测量系统分析控制工作标准
测量系统分析(MSA)控制程序
测量系统分析(MSA)控制程序页次第 3 页共 6 页5.1.2 测量系统分析时机当出现以下情况时，应进行测量系统分析:5.1.2.1新生产之产品PV有不同时;5.1.2.2新仪器，EV有不同时;5.1.2.3 新操作人员，AV有不同时;5.1.2.4易损耗之仪器必须注意其分析频率。
5.1.3 计量型量具的分辨力应用10:1原则检查侧量仪器是否具有足够的分辨力。
所谓10:1原则是指仪器的可视分辨力至少应为被侧特性公差和过程变差两者之间较小者的十分之一。
5.2 可用于GRR分析的方法5.2.1 极差法:简单快捷，能提供整体大概慨况。
5.2.2 均值极差法:将测量系统变差分“重复性”和“再现性”，而不是它们的交互作用.（控制图略）。
5.2.3 方差法（ANOVE）:详细将变差细分到4个部分“零件”“人员”“设备”“零件与人员的交互作用”。
计算要求高复杂.“均值极差法”和“方差法”常用Excel表格和MiniTab分析。
5.3 计量型GR&R的制作过程5.3.1 随机挑选10个覆盖全制程服从正态分布的样品（计数型选样尽可能在允收和拒收边缘,且数量相当）。
5.3.2 确定需要的量测设备并保证此设备校验合格且精度满足公差，及操作者3人或2人(培训合格能够胜任测量过程) 。
5.3.3 主导者将样品编号，并不能告知执行者样品的顺序。
5.3.4 由资深员工确定测量方式及方法或判定标准。
5.3.5 3个或2个操作者轮流测量3/2次.(第1位执行一遍换第2位.....如此循环3/2次) 。
5.3.6 将测量好的数据对应产品编号登记在计量型GR&R运算表中（可以利用客户指定表格或Minitab），以便分析计量型的值（如：图1图2）。
3个人检测员量测三次10PCS需量测的检具图1测量系统分析(MSA)控制程序页次第 4 页共 6 页5.4 计量型GR&R判定标准(具体范围可以依据客户要求)（如：图3）GRR≤10% 量测系统稳定10%<GRR≤20% 量测系统可接受20%<GRR≤30% 量测系统可接受,可不接受。
测量系统分析控制程序
5.4.6 利用控制图判定稳定性的准则：
A ．点子不能超出上、下控制线。
B．连续 3 点不能有 2 点落在 2δ —3δ或（ -2δ）—（ -3δ）区域内。
C．连续 5 点中不能有 4 点落在 1δ—2δ或（ -1δ）—（ -2δ ）以外区域内。
D．不能有连续 7 点（或更多点）落在控制中心线的同一侧。
×100%
过程变差无法求得时，可用规格公差代替，这样“偏倚 %”的计算公式中分母使用 “规格公差”代替。
5.5.2 偏倚接受准则： A ．对测量重要特性的系统偏倚 %≤10%时接受。 B．对测量一般特性的系统偏倚 %≤30%时接受。 C．偏倚 %＞30%时拒绝接受。 5.6 线性分析 5.6.1 选 5 个产品，它们的测量值应覆盖规格公差带。 5.6.2 用全尺寸检验设备（精密量具）测量每个产品以确定它们各自的“基准值” 并验证其尺寸覆盖了公差带。 5.6.3 由被分析量具的操作员（评价人）盲测每个产品各 10 次（或更多次）计算测 量平均值，即为每个零件的“观察平均值” 。
是
否
计数型量具研究
（小样法）
极差法
是否计量型测 量仪器？
否
计数型量具研究
（大样法）
适用的分析时 间
短期
长期
图表分析
均值和极差或方 差分析法
1. 目的 分析每种测量和试验设备系统得出的结果中出现的变差， 掌握测量过程及测量系统
的变差，了解其变差的原因，以便采Hale Waihona Puke 纠正措施进行改进。 2. 适用范围
适用于《控制计划》中提及的测量系统分析及对生产线上易变动的测量系统进行复 查以及用以证实产品符合规定要求的所有量具测量系统分析的管理。 3. 术语和定义
测量系统分析管理规定
测量系统分析管理规定1.目的通过对关键测量设备进行MSA分析，确保关键测量设备能够提供高质量的测量数据，以及准确、精密地评定产品与过程的质量，为判断产品是否合格、过程是否稳定提供可靠保证。
2.适用范围公司各基地所有的关键测量设备。
3.定义3.1 关键测量设备：用来监视或者测量产品/过程的关键/重要特性的测量设备。
关键测量设备从以下测量设备中评选：3.1.1控制计划中列出的用来测量关键/重要特性的测量设备；3.1.2SPC时涉及到的测量设备；3.1.3客户指定要求做MSA的测量设备；3.1.4PPAP中要求做MSA的测量设备；4.职责4.1 计量中心4.1.1负责整体策划、制定MSA计划；4.1.2负责评定MSA方案；4.1.3负责监督数据收集过程；4.1.4负责分析数据并形成分析报告；4.1.5负责监督不合格机台改善过程；4.2 需求部门Demand departments4.2.1负责向计量中心提出MSA申请；.4.2.2负责选取分析样本；4.2.3负责收集分析数据；4.2.4负责实施不合格设备的改善；5.作业流程Operation process6.作业说明6.1 需求申请6.1.1分析时机1)首次使用前分析：关键测量设备在首次使用前，必须进行MSA；2)计划外分析：当关键测量设备涉及到以下情况，由计量中心判定是否需要进行计划外的分析；A 设备维修（例如对IV测试仪的滤光片、暗房、底座进行维护后，需进行MSA）；B 升级后（包含软件升级和硬件升级）；C 设备的使用地点有变动（搬动过程中对设备进行了拆卸及重新组装）；D 设备的使用人员出现变动；E 新控制计划；F PPAP要求；3) 周期性分析：根据每一种关键测量设备的重要程度、数量以及分析方法，确定分析周期，定期给所有关键测量设备进行MSA分析。
6.1.2关键测量设备的状态符合“6.1.1分析时机”中的条款时，需求部门需向计量中心申请进行MSA，由计量中心判定是否需要进行分析。
测量系统分析控制程序
测量系统分析控制程序1.目的通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。
2.适用范围适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。
3.职责3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。
3.2 各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。
4.工作程序4.1 测量系统分析（MSA）的时机4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。
4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。
4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析：（1）量具进行了较大的维修；（2）量具失准时；（3）顾客需要时；（4）重新提交PPAP时。
（5）测量系统发生变化时。
4.2 测量系统分析（MSA）的准备要求4.2.1 制订MSA计划，包括以下内容：（1）确定需分析的测量系统；（2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性；（3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采用小样法；（4）确定测试环境：应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致；（5）对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）；（6）确定分析人员和测量人员；（7）确定样品数量和重复读数次数。
4.2.2 量具准备（1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析。
（2）确保要分析的量具是经校准合格的。
（3）仪器的分辨力i一般应小于被测参数允许差T的1/10，即i＜T/10。
在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一半。
4.2.3 测试操作人员和分析人员的选择（1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作。
MSA测量系统分析规范
质量管理系统品保部量测系统分析(MSA)作业规范PAGE 3/9 REV E 一目的：评估量测系统之量测能力，并以此统计分析结果作为对操作者、量测设备变异状况之改善参考。
二范围：适用于PCBG产品事业处与产品质量直接相关之量测设备。
三周期规定：仪器MSA周期同仪器校正周期。
四职责：4.1 使用单位：负责资料搜集。
4.2 品保仪校室：负责量测分析及归档。
五作业流程：六作业方法：6.1 定义：6.1.1 量测系统构成要素：量具，设备(软、硬件)；操作(人员、过程)；测试环境；待测试件。
6.1.2 鉴别力：量测系统发现并真实地表示被测特性很小变化的能力。
6.1.3 重复性(Repeatability)：又称量具变异，指同一量具，同一位作业者，量测相同零件的相同特性数次所产生测量数据之变异。
6.1.4 再现性(Reproductability)：又称作业者变异，指不同作业者使用相同量具量测相同零件之同一特性数次，所得到操作者量测数据平均值间的变异值之差。
6.1.5 稳定性：又称为漂移是量具在不同时间，量测相同零件之同一特性所得之变异(在人相质量管理系统品保部量测系统分析(MSA)作业规范PAGE 9/9 REV E（70*40mm）6.8.7 标签张贴位置应以不影响现场仪器使用，易识别不易破损丢失为原则。
七附属文件：7.1 量具再现性和重复性数据表 BQQA08004-0017.2 计数型测量系统分析报告 BQQA08004-0027.3 量具线性分析评估表 BQQA08004-0037.4 量具偏倚性评估表 BQQA08004-0047.5 量具稳定性分析报告 BQQA08004-005八实施与修订:本作业规范呈主管核准后实施，修订亦同。
测量系统分析控制程序(IATF16949)
修改记录1．目的评价测量系统的适用性，保证满足产品特性的测量需求。
2．范围本程序适用于公司控制计划中所要求的和/或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。
3．术语MSA：指Measurement Systems Analysis（测量系统分析）的英文简称。
测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。
重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。
线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
4．职责质量部负责测量系统分析计划的制定,负责数据收集后之测量设备的测量系统分析工作、结果评价和审查；负责测量系统分析所需涉及到的产品测量工作和数据的收集。
5 流程图6 内容6.1.1测量系统分析的范围凡控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均需进行测量系统分析。
6.1.2测量系统分析的时机a)试生产阶段；b)新购和更新检验、测量和试验设备时；c)检验、测量和试验设备的位置移动，并经重新校准时；d)检验、测量和试验设备经周期检定不合格，通过修理并经重新校准合格时。
6.1.3 进行测量系统分析的工作人员和管理人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析课程之培训与训练，方可进行测量系统分析工作。
6.2.1 由质量部根据测量设备的使用频率和其精度来确定进行测量系统分析的频率。
6.2.2 操作工和质检员使用的检验、测量和试验设备和其它相关量具，一般每年进行一次测量系统分析。
6.3.1质量部根据控制计划或顾客要求制定【测量系统分析计划】，确定测量系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责部门/人员、分析频率、进度要求等。
质量管理体系——MSA测量系统分析控制作业规定
质量管理体系——MSA测量系统分析控制作业规定1.了解影响测量系统产生结果中的变差来源，以便能定量表示和传递特定的测量系统的局限性，并不断地改进量具，更好的满足生产需要。
2.范围本程序适用大连同泰汽车部件有限公司。
3.术语或定义3.1测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。
3.2重复性：由一个评价人，采用一种测量仪器多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差。
3.3再现性：由不同的评价人采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
3.4偏倚：测量的观测平均值和基准值之间的差异。
3.5稳定性：也称为“漂移”，是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
3.6线性：是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
4.职责4.1质量部是本程序的主要负责部门。
4.2质量工程师负责新产品开发测量系统分析评价、改进工作由项目部和制造部进行。
4.3 质量部负责制定SOP后测量系统分析计划并按计划实施每年的测量系统分析，对测量系统不满足要求的组织改善计划跟踪改善结果。
5.规定内容5.1 测量系统分析计划制定5.1.1 新项目阶段在项目策划时由项目工程师牵头主导、其它部门辅助根据产品特性和测量仪器的复杂程度在项目策划中编制。
5.1.2批量生产后，质量部负责制定《MSA计划和结果确认表》，当有下列情况时，须增加分析评定频次：a.新购入测量设备和仪器时；b. 当产品质量出现较大异常情况；c. 当量具的操作人员发生变动时（指未从事测量工作的员工）5.2计量型量具研究技术5.2.1.1列出每种测量系统的计量器具的精度，看是否小于公差/过程变差的1/10。
5.2.1.2如小于1/10则可接受，否则该系统不可接受。
5.2.2随机选取几个使用测量仪器的操作人员，以利于评估测量仪器对不同操作人员的敏感度。
5.2.3稳定性分析（对每种类型的计量器具进行分析）。
测量系统分析控制程序
4.3.1.6.3 4.3.1.6.4
XDIFF 和 UCLR 计算: XDIFF[Max (X)ABC] - [Min (X)ABC];UCLR=R *D4 当单个 R 值超出 UCLR 时,必须圈出,查明原因;并由原来的评价人采用最初的仪器重复测 量这些超项读数或者剔除这些超项值,由剩余观测值再次平均并计算 R bar。
4.3.1.6 4.3.1.6.1
计算 把每个评价人三次测量的结果的平均值填写在第 4、9 和 14 行，三次测量结果中的最 大值减去最小值填写在第 5、10 和 15 行相应的位置。
4.3.1.6.2
X 和 R 的计算:把第 4、9 和 14 行中的数据取平均值后分别得到 XA、XB 和 XC;同理，分 别计算出 RA、RB 和 RB，将 RA、RB 和 RC 相加的和除以 3 得到 R。
4.3.1.6.5 4.3.1.6.6
将所算出来的 X bar、R、XDIFF 和 UCLR 结果填写到《量具重复性和再现性报告》中。 根据《量具重复性和再现性报告》所提供的公式分别计算仪器/设备变差(EV) 、评价人 变差(AV);系统的重复性和再现性(R&R)和零件变差(PV)。
4.0 4.1 4.1.1 4.1.2
工作程序 分析频率 原则上每一年作一次测量系统分析。 当产品的性能发生变化需要时，或客户有特殊的要求时，由品保部根据情况决定是否需 要增加分析的频率。
4.2
分析内容
4.2.1 4.2.2
测量系统分析的目的是为了了解变差的来源，这些来源可以影响系统产生的结果。 用来描述测量系统变差的分布的特性有： 位置：稳定性、偏倚、线性 宽度或范围：重复性、再现性
4.2.3
我公司的测量系统分析可根据需分析的量具的具体情况和标准的要求选择适当的特性进 行分析。
测量系统分析
测量系统分析(Measurement Systems Analysis,MSA) 数据是通过测量获得的,对测量定义是：测量是赋值给具体事物以表示他们之间关于特殊特性的关系。
这个定义由C．Eisenhart首次给出。
赋值过程定义为测量过程，而赋予的值定义为测量值。
测量系统分析的基本内容[1]从测量的定义可以看出，除了具体事物外，参于测量过程还应有量具、使用量具的合格操作者和规定的操作程序，以及一些必要的设备和软件，再把它们组合起来完成赋值的功能，获得测量数据。
这样的测量过程可以看作为一个数据制造过程，它产生的数据就是该过程的输出。
这样的测量过程又称为测量系统。
它的完整叙述是：用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、夹具、软件、人员、环境和假设的集合，用来获得测量结果的整个过程称为测量过程或测量系统。
众所周知，在影响产品质量特征值变异的六个基本质量因素(人、机器、材料、操作方法、测量和环境)中，测量是其中之一。
与其它五种基本质量因素所不同的是，测量因素对工序质量特征值的影响独立于五种基本质量因素综合作用的工序加工过程，这就使得单独对测量系统的研究成为可能。
而正确的测量，永远是质量改进的第一步。
如果没有科学的测量系统评价方法，缺少对测量系统的有效控制，质量改进就失去了基本的前提。
为此，进行测量系统分析就成了企业实现连续质量改进的必经之路。
近年来，测量系统分析已逐渐成为企业质量改进中的一项重要工作，企业界和学术界都对测量系统分析给予了足够的重视。
测量系统分析也已成为美国三大汽车公司质量体系QS9000的要素之一，是6σ质量计划的一项重要内容。
目前，以通用电气(GE)为代表的6σ连续质量改进计划模式即为：确认(Define)、测量(Measure)、分析(Analyze)、改进(Improve)和控制(Control)，简称DMAIC。
从统计质量管理的角度来看，测量系统分析实质上属于变异分析的范畴，即分析测量系统所带来的变异相对于工序过程总变异的大小，以确保工序过程的主要变异源于工序过程本身，而非测量系统，并且测量系统能力可以满足工序要求。
测量系统分析(MSA)作业规范
测量系统分析（MSA）作业规范制订部门：品质部1. 目的对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定的要求，确保测量数据质量。
2. 范围适用于本公司用以证实产品符合规定要求的所有测量系统分析管理。
3、权限与职责3.1 品质部负责测量系统分析的归口管理;每年对公司在用测量系统进行一次全面的分析。
3.2工程、品质负责新产品开发时测量系统分析的具体实施。
4.术语解释4.1 测量系统(Measurement system)：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
4.2 偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
4.3 稳定性(Stability):指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量平均值总变差,即偏倚随时间的增量。
4.4 重复性：重复性（Repeatability）是指由同一位检验员,采用同一量具,多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量值的变差。
4.5 再现性: 再现性(Reproductivity) 是指由不同检验员用同一量具，多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量平均值的变差。
4.6 分辨率（Resolution）:测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。
4.7 可视分辨率（Apparent Resolution）:测量仪器的最小增量的大小,如卡尺的可视分辨率为0.02mm。
4.8 有效分辨率（Effective Resolution）:考虑整个测量系统变差时的数据等级大小。
用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差（6δ）（或公差）划分的等级数量来表示。
关于有效分辨率，在99%置信水平时其标准估计值为1.41PV/GR&R。
4.9 分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较差的。
4.10 盲测:指在实际测量环境中,检验员事先不知正在对该测量系统进行分析，也不知道所测为哪一只产品的条件下,获得的测量结果。
测量系统分析(MSA)
测量系统分析（MSA）一、什么是测量系统分析？测量系统是指由测量仪器（设备）、测量软件、测量操作人员和被测量物所组成的三个整体。
MSA（Measurement System Analysis）是指检测测量系统以便更好地了解影响测量结果的变异来源及其分布的一种方法。
通过测量系统分析可把握当前所用的测量系统有无问题和主要问题出在哪里，以便及时纠正偏差，使测量精度满足要求。
重复性也叫设备变差。
用同一评价者在同一测量设备上多次测量同一部件，可评价测量设备的变差有多大。
再现性也叫人为变差。
用不同的评价者在同一测量设备上多次测量同一部件，可分析人为因素的影响有多大。
二、GRR评价方法（GRR变异等于系统内部和系统之间变异之和）1．首先界定此测量系统用于何处，如产品检验或工序控制2．选出10个可代表覆盖整个工序变化范围的样品3．从测试人员中选择2～3人对每个样品进行2～3次随机测量4．记录测量结果并用重复性和再现性表进行运算5．用判别标准进行判断，确定此系统是否合格6．对不合格之测量系统进行适当处理三、测量系统分析标准1．测量系统的精度（分辨率）需比被测量体要求精度高一个数量级，即如要求测量精度是0.001，测量仪器的精度要求须是0.0001。
2．如果GRR小于所测零件公差的10%，则此系统无问题。
3．如果GRR大于所测零件公差的10%而小于20%，那么此测量系统是可以接受的。
4．如果GRR大于所测零件公差的20%而小于30%，则接受的依据是数据测量系统的重要程度和商业成本。
5．如果GRR大于所测零件公差的30%，那么此测量系统不能接受，并且需要进行改善。
四、测量系统的控制测量系统控制需要注意以下几点：1．定期对测量系统进行评估，看GRR是否超出标准范围。
2．定期对仪器设备进行检定使其符合标准要求。
3．对测量系统要有规范的仪器校正标识卡和最后使用期限。
4．要有专人负责和管理仪器软硬件，并定期加以维护，确保其工作在正常状态。
测量系统分析详述
参考值
参考值也称为可被接受的参考值或基准值。 它是一个人工制品值或总效果值用作约定的比较基 准值。该参考值基于下列各值而定：
由较高级（如计量实验室或全尺寸检验设备）的测 量设备得到的几个测量平均值确定。
法定值：由法律定义和强制执行。
参考值（续） 理论值：根据科学原理而得。
给定值：根据某些国家或国际组织的实验工作（由 可靠的理论支持）而得。
真值的总结
√物品的实际值
√未知的和不可知的
分辨力（DISCRIMINATION） 指一个测量仪器对标准测量单位可再分的程度 1：10经验法则
鉴别力（RESOLUTION） 指一个测量仪器监测出被测量量的变差的能力
分辨力（续）
1：10经验法则
测量仪器分辨力的第一准则应该至少是被测量范围的 十分之一。
偏倚是对同样的 零件的同样特性， 真值（基准值） 和观测到的测量 平均值的差值。
稳定性（或漂移）是测量系统在某一 阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时获
得的
测量总变差。换句
话说，稳定性是偏
倚随时间的变化。
线性 在设备的预期操作（测量）范围内偏倚
的不同被称为线性。线性可以被认为是关于偏倚 大小的变化。 线性的总结 √整个正常操作范围的偏倚改变 √整个操作范围的多个并且独立的偏倚误差的相互 关系 √测量系统的系统误差分量
期望包括一个参数的真值的值的范围(在希望的概 率情况下叫置信水平)。
统计检定时，常常取用置信水平=95%时，表示 ±1.96的范围。
GRR或量具R﹠R
√量具重复性和再现性：测量系统重复性和再现性合 成的估计，换句话说，GRR等于系统内部和系统之 间的方差的总和。
σ σ σ GRR ²= 再现性²+ 重复性²
测量系统分析规范
测量系统分析规范测量系统分析规范是测绘工程中的重要文件，它对测量工作起到规范和指导作用。
本文将对测量系统分析规范进行详细的介绍，包括其重要性、内容要点以及实施过程中需要注意的事项。
希望通过本文的介绍，能够帮助读者更好地理解和应用测量系统分析规范。
测量系统分析规范是国家测绘局颁布的技术文件，针对测量系统的分析和评价进行了详细的要求和指导。
它的主要目的是规范测量工作，提高测量成果的准确性和可信度。
测量系统分析规范是测量工作中的重要依据，它对测量工作的方法、仪器设备、数据处理等方面进行了明确的要求，确保测量成果的准确性和可靠性。
1.测量系统的定义和分类：明确测量系统的概念和范畴，对测量系统进行分类和界定，包括直接测量系统和间接测量系统、前方交会和后方交会等。
2.测量系统的误差分析：对测量系统中可能出现的误差进行详细的分析和评价，包括系统误差、随机误差、环境误差等。
要求采用科学的方法对误差进行分析和评定，确保测量结果的准确性。
3.测量系统的校准和验证：规定测量系统的校准和验证方法，包括校准的准备工作、校准的具体过程和验证的方法等。
要求进行周期性的校准和验证，确保测量系统的性能稳定和准确性。
4.测量数据的处理和分析：规定测量数据的处理和分析方法，包括数据的收集、存储、整理和处理等。
要求对数据进行合理的处理和分析，确保数据的可靠性和准确性。
5.测量系统的质量保证措施：规定测量系统的质量保证措施，包括质量保证的目标、组织架构、责任分工和监督管理等。
要求建立健全的质量保证体系，确保测量系统的可靠性和准确性。
在实施测量系统分析规范的过程中1.注重规范的实施：各级测绘单位要将测量系统分析规范与实际工作结合起来，制定符合实际情况的实施方案，并确保规范的有效实施。
要加强对人员的培训和教育，提高工作质量和效率。
2.统一标准和方法：各级测绘单位要统一标准和方法，在规范中明确测量工作的基本要求和方法，确保测量工作的一致性和准确性。
MSA[1]控 制 计 划
![MSA[1]控 制 计 划](https://img.taocdn.com/s3/m/e40743462b160b4e767fcf61.png)
6、测量系统分析（MSA）在ISO/TS16949：2002体系标 准中实施的优胜者方法： ■ 最大限度的减少量具的种类； ■ 最大限度的减少量具的数量； ■ 根据产品族添置所需要的量具； ■ 只采用符合测量系统分析（MSA）要求的量具； ■ 不允许个人量具； ■ 用6Ơ过程分布计算结果，而不是规格公差。
7、MSA 与 APQP、CP、FMEA、PPAP和SPC的关系
DFMEA 样件CP
PFMEA 试生产CP
PPAP
MSA
SPC
SPC
（Ppk≧1.67) （Cpk≧1.33）
生产CP
第一阶段
计划和 确定项目
ห้องสมุดไป่ตู้
第二阶段
产品设计 和开发 样件制作
第三阶段
过程设计 和开发
第四阶段
产品和 过程确定
试生产
第五阶段
11、编制监视和测量装置的测量系统分析（MSA）计划 质量部根据控制计划和/或顾客要求制定监视和测量 装置的“测量系统分析计划”，并确定在控制计划 和/或顾客要求中所用到的监视和测量装置需进行测 量系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责部 门/人员、分析频率、进度要求等，经管理者代表核 准后由质量部和相关部门执行。 ■ 进行测量系统分析（MSA）的工作/和管理人员必 须接受公司内部或外部的相关测量系统分析课程 培训/训练，并经考试合格或获得相关证书，方 可进行测量系统分析（MSA）工作。
测量系统分析
Measurement Systems Analysis （M S A ）
上海奥邦科技发展有限公司
一、测量系统分析（MSA）概述
1、测量系统分析（MSA）的概念： 指 Measurement Systems Analysis （测量系统分析）的英文简称。 M ( Measurement ) 测量 S ( Systems ) 系统 A ( Analysis ) 分析
测量系统分析管理规定
编写部门编写审核批准改订履历1.目的：对本公司的量测系统进行分析，以评价该量测系统的品质，降低该量测系统的变异。
2.适用范围：适用于本公司与产品质量有关的量测系统的分析。
3.权责3.1品质部：负责量测系统分析及量测仪器的内校与外校联系。
4.定义4.1重复性（Repeatability）：由一个评价人使用一件测量仪器,对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差.4.2再现性（Reproducibility）:由不同的评价人使用相同的量具,测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。
4.3偏倚(Bias)：指对相同零件上同一特性的观测平均值与真值(参考值)的差异。
4.4线性(Linearity)：指在测量设备预期的工作(测量)量程内，偏倚值的差异。
4.5稳定性(Stability)：指测量系统在某一持续的时间内测量同一基准值或零件的单一特性时获得的测量值的总变差。
4.6测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。
5.作业内容5.1责任部门根据量试阶段控制计划（CP）中规定的关键特性、工序、客户附加的要求或内部质量管理要求，选择测量产品与关键特性、尺寸,并确定所要分析的测量系统。
凡内、外校后的量规仪器或新产品设计开发于试生产阶段、客户特别要求时，已校正过的量规仪器均要进行测量系统分析。
5.2计量型系统GRR分析5.2.1自生产现场取来10个样品，由责任人员对测量的产品（零件）进行编号，选择三位测量者量测样品三次。
5.2.2由三位测量者对10个样品依次测量并由责任人员将测量数据记录在“量具重复性和再现性数据收集表”（见附件一）中，注意不要让测量者知道上次测量结果。
5.2.3责任人员将附件一中有关值计算出并填写在“量具重复性和再现性报告”（见附件二）中，并计算出附件二的相应值。
5.2.4量具重复性和再现性接受标准（以％EV、％AV、％GRR的数值来判定）：5.2.4.1数值<10％时，测量系统可接受；5.2.4.210％<数值<30％时测量系统或接受或不可接受，决定于该测量系统的重要性，以及修理的费用等。
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f）仪器修正计算不正确。
需采取纠正措施.
重复性和再现性分析（简称%R＆R或%GRR）
1、选择3个操作员，在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性重复测量2-3次。
2、被测量的产品由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的评价人知道和看到。
偏倚i.j=xi.j-(基准值)i
偏倚i= m
3、在线性图上标绘出偏倚平均值和基准值。
4、用公式计算和画出最佳拟合线和置信带。
对于最佳拟和直线，用公式:yi= axi+ b
式中： Xi= 基准值
yi= 偏倚平均值
a = 斜率
对于给定的X0,α水平置信带是:
低值:
高值:
5、在线性图上画出拟和置信带和“偏倚=0”线，如“偏倚=0”线完全在拟合置信带以内，则系统线性可接受；否则，测量系统线性不可接受。测量仪器不可接受。
a)分级数小于2的，用于控制过程无任何意义，不可接受；
b）分级数为2的，此类量具可用于计数型的过程控制；
c）分级数大于或等于5的，可用于计量型的过程控制。
线性分析
1、选取测量范围内的5个零件，送计量处或全尺寸检验设备测量每个零件的基准值,由一位评价人用被评价的量具测量每个零件12次。
2、计算每次测量的零件偏倚和偏倚平均值。
8、结果分析：
A）当重复性大于再现性时，可采取下列措施：
a）增强量具的设计结构。
b）改善量具的夹紧或被测量产品定位的使用方式（检
验点）。
c）对量具进行维护和保养。
B）当再现性大于重复性时，可采取下列措施：
a）再明确订定或修改作业标准，加强评价人对量具
的操作方法和数据读取方式的技能培训。
b）可能需要采用某些夹具协助操作员，以提高操作
5、确定每个曲线的控制限并按标准曲线图判断系统失控或不
稳定状态。
稳定性判定接受准则：
a)若控制图中无超差点，证明该系统的稳定性适于应用；
b)控制图中出现下列情况者，表明该测量系统不稳定：
·控制图中出现超差点；
·连续7点在平均值一侧；
·7点连续上升或下降。
6、填写《稳定性分析报告》。
7、 如通过控制图判断测量系统不稳定，其原因可能是量具松动、磨损或仪器故障。需采取纠正措施：对量具进行修理、校准、缩短检定周期。合格后应重新对量具进行稳定性分析。
6、 填写《线性分析报告》
计数性测量系统数据采集、计算、分析
1、随机地从过程中抽取50个零件作为样本，并且样本是覆盖过程范围的零件。让三个评价人对每个零件评价三次。
c）%R&R大于30%时，该测量系统不能接受，应采取措施改进，改进后应重新做测量系统重复性和再现性分析。
说明：当该测量系统用于a）检验来自试验特殊特性时，b）检验和试验成品时，R&R%必须小于10%方可使用。（除非
顾客另行批准）。
10、计算数据分级数(1.41×Pv/R&R)，确定量具的有效分辨率，然后根据分级数判断该测量系统是否用于过程控制。
除新开发产品的测量系统外，质量部制定《测量系统年度分析计划》，并组织实施
2
测量系统分析准备
质量部开展符合规定环境要求的测量系统分析活动：
1) 制订测量系统分析方案；
2) 确认测量系统是否有足够的分辨率；
3) 计量器具是否需要校准，如果需要则按要求进行较准；
4)测量人员必须是该测量系统的操作人员。
3
数据资料采集
质量部组织收集测量系统分析各项活动的有关数据：
1）样件要随机抽样；
2）测量采用盲测；
3）数据必须客观、真实、准确；
4）运用统计控制技术对数据进行分析。
4
数据计算、分析
稳定分析
1、选取一个样本并确定其相对可追溯的基准值。如果不能得到，则选取一个落在产品测量中程数的生产零件。
2、对该零件进行精密测量，作为基准样本。
测量系统分析控制工作标准
序号
流程块
工作标准
1
测量系统分析需求
当出现以下情况时，原则上应进行测量系统分析：
1）新检具的投入使用；
2）检验人员发生了变化；
3）所测量的零件公差变小时。
4）重要测量系统、质量控制点和控制计划中涉及的所有测量系统定期进行测量系统分析
技术部按新产品开发计划的要求，做出《新开发产品测量系统分析计划》，并组织实施
（g=1，m=n， 查标准t表。）
如果α水平不是用默认值0.05（95%置信度）则必须得到顾客的同意。
8、如果偏倚非0，其原因可能是：
a）标准或基准值误差，检验校准程序；
b）仪器磨损，主要表现在稳定分析上，应制定维护或重新修理计划
c）制造的仪器尺寸不对；
d）仪器测量了错误的特性；
仪器校准不正确，复查校准方法；
量具的一致性。
c）量具经维修校准合格后再进行%R＆R分析。
9、量具的重复性和再现性的接受准则：
a）%R&R小于10%时，测量系统可接受；
b）%R&R在10%～30%之间时，测量系统处于临界状态，应对测量系统进行分析改进，如结果仍在10%～30%之间，应根据应用的重要性，测量装置的成本，维修费用等进行分析，可能是可接受的，必要时报告顾客并获得批准；
3、定期（天、周）测量基准样品3至5次。样本的容量和频率根据测量系统的实际情况来确定，（如测量系统的使用频率，操作条件，需多长时间重新校准或维修等）。读数应在不同时间读取以代表测量系统实际使用的情况，包括预热、环境或其它在一天内可能变化的因素。
4、在《均值极差控制图》中填写每次测量的数据，计算总体平均值和极差，并绘制均值极差曲线。
3、让评价人A以随机的顺序测量10个样品，将测量结果填入《量具重复性和再现性数据表》；
4、让评价人B和C测量同样的10个零件，而且他们之间不能看到彼此的结果。
5、用不同的随机测量顺序重复该循环。
7、负责组织此项测量系统分析研究的工作人员，依据《量具重复性和再现性数据表》上的数据和产品质量特性/规格
进行计算，并将其记录于《量具重性和再现性报告》上。
偏移分析
1、取一样件,在计量室或全尺寸检验设备上对其进行精度测量,将其值作为基准.
2、让一位评价人用正被评价的量具测量基准件或零件至少10次。
3、计算n次读数的平均值。
4、计算偏倚值，并填写《偏倚分析报告》：
偏倚=观测测量平均值-基准值
5、计算重复性标准偏差：
6、确定偏倚的t统计量：
=
7、如果0落在围绕偏倚值的1-α置信区间内，偏倚在α水平内可接受