、制型等工艺，所以一定程度上减少了噪音、刺激性气体、粉
RQ＝∆X／λ ➁。
其中∆X 为物体厚度，λ为物体导热系数。所以在铸件壁厚、间隙、重力模
铸造工艺基础知识及理论
铸造工艺基础知识及理论目录一、基础概念 (2)1.1 铸造的定义与意义 (3)1.2 铸造工艺的种类与应用 (4)二、铸造材料 (6)三、铸造设备 (7)3.1 熔炼设备 (9)3.2 锻造设备 (10)3.3 后处理设备 (11)四、铸造工艺过程 (12)五、铸造工艺设计 (13)5.1 工艺方案的确定 (15)5.2 工艺参数的选择 (16)5.3 工艺文件的编制 (18)六、铸造质量与控制 (20)6.1 铸造缺陷的产生原因及防止措施 (22)6.2 铸造质量检测方法与标准 (23)七、铸造生产与环境 (24)7.1 铸造生产的环保要求 (26)7.2 环保设备的应用与管理 (27)八、现代铸造技术的发展趋势 (28)8.1 快速凝固与近净形铸造技术 (30)8.2 数字化与智能化铸造技术 (31)8.3 生物铸造与绿色铸造技术 (33)一、基础概念铸造工艺是指将熔炼好的液态金属浇入铸型，待其凝固后获得所需形状和性能的金属制品的过程。
它是制造业中非常重要的工艺之一，广泛应用于汽车、航空、建筑、电子等领域。
铸造工艺的基础知识主要包括液态金属的性质、铸型（即模具）的设计与制造、浇注系统、凝固过程以及后处理等。
这些知识是理解和掌握铸造工艺的基本前提。
液态金属的性质：液态金属在铸造过程中的流动性、填充能力、冷却速度等对其最终的产品质量有着决定性的影响。
了解液态金属的成分、温度、粘度等基本性质对于铸造工艺的设计和实践都是非常重要的。
铸型的设计与制造：铸型是形成金属制品形状和内部结构的重要工具。
铸型的设计需要考虑到金属液的流动性和凝固特性，以及制品的精度和表面质量要求。
铸型的制造也需要选用合适的材料，并经过精密加工才能达到设计要求。
浇注系统：浇注系统是连接铸型和液态金属的通道，包括浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道等部分。
合理的浇注系统设计可以确保金属液均匀地注入铸型，并有利于热量和气体的排出，从而提高制品的质量和生产效率。
重力铸造工艺(3篇)
第1篇一、引言重力铸造是一种常见的金属铸造方法，它是利用金属液在重力作用下自然流动填充型腔，从而形成铸件的一种铸造方式。
重力铸造具有工艺简单、成本低廉、生产效率高等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造、家电等行业。
本文将对重力铸造工艺进行详细介绍，包括其原理、分类、特点、应用及发展趋势。
二、重力铸造原理重力铸造的基本原理是利用金属液在重力作用下自然流动填充型腔，形成铸件。
当金属液加热至液态后，具有较大的流动性，此时在重力作用下，金属液会从型腔的高处流向低处，直至整个型腔被充满。
在凝固过程中，金属液在型腔内逐渐冷却，最终形成铸件。
三、重力铸造分类根据金属液流动方式的不同，重力铸造可分为以下几种类型：1. 简单重力铸造：金属液在重力作用下自然流动填充型腔，适用于铸件形状简单、尺寸较小的场合。
2. 浇注系统重力铸造：在型腔与浇注系统之间设置一定高度的液位差，利用液位差产生的压力推动金属液流动填充型腔，适用于铸件形状复杂、尺寸较大的场合。
3. 翻转重力铸造：将金属液从型腔底部注入，通过重力作用使金属液在型腔内流动，形成铸件，适用于铸件形状复杂、尺寸较大的场合。
4. 压力铸造：在浇注过程中，通过施加一定的压力使金属液快速填充型腔，提高铸件质量和生产效率。
四、重力铸造特点1. 工艺简单：重力铸造工艺流程简单，操作方便，易于掌握。
2. 成本低廉：重力铸造设备投资较小，生产成本低。
3. 生产效率高：重力铸造可连续生产，生产效率较高。
4. 适用范围广：重力铸造适用于各种金属材料的铸造，包括黑色金属、有色金属等。
5. 铸件质量好：重力铸造铸件表面光洁，尺寸精度高，内部组织致密。
五、重力铸造应用1. 汽车行业：重力铸造广泛应用于汽车发动机、变速箱、悬挂系统等零部件的制造。
2. 航空航天行业：重力铸造可用于制造飞机发动机、机翼、起落架等关键部件。
3. 机械制造行业：重力铸造可用于制造各类机械设备、工具、模具等。
4. 家电行业：重力铸造可用于制造家电产品，如洗衣机、冰箱、空调等。
重力铸造的原理
重力铸造的原理一、什么是重力铸造重力铸造（Gravity Casting）是一种常用的铸造工艺，利用重力作用将熔融金属注入铸型中，实现铸件的制造。
相比于其他铸造方法，重力铸造具有工艺简单、产品质量高等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等行业。
二、重力铸造的原理重力铸造的原理是利用重力作用使熔融金属顺利流动，并填充整个铸型中的空腔。
具体的原理如下：1. 重力作用重力是物体沿斜面或垂直方向运动的推力，其大小与物体质量成正比。
在重力铸造中，首先需要将熔融金属加热至液态，并保持一定的流动性。
然后，通过恰当设计的铸型和铸造工艺，使熔融金属在重力作用下顺利流动，填充整个铸型中的空腔。
2. 流动性熔融金属的流动性是实现重力铸造的关键因素之一。
流动性受到熔融金属的黏度、表面张力等多种因素的影响。
为了提高流动性，可以适当调整熔融金属的温度、合金成分和添加剂等。
3. 铸型设计铸型的设计对于重力铸造的成功至关重要。
合理的铸型设计可以保证熔融金属在重力作用下均匀流动，避免铸件内部出现气孔、夹渣等缺陷。
铸型的形状、尺寸和壁厚等要素需要根据具体铸件的要求进行调整，以保证铸件的质量。
4. 浇注系统浇注系统是指将熔融金属引导至铸型中的一系列通道和构件。
浇注系统要求合理布局，以减小熔融金属在流动过程中的阻力和波动，确保熔融金属能够顺利地流动到各个空腔中。
三、重力铸造的工艺步骤重力铸造的工艺步骤通常包括准备工作、铸型制作、熔炼、铸造和后处理等阶段。
具体步骤如下：1. 准备工作包括准备熔炼炉、熔炼材料和铸型原料等。
熔炼炉要求能够提供足够高的温度和合适的保温能力，以确保熔融金属的质量。
熔炼材料一般为金属锭或废旧铸件等。
铸型原料包括砂型、金属模具等。
2. 铸型制作根据铸件的形状和尺寸，制作相应的铸型。
常用的铸型制作方法有砂型铸造、金属模具铸造等。
制作完成后，还需要进行铸型的烘干和预热，以提高铸件的表面质量。
3. 熔炼将熔炼材料放入熔炼炉中，加热至熔点以上，使其融化成熔融金属。
重力铸造的原理
重力铸造的原理一、重力铸造的概述重力铸造是一种常见的金属铸造工艺，它是利用地球引力来填充模具中的熔融金属，并在冷却后形成所需的零件。
与其他铸造工艺相比，重力铸造具有以下优点：制品表面质量高、内部结构均匀、尺寸精度高、生产效率高等。
二、重力铸造的原理1. 金属液体填充模腔重力铸造的原理基于地球引力作用于熔融金属上。
当熔融金属注入模具时，它会受到地球引力作用并沿着模具底部向上流动，直到填满整个模腔。
这种自然流动过程可以避免其他工艺中可能出现的气泡和缩孔等缺陷。
2. 保持合适温度为了使金属液体能够顺利地进入模具并形成所需零件，必须保持合适的温度。
通常情况下，在整个过程中，熔融金属需要维持在一个特定的温度范围内。
如果温度太低，则会导致金属流动性不足，难以填满整个模腔；如果温度太高，则会导致过多的气泡和缩孔等缺陷。
3. 模具设计模具设计是重力铸造过程中的关键环节。
合理的模具设计可以确保金属液体在填充模腔时能够保持一定的流动性，并且可以避免出现缺陷。
通常情况下，模具需要考虑以下因素：材料选择、结构形式、尺寸精度等。
4. 熔炼在进行重力铸造之前，必须先将所需的金属材料熔化。
在熔炼过程中，需要注意以下几点：选择适当的熔炼设备、控制温度、加入适量的助剂等。
通过合理的熔炼工艺可以保证金属液体质量达到要求。
5. 冷却在金属液体填充完毕后，需要对其进行冷却处理。
冷却速度和方式对成品质量有很大影响。
通常情况下，为了避免出现内部应力或裂纹等问题，在冷却过程中需要采取逐步降温的方式。
三、重力铸造的优缺点1. 优点（1）制品表面质量高：重力铸造可以避免其他工艺中常见的气泡和缩孔等缺陷，从而保证制品表面质量高。
（2）内部结构均匀：由于金属液体在填充模腔时可以自然流动，因此成品内部结构均匀。
（3）尺寸精度高：通过合理的模具设计和熔炼工艺，可以保证成品尺寸精度高。
（4）生产效率高：重力铸造是一种自然流动的过程，因此生产效率相对较高。
重力铸造
重力铸造百科名片重力铸造重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造主要指金属型浇铸。
1．把金属材料做成所需制品的工艺方法很多，如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末冶金等等。
其中，铸造是最基本、最常用及最广泛的工艺。
2．把熔化的金属液注入用耐高温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品，这就是铸造。
所得到的制品就是铸件。
3．铸造可按铸件的材料分为黑色金属铸造（包括铸铁、铸钢）和有色金属铸造（包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等）。
有色精密铸件厂专业从事有色金属铸造，重点是铝合金和锌合金铸造。
4．铸造有可按铸型的材料分为砂型铸造和金属型铸造。
精密铸件厂对这两种铸造工艺都得心应手，并自行设计、制造这两类铸造模具。
5．铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
6．砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
金 属 模 重 力 铸 造 法
金属模重力铸造法CRA VITY DIE CASTING PROCESS1.1概要靠重力往金属模里浇铸熔汤的铸造方法,通常称为金属模重力铸造法(GRA VITY DIE CASTING PROCESS)。
同样，用砂型的重力铸造法也是普遍的，但用的是砂型，而金属模重力铸造法所用的模具是金属的，可以反复使用，很方便。
因此，作为一种利用熔汤温度较低的轻合金来铸造，这比砂型铸造更普遍。
利用使熔汤急速冷却的方法，可以获得组织致密的高品质铸件。
但，由于采用的是金属模具，其铸造方案、排气对策、涂型方法及模具温度的调整等方面与砂型铸造法有很大差异。
表1.1表示了金属模具铸造法与砂型铸造法比较，其优点和缺点。
1.2铸造方案1.2.1铸造方案的基本型铸造方案必须这样设计:注汤时，通常汤口要注满，不能产生熔汤的乱流，熔汤流动要静，并迅速地注入模具型腔。
为此，注汤口要设计成容易注汤的宽大形式，汤口若开在下下方，其断面积要小，并设计有斜度，使熔汤流动不乱，进入模具型腔的熔汤能调速。
图1.1列出了铸造方案的基本型。
实际的方案设计要符合基本行的要求，选择和合并基本型，对汤道、汤口位置、数量、大小、形状等都需要充分考虑后在决定。
（1）A方案此方案称为下注方案、底注方案或顶上方案，熔汤是从铸件底部注入。
此方案的汤口断面设计成锥形，这样，空气不容易卷入，流速能调整。
但是，由于熔汤由一处流入，模具的汤口附近和型芯的温度上升，容易产生缩孔。
（2）B方案此方案称为垂直坝方案、仿垂直坝等，为了防止A方案的缺陷，把垂直坝在铸件侧面扩大。
随着熔汤向模具内充填，由于熔汤是从高位置流入，可以在冒口附近，将温度高的熔汤补充进去。
（3）C方案此方案与B方案相同，称为垂直坝、仿垂直坝等。
此方案是熔汤由底部流入，依次凝固，在流入铸件型腔前，其流速可以做到很缓慢。
此例如图1.1所示。
熔汤一旦流入断面积较大的顶汤部分，其流速将变得缓慢，此过程生成的氧化物大部分在顶汤部分，铸件的质量较好。
铝合金重力铸造浇注工艺
铝合金重力铸造浇注工艺铝合金重力铸造浇注工艺是一种常用的铝合金成型工艺。
它采用铸造的方式制作出各种铝合金零件，能够满足各种工业领域的需求。
本文将介绍铝合金重力铸造浇注工艺的原理、特点、应用和发展趋势。
一、原理铝合金重力铸造浇注工艺是一种利用重力作用将熔化的铝合金浇注入铸型中形成所需零件的工艺。
在铸造过程中，由于铝合金的液态性，会自然地填充铸型中的空腔，从而形成各种形状的零件。
铝合金重力铸造浇注工艺主要包括模具制作、熔炼铝合金材料、浇注、冷却和脱模等环节。
二、特点1.适用范围广：铝合金重力铸造浇注工艺适用于各种铝合金零件的制作，包括高强度、高耐热、高耐腐蚀等要求较高的零件。
2.精度高：由于铝合金液态性好，能够自然地填充铸型中的空腔，因此能够制作出形状复杂、精度高的零件。
3.生产效率高：铝合金重力铸造浇注工艺能够实现大批量生产，生产效率高，能够满足各种工业领域的需求。
4.成本低：相比其他成型工艺，铝合金重力铸造浇注工艺成本低，能够为工业领域提供更为经济实惠的铝合金零件。
三、应用铝合金重力铸造浇注工艺广泛应用于各种工业领域。
例如，汽车工业中的发动机、底盘、变速器等零部件；航空航天工业中的发动机叶片、涡轮盘、航空轮毂等零部件；电子工业中的散热器、外壳、铝合金框架等零部件等。
四、发展趋势铝合金重力铸造浇注工艺随着科技的不断进步，也在不断发展和完善。
未来，铝合金重力铸造浇注工艺将更加注重环保和能源节约，推广高效、低能耗的新工艺；同时，也将更加注重提高铝合金零件的质量和精度，满足工业领域对高性能铝合金零件的需求。
铝合金重力铸造浇注工艺是一种重要的铝合金成型工艺，具有广泛的应用前景和发展潜力。
未来，我们有理由相信，随着科技的不断进步，铝合金重力铸造浇注工艺将在各个工业领域中发挥更加重要的作用。
重力铸造技术
重力铸造技术标题：革命性金属工艺：引力铸造技术摘要：引力铸造技术是一种最新的革命性金属工艺，利用引力作用在航天环境下进行金属铸造。
本文介绍了引力铸造技术的基本原理和制造过程，并探讨了其在航天工业和其他领域中的应用潜力。
引力铸造技术的独特优势使其成为未来金属材料加工领域的重要方向。
引言：在金属加工领域，传统的铸造技术往往受到地球引力的限制，无法实现快速、精确和高质量的铸造过程。
引力铸造技术的出现打破了这一局限，为金属材料的制造提供了全新的可能性。
本文将详细介绍引力铸造技术的原理、制造过程和应用前景。
一、引力铸造技术的原理引力铸造技术利用航天环境中微弱的引力效应来实现金属的精确铸造。
在航天器中，微重力状态下的金属液体具有较高的表面张力，可以保持流动性，并在铸造过程中形成复杂的结构。
利用精确控制的加热和冷却方式，引力铸造技术能够实现金属的均匀凝固，避免缺陷的产生。
1. 准备：选择合适的金属合金，并将其熔化成液态状态。
准备其它必要的材料和设备。
2. 铸模设计：根据所需产品的形状和尺寸，设计并制造出适当的铸模。
铸模需要考虑到引力铸造过程中的形变和应力分布。
3. 铸造：将液态金属注入到铸模中，通过自然引力作用实现金属流动，并填充整个铸模空间。
在铸造过程中，控制加热和冷却的方式，使金属均匀凝固。
4. 取模：待金属完全凝固后，将铸模拆除，并清理表面以获得最终产品。
引力铸造技术在航天工业中具有广泛的应用前景。
它可以用于制造高强度、轻量化的太空结构和零部件，提高航天器的性能和可靠性。
引力铸造技术还可以应用于汽车制造、船舶建造、建筑工程、电子设备等领域，为不同行业提供高质量的金属材料。
重力铸造厂家：重力铸造的一些知识点介绍
重力铸造厂家：重力铸造的一些知识点介绍什么是重力铸造？重力铸造是一种常见的铸造方法，其原理是利用铝合金的低密度和高温下的流动性，在一定的重力作用下，将熔融铝合金浇注到铸型中形成零件。
重力铸造的优点相比其他铸造方法，重力铸造具有如下优点：成品质量高由于重力铸造是以一定的重力作用为驱动力，将熔融铝合金浇注到铸型中，因此零件成型过程中没有气泡，裂纹等常见缺陷，成型品质高。
生产效率高重力铸造生产效率高，铸造周期短，且一次可同时制造多份铸件，避免了短时间内生产上的等待和停滞，提高了铸造厂商的利润。
材料节约相比其他铝合金铸造方法，重力铸造需要的原料量较少，因为重力铸造过程中熔融铝合金的粘度较大，在经过充分振动后，在铸型中自然流动到设置的精细的流道、排气孔出口，而无需采用高压注射等方式加工。
重力铸造的注意事项虽然重力铸造具有以上优点，但是在进行铸造的时候，也需要注意以下几点：选择合适铝合金材料铸造前，需要选择合适的铝合金材料。
在选择过程中，需要考虑零件的用途、性质、重量等因素。
同时，也需要注意铝合金材料的熔点、流动性、收缩率等参数。
设计合适的铸型铸造过程中，铸型的设计至关重要，需要根据零件的形状、大小、厚度等因素来进行设计。
在铸型的设计过程中，还需要考虑到浇注口、流道、排气孔等细节问题，以确保铸件质量。
控制合适的铸造参数在铸造过程中，需要控制一些参数，比如熔体温度，铸造压力等。
这些参数的控制需要根据具体的铝合金材料以及铸型的情况进行评估，以确保零件的成型质量。
结论综上所述，重力铸造作为一种常见的铸造方法，具有高品质、高效率、节约材料等优点。
在铸造前需要注意选择合适的铝合金材料、设计合适的铸型以及控制合适的铸造参数等，以确保铸件质量。
因此，在选择重力铸造厂家的时候，需注意其技术实力、生产水平等因素。
重力铸造工艺方法
重力铸造工艺方法重力铸造工艺方法是一种常见的金属成型工艺，它通过利用重力作用将熔化金属流入模具中，使其凝固成型。
这种工艺方法广泛应用于铸造行业，特别是对于大型铸件的生产。
一、工艺原理重力铸造工艺方法是利用重力作用使熔化金属自然流动，从而填充模具腔体，形成所需的铸件形状。
相比其他铸造工艺，重力铸造不依赖于外部压力，因此能够制造较大尺寸和较复杂形状的铸件。
二、工艺步骤1. 准备模具：选择合适的模具，根据铸件的形状和尺寸进行设计和制造。
模具的质量和精度对最终铸件的质量有重要影响。
2. 准备熔炉和金属材料：根据铸件的要求，选择合适的金属材料，并将其加热至熔化状态。
3. 准备铸造设备：安装好模具，并将其置于铸造设备中。
根据需要，可以选择倾翻式或静态式铸造设备。
4. 倾翻或静态铸造：将熔化金属倒入铸造设备，通过重力作用使其自然流动进入模具中。
在倾翻式铸造中，模具通常是固定的，而在静态式铸造中，模具则是倒置的。
5. 冷却和凝固：待金属完全填充模具后，开始冷却和凝固过程。
冷却时间取决于金属材料的性质和铸件的尺寸。
6. 脱模：待铸件完全凝固后，将其从模具中取出。
根据需要，可以采用机械或手动方法进行脱模。
7. 清理和后处理：对铸件进行清理和后处理，包括去除余渣、切割、修磨等工序，以达到所需的尺寸和表面质量。
三、工艺优点1. 适用范围广：重力铸造适用于各种金属材料，包括铁、钢、铝、铜等，以及其合金材料。
2. 成本低廉：相比其他铸造工艺，重力铸造无需额外设备和能源，成本相对较低。
3. 精度高：重力铸造能够制造出较高精度的铸件，尤其适用于一些对尺寸和形状要求较高的零件。
4. 材料利用率高：由于重力铸造不需要额外压力，金属材料能够完全填充模具，避免了材料浪费。
四、工艺局限性1. 无法制造过于复杂的铸件：重力铸造工艺适用于较简单的铸件形状，对于一些复杂的内部结构或细小的零件，可能无法得到满意的效果。
2. 不适用于高温铸造：由于重力铸造不依赖于压力，因此无法应用于高温铸造，例如钢铁等高温金属的铸造。
铝合金铸型重力铸造成形技术概述
铝合金铸型重力铸造成形技术概述朱康亮 成庆林 赵仁铭重庆市志成机械厂摘 要：探讨金属型铝合金重力铸造成形的影响因素及成形各关重工艺要点关键词：铝合金金属型重力铸造成形技术1 概述1.1 金属型重力铸造重力铸造是指利用金属溶液自己本身的重量由高往低流动充满铸型中，并在重力下结晶凝固而生产铸件的一种铸造工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造、泥模铸造等，窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
金属型重力铸造又称为硬模铸造或永久型铸造，金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍有限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造。
1.2 金属型重力铸造与砂型铸造相比具有如下优点1.2.1 铸件力学性能较高，金属溶液在较低温度金属模内的激冷作用下，使铸件晶粒细化，组织致密。
提高了铸件的力学性能，其抗蚀性也显著改善。
同样合金，其抗拉强度平均可提高约25％，屈服强度平均提高约20％，其抗蚀性能和硬度亦显著提高。
1.2.2 铸件尺寸精度较高，可达100±0.4mm；表面粗糙度较低，可达Ra12.5～6.3。
铸件一致性稳定，加工余量小，可节约金属并提高切削加工工效。
1.2.3 铸件的工艺收得率高，液体金属耗量减少，一般可节约15～30％。
1.2.4 生产运行成本低，同一铸型可以反复使用，节省了造型工时，生产场地占用小，提高了单位生产面积产量，有较高的技术经济效益。
1.2.5 该铸造方法易于实现机械化、自动化，生产效率高，可以进行大批中、小型铸件生产。
1.2.6 由于不用或少用砂子，一般可节约造型材料80～100％；有效地减少粉尘及噪音等环境污染，改善了操作者的工作条件。
金属型铸造虽有很多优点，但也有不足之处。
如：金属型不透气，而且无退让性，易造成铸件浇不足、开裂等缺陷。
1.3 铝合金铸件由于铝合金熔点较低，铸造性良好，铸件外形一般是由金属模型直接成形。
重力浇铸铝合金
重力浇铸铝合金1. 引言重力浇铸是一种常用的铸造方法，广泛应用于铝合金的生产中。
本文将介绍重力浇铸铝合金的原理、工艺流程、设备和优缺点。
2. 原理重力浇铸是利用重力作用将熔融金属倒入铸型中进行凝固成形的一种铸造方法。
在重力浇铸过程中，通过控制熔融金属的流动速度和方向，可实现较好的凝固结构和性能。
3. 工艺流程重力浇铸铝合金的工艺流程主要包括：准备工作、熔炼和调温、浇注、冷却和清理。
3.1 准备工作准备工作包括设计和制造模具、选取合适的合金材料、清洁模具等。
模具设计应考虑到产品形状、尺寸和结构要求，以确保最终产品质量。
3.2 熔炼和调温在进行重力浇铸前，需要将所需的铝合金材料进行熔炼和调温。
这一步骤的目的是确保熔融金属的温度和成分符合要求，以获得理想的凝固结构和性能。
3.3 浇注浇注是将熔融金属倒入模具中的过程。
在浇注过程中，需要控制浇注速度、倾斜角度和浇注位置，以避免气体夹杂和其他缺陷的产生。
3.4 冷却在浇注完成后，需要等待铝合金凝固冷却。
冷却时间一般根据铝合金的厚度来确定，以确保产品内部结构稳定，并避免热应力引起的裂纹。
3.5 清理清理是将凝固后的铝合金产品从模具中取出，并进行修整、打磨等处理。
清理过程中需要注意保护产品表面，避免划伤或损坏。
4. 设备重力浇铸铝合金需要一些特定的设备来实现。
常见的设备包括：•熔炼炉：用于将铝合金材料加热至熔化温度。
•浇注设备：用于将熔融金属倒入模具中，控制浇注速度和方向。
•模具：用于定型铝合金，可根据产品要求进行设计和制造。
•冷却设备：用于加速铝合金的凝固冷却过程。
5. 优缺点重力浇铸铝合金具有以下优点：•成本低：相比其他铸造方法，重力浇铸的设备和工艺要求相对简单，成本较低。
•产品质量好：重力浇铸能够获得较好的凝固结构和性能，产品质量稳定可靠。
•生产效率高：重力浇铸可以批量生产，提高生产效率。
然而，重力浇铸也存在一些缺点：•限制形状复杂度：由于熔融金属是通过重力流动进行浇注的，因此对于形状复杂的产品来说，可能无法完全填充模具空腔。
铸造基本知识及理论
程中，其体积或尺寸缩减的现象。
分类：分为三类，液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
浇注温度
铸 液态收缩
件 温
开始凝固温度
体
度 降
凝固收缩
积 收
低
缩
凝固终止温度
固态收缩
室温
线收缩
收缩率：
体积收缩是指单位体积的收缩量（体积收缩率）。 线收缩是指单位长度上的收缩量（线收缩率）。
体积收缩率：
V
V0 V1 100% V1
2、型砂的影响： 1）原砂、粘结剂和稀释剂的成分配比； 型砂
原砂
稀释剂
粘结剂
石
铬
锆
英
铁
英
砂
矿
砂
砂
水
粘
水
树
溶
玻
剂
土
璃
脂
2）原砂的形状、粒度状况
一般认为：粒度在小尺寸范围呈正态分布，有利于
砂型强度的提高，但透气性较差。
➢
工 艺 过 程
特点及应用：
1、不受铸件材质、尺寸、质量和生产批量的限制； 2、属于一次性铸造成形，造型工作量大； 3、铸件精度和表面质量差； 4、砂型铸造缺陷多，废品率高，机械性能较差； 5、设备简单、投资少，价格低廉，应用广泛。
连续铸造：
➢ 定义：是指将熔融金属连续不断地浇注到被成为结晶
器的特殊容器中，凝固的铸件不断从结晶器的另一端被引 出，从而获得任意长度的等横截面铸件的铸造方法。
➢ 工艺过程：如右图所示。
➢ 特点和应用：
1、冷却速度快，组织致密， 机械性能好；
2、工艺简单，生产效率高； 3、适于横截面一定的钢材、
铝材和铸铁管等铸件的生产。
阶 段 主要影响因素
铝合金重力铸造工艺
铝合金重力铸造工艺铝合金是一种轻质、高强度、耐腐蚀的金属材料，广泛应用于航空、汽车、电子、建筑等领域。
而铝合金重力铸造浇注工艺是一种常用的铝合金制造工艺，本文将对其进行详细介绍。
一、铝合金重力铸造浇注工艺的原理铝合金重力铸造浇注工艺是利用重力作用将熔融的铝合金液体倒入铸型中，通过冷却凝固形成所需的铝合金零件。
该工艺的原理是利用铝合金液体的密度差异，使其在铸型中自然流动，从而实现铝合金零件的制造。
二、铝合金重力铸造浇注工艺的优点1. 生产效率高：铝合金重力铸造浇注工艺可以实现大批量生产，生产效率高。
2. 零件质量好：铝合金重力铸造浇注工艺可以制造出高精度、高质量的铝合金零件，具有良好的机械性能和耐腐蚀性能。
3. 工艺简单：铝合金重力铸造浇注工艺相对于其他铝合金制造工艺来说，工艺简单，操作容易，不需要复杂的设备和技术。
4. 节约成本：铝合金重力铸造浇注工艺可以节约成本，因为其生产效率高，可以实现大规模生产，从而降低生产成本。
三、铝合金重力铸造浇注工艺的缺点1. 铸件尺寸受限：铝合金重力铸造浇注工艺的铸件尺寸受限，无法制造过大或过小的铝合金零件。
2. 铸件表面粗糙：铝合金重力铸造浇注工艺的铸件表面粗糙，需要进行后续的加工处理。
3. 铸件内部缺陷：铝合金重力铸造浇注工艺的铸件内部可能存在气孔、夹杂等缺陷，需要进行后续的检测和修补。
四、铝合金重力铸造浇注工艺的应用铝合金重力铸造浇注工艺广泛应用于航空、汽车、电子、建筑等领域。
例如，航空领域中的飞机发动机零件、汽车领域中的发动机缸体、电子领域中的散热器等都可以采用铝合金重力铸造浇注工艺进行制造。
五、铝合金重力铸造浇注工艺的发展趋势随着科技的不断进步，铝合金重力铸造浇注工艺也在不断发展。
未来，铝合金重力铸造浇注工艺将更加注重环保、节能、高效的特点，同时也将更加注重铸件的质量和精度，以满足不断提高的市场需求。
铝合金重力铸造浇注工艺是一种常用的铝合金制造工艺，具有生产效率高、零件质量好、工艺简单、节约成本等优点。
铝合金重力铸造浇注工艺
铝合金重力铸造浇注工艺铝合金重力铸造是一种常见的铝合金铸造工艺，其优点包括制造成本低、加工性能好、耐腐蚀性能优异等。
在铝合金重力铸造浇注工艺中，铸型内热液金属通过重力作用，从浇注口进入模腔，填充整个铸型，最终形成所需的铸件。
以下是相关参考内容，分为四个部分进行说明。
1. 铝合金重力铸造工艺的基本原理：- 浇注温度：铝合金浇注温度是铝液和模腔之间的接触温度，决定了铝液充填铸型的时间和温度。
- 流动速度：铝液在铸型中的流动速度会直接影响铸件的成形质量，太快会导致气体夹杂和缺陷，太慢则会使铸件有孔隙。
- 液体表面张力：液体与气体和固体界面处产生的接触角，直接影响液体在铸型中的流动性能。
- 浇注过程：铝合金的重力铸造浇注可以分为铸型充填、冷凝固化和铸型脱模三个阶段。
2. 铝合金重力铸造工艺的主要工艺参数：- 浇注温度：一般情况下，浇注温度稍高于铝合金固化温度，可根据铸造钢型的形态和凝固性能进行调整。
- 浇注速度：决定了铝液在铸型中的流动速度，一般较低速度有利于减少气体夹杂和提高铸件质量。
- 浇注压力：通过设置铝液头部的高度差，调整铝液在铸型中的流动压力，控制铸件中的缺陷和气孔。
- 浇注时间：一般通过控制浇注的时间来调整铸件中的冷缩和应力分布，以防止铸件出现表皮裂纹等缺陷。
3. 铝合金重力铸造工艺的工装设计：- 浇注系统设计：包括浇注杯、导流装置和浇注通道等，用于引导铝液从浇注杯顺利流入铸型。
- 温度控制：通过在浇注系统中加设温度探针、温度传感器等设备，实时监控铝液的温度，确保浇注温度的稳定性。
- 模具设计：根据铸件的形状、尺寸和结构要求，设计模具的冷却系统，保证铸件能够均匀冷却并快速凝固。
4. 铝合金重力铸造工艺的缺陷控制方法：- 气孔控制：通过优化浇注系统设计、减小铝液的冷凝压力，降低气泡在铸件中的聚集程度，减少气孔的产生。
- 热裂缝控制：合理设计模具的冷却系统，控制铸件的冷缩差异，减少内部应力累积，从而减少热裂缝的产生。
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上述原因造成的铸件不良
现场实例：
5207-02出水管
9506-A单孔：
五、缩料 铸造过程中因收缩而引起的内外表面所形成的 孔洞、凹坑、裂纹等缺陷
• 一般情况下，物体由高温降制室温，由液体凝固成固 体后体积会变小外、观形状发生变化容易形成孔洞、 凹坑等现象 • 在铸造过程中因铸件的壁厚不均或散热方式、凝固条 件不同而导致铸件的凝固顺序不会同步进行，后凝固 的迫使给先凝固的部分提供补缩，当浇铸终断后，最 后凝固的部分无补充来源由自身引起的收缩 • 在特殊情况下，凝固条件受到其它外界因素或客观条 件的干涉而改变了凝固顺序所形成的收缩（如气体、 模具的局部温差等等
二、气孔
气孔是怎么产生的呢？
4.金属自身含有的气体要析出
3.高温作用下，燃烧的气体（树脂、固化剂、添加剂以及水 分）要排出
2.卷入的气体要排出 1.占据型腔的空间，型腔的气体要排出 在金属流注时
1、设置专门的排气塞、道、孔来进行排气 2、利用砂芯进行排气 3、高温搅拌金属液，静止一段时间让气体析出 4、控制砂芯沾结成份的配比，减少燃烧时发气量 5、砂芯通过烘干处理，避免过多的水分侵入
5、模具温度偏低、铸件壁厚太薄，铜液过早凝固
解决方法：
• 1、 提高浇铸温度（控制在1000℃—1030℃之 间）；
• 2、增加进浇口横截面； • 3、平稳流注，严禁中途中断 • 4、改善铜材晶体结构组织（高温熔炼，作精炼细 化处理） • 5、适当调整铜材成份结构（注意控制Cu 58.5％ -61.0％、Zn 37％-39％、Al 0.6％-0.7％等含 量） • 6、提高或控制模具温度（350-450℃之间）
排气不良造成产品的缺陷
解决方法：
1、设置专门的排气道、排气槽、排气塞液流道或利 用分型面、浇道等排气 2、适当调整模具倾斜角度，平稳流注（避免气体卷 入）以利于气体的排出 3、选择型砂的粒度、调整配制参数增强砂芯的透气 性，利用砂芯进行排气 4、减小或控制型砂的粘结剂用量（树脂、固化剂 等），降低砂芯燃烧时发气量
缩料而引起的铸件缺陷
图为M9008-B、M5207-02及M0101-01浇道的缩料
处理缩料的基本方法：
• 1、物体因物理反应所产生的自然收缩现象不可避免， 只有通过放大预留尺寸从设计的角度上去解决 • 2、通过模具设计或铸造工艺去改变铸件的凝固顺序 （在缩料位置加冷铁、抽芯等加速其凝固或将壁厚较厚 的位置向下尽可能先凝固） • 3、设置专门的补缩系统对缩料部位进行补缩（利用浇 道、补料桩、冒口进行补缩） • 4、在铸造过程中，从工艺改善上去延缓、均匀铸件的 收缩（譬如砂芯涂料等） • 5、放大收缩位置的加工余量
模具变形而引起的胀模
解决方法：
1、模具设计、加工、制作及装配做控制 2、生产时及时检查及时修复 3、提高装配精度 4、作业时及时检查、清除模具中间的夹杂 物 5、改善夹紧工具的质量，提高夹紧力度 6、合理设臵模具的排气系统，有利于气体 的排出 7、对变形模具进行修复 您不可以样样顺利﹐ 但您可以事事尽心﹔
不同材质的结晶：
（2007-7-5 08：45试样杯，C级铜锭表面 粗糙、暗淡无光、分布不均） （2007-7-5 14：27试样杯，B级铜锭表面 光滑细腻、亮丽，均匀分布）
C级铜材向B级铜锭过渡对比
C级铜材
2007年07月05日抽样
B级铜材
2007年07月05日抽样
处理方法：
• 合理设计产品结构，适当调整拔模斜度，增加凸台、 抽芯及产品结构过渡处R角，消除应力集中,利于铸件 自由收缩 • 合理设计铸件的壁厚，改善铸件的凝固条件，提高铸 件的力学性能及机械性能 • 改善砂芯制作的工艺（参数），降低砂芯的膨胀系数 • 改善金属材料晶体组织结构,对金属液进行细化处理 （高温重熔或精炼细化） • 设置专门的补缩系统，对缩料位置进行补缩 • 放大收缩余量，迫使缩料位置移位，然后对其进行加 工去除
这些问题要怎样去解决呢?
• 选择适中粒度的型砂,适当加大树枝及固化剂用量, 提高砂芯强度 提高砂芯强度,合理设计浇到进浇口截面及位置,调 整模具倾斜角度,避免金属液直接冲击砂芯 彻底清除重力模型腔的残余型砂及其它残留物 合理设计砂芯与重力模定位配合间隙,避免合模过 程中对砂芯的碰撞与摩擦 调整模具浸涂时间,控制模具浸液温度,清除浸涂液 杂质,避免高温作用下残留物聚结于重力模型腔
三、砂眼、掉砂(铸造过程中大面积或 孤立掉至重力模型腔的型砂或杂物) 哪些因素会影响砂眼、掉砂？ 1、砂芯强度不够，投芯合模过程中受震动自表面开始剥 落的型砂 2、砂芯强度不够，投芯合模后在金属液（铜水）高温冲 击作用下自表面开始剥落的型砂 3、投芯过程中未彻底清除型砂残留在型腔内 4、砂芯与重力模间隙配合不当，在合模过程中因碰撞、 摩擦而引起的掉砂（砂芯定位尺寸大于重力模定位尺寸） 5、在高温作用挥发下，因浸涂液不纯含有杂质（砂粒、 氧化渣在模具型腔而聚结的附着物
十三、其它
其它难以明确区分或生产过程出现的一 些不良缺陷要结合生产实际、因地制宜作出 理论上的分析、实践的总结、过程的控制及 工艺上的改善
重力铸造对模具的两点基本要求
1、倾斜注入 2、一定要刷（浸）涂
2
2
挥洒智慧的汗水
铸造闪亮的人生
到此结束！
再见！
十一、砂芯不良
由砂芯不良而引起的铸件不良 1、有砂芯自身的胀模、空洞、缺砂（缺料）、断裂、形 变（弯曲）、等等不良而引起的铸件不良（穿孔、流道堵 塞、肿瘤等） 2、砂芯的清理不良而导致的铸件不良 3、由砂芯定位间隙不良而引起的铸件不良（如偏芯、上 浮、壁厚不均等等） 保证砂芯生产品质，对砂芯的生产过程进行全检，控 制不良砂芯流入下道（浇铸）工序 浇铸过程避免砂芯受强烈震动，防止砂芯断裂，偏移 合理设计模具定位间隙
369
铸件的冷隔与接痕
现场产品的缺陷
解决方法：
、加大进浇口横截面，增加浇铸流量，提高浇铸温度或模 温度、缩短铸件充型时间 、合理设计铸件壁厚与充型顺序，分阶段充型 、平稳流注，控制金属液流注集中 、选择耐高温涂料、增加涂层厚度，控制热结时发生氧化， 免或扩散局部热量过于长时间集中，对金属模进行清涂或 殊处理（热处理）
九、碰伤、切伤
1、铸件取出在高温状态下因夹取不当、跌落、碰撞 自表面形成的凹坑 2、因切割、锯割而形成的片、面性的缺料称之为切 伤 3、由其它机械运动所产生的外界作用力而引起的变 形
铸件的切伤与碰伤
十、冷隔、接痕
冷隔、接痕的产生
1、在充型过程中，由于金属液所流注的路程、时间不同， 在流注时会散失热量，如果汇溶时温差大，或温度过低，彼 此之间互不相融或融接不致密就会产生线条状的接痕与冷隔 2、在流注过程中，因金属液或模具温度过低，流注时金 属液热量散失太快，就会在汇溶时产生冷隔、接痕或浇不满 等现象 3、在流注时，金属液流注分散不集中，一部分金属液提 前凝固被后凝固的金属液所包容，致使铸件形成两部分以上 的组合体，提前凝固的那一部分与铸件整体就形成小片状或 颗粒性的冷隔 4、因流注时在局部高温部分的周围产生的氧化物隔断了 金属液之间的融接而形成片状的冷隔
由模具设计与铸造工艺而 引起的缺陷
解决方法：
• 合理设计流道及进浇口截面，使之有较佳的挡渣功能及 金属液流注平稳避免直接冲击砂芯或重力模型腔 • 合理设计浇口及其它排气系统，有利于气体排出 • 合理调整砂芯成分配比，尽量减小砂芯燃烧时发气量， 控制各种混杂气体在高温作用下发生氧化反应 • 合理调整模具倾斜角度，尽量控制金属液流注时对砂芯 或重力模直接冲击
一、浇不满
（鹏威铸造 M01003-01立栓龙头） 2007-7-5 （鹏威铸造 M0402-01立栓龙头） 2007-7-5 （鹏威铸造 M5203-01立栓龙头） 2007-7-5 （鹏威铸造 M5207-01立栓龙头） 2007-7-5
原因分析： 1、浇铸温度过低 2、操作技能不熟练 3、铜材晶体组织结构粗大，流动性差 4、铜材成份控制不达标，某些元素偏高或偏低
7、歪模、胀模 1、由模具设计造成的歪模（概率很小） 2、模具往复使用过程中因摩擦导致定位 （销、孔）间隙加而造成的歪模 3、装配不当而引起的歪模 4、重力模上下模之间有较硬的夹杂物而引 起的胀模 5、模具夹紧力不够而引起的胀模 6、高温作用下气体的急剧膨胀发生的胀模 7、模具变形分型面不平而产生的尽似胀模
•
• • •
砂眼、掉砂所产生的产品缺陷
•它影响到铸造自身不良、抛光不 良及加工缺料、漏水
4、渣孔 （被金属液卷入的液渣或在浇铸过程中
急剧氧化在重力模型腔内的液渣所造成的凹坑， 一般聚结与铸件表面）
1、在浇铸过程中，金属液的浮渣随从液体一起卷入重 力模型腔 2、在浇铸过程中，金属液在高温作用下与空气产生化 学反应的氧化物被金属液体封裹
八、变形
1、由模具变形而引起铸件的变形 2、由收缩而引起的变形 3、产品脱模、顶出或夹取引起的变形 4、其它制造过程中导致的变形
解决方法：
1、在铸造过程中，模具局部或整体在长期高温作用下 内部组织发生变化而导致模具变形，因此要对模具进 行周期性的修复 2、从模具设计或铸造工艺去改善控制 3、合理调整开模及顶出时间，产品夹取时避免扭曲、 碰伤及其它变形 4、生产过程过程控制（机械运动、切伤、碰伤等等）
跨越人生的障碍、挑战自我的攀登
重力铸造基础理论
谨此与热爱、追求并关注铸造事业的人们共同分享！
什么是重力铸造？
用铁、钢或其它金属型材料作铸型，在重力 作用下，将熔融的金属注入铸型而获得铸件的工 艺方法称之为重力铸造。
重力铸造常见的缺陷
1、浇不满 2、气孔 3、沙眼、掉砂 4、渣孔 5、缩料 6、裂纹 7、歪模、胀模 8、变形 9、碰伤、切伤 10、冷隔、接痕 11、砂芯不良 12、排气不良 13、其他
六、裂纹
在铸造过程中，金属液由高温冷却至低温（常温 或室温）、由液体凝固后变成固体，体积与外形 会收缩，内部组织也发生了变化，收缩时受到阻 力或其它外界作用力，这种情况下就会产生裂纹。