实木家具工艺流程图
实木家具制作工艺流程(doc 29页)
实木家具工艺质量要求与操作程序第一部分材料加工1.1下料1.1.1严格遵守下料工艺操作规程1.1.2加工前应检查板材的含水率,仔细核对板材和下料的加工尺寸,方法和质量要求,明确后方可进行下料加工.加工过程中必须进行多次复查,避免差错.1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,以免造成下道工序加工困难和混乱现象.1.1.4下料的质量要求:应符合生产流程表的加工尺寸,做到准确无误,分批分类叠放整齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率,合格率应达到97%.1.1.5下料工必须经过培训,应熟知木材的各种常见缺陷及其对木材材质的影响.1.2手压刨:1.2.1手压刨操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利.1.1.2手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度在0.3mm之内,交角必须保证90度,无戗茬.1.2.3加工好的部件按规格分类摆放,同时检查上道工序的产品质量对不合格件应及时选出.1.2.4手压刨加工的产品合格率应在98%以上.1.3冲锯:1.3.1锯边前要仔细核对部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工.1.3.2确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故.1.3.3锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,锯痕,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出.1.4自动刨:1.4.1严格遵守工艺操作规程1.4.2质量要求直角,平滑,规格标准一致,薄厚正负误差在0.2mm之内,同时对不合格产品及时选出.1.4.3加工好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐.1.4.4自动刨加工质量应在98%以上.1.5开齿指接机:1.5.1开齿机主机手在开齿过程中终须对上一道工序下来的料进行检查,发现端部带有活节及较硬纹理时应给予挑出,避免加工后出现崩齿.1.5.2指接前的料必须挑选,原则是按树种,薄厚宽窄,颜色及缺陷情况进行分类摆放.1.5.3指接料必须按照生产任务单所规定长度来进行定长指接,按需求生产.1.5.4对于选料过程中发现的有死节,夹皮或钝棱等缺陷要挑出.送到下料锯或单片锯截除后再进行选料插接.1.5.5指接完的料不允许再上下料锯加工.1.5.6指接后的料合格率为98%以上.1.6拼板:1.6.1原材料经两面刨选出厚度一致的板材,下料锯除去木材中的节子,腐朽等缺陷,开齿机将水线,腐朽等缺陷选出后进行指接,拼板.1.6.2拼板要注意色差,弦向,均匀涂胶,涂胶量为250-300g/m2,胶与固化剂的配比为100:15,对板材施加10-15kg/m2的压力,时间在40分钟左右.拼后放置2-4小时方可进行下一步加工.1.7四面刨:1.7.1严格遵守操作规程1.7.2四面刨主机手首先审阅生产任务单,按要求调整机器,调好后用废旧部件试机,主副机手应对试件进行检查,确保无误后方可加工.1.7.3针对不同的树种,材质调整适当的进料速度,避免戗茬,在加工过程中应对上道工序下来的料进行检查,对薄厚不均,宽窄不一的料要选出,避免损坏刀具.1.7.4四面刨两面吃刀量为3mm以内,加工误差要求正负0.2mm之内,要求加工面平整,光滑,无戗茬.1.7.5合格率为98%以上.第二部分精加工2.1精截:2.1.1严格遵守工艺操作规程.2.1.2仔细核对生产流程表和部件规格尺寸,明确后方可进行加工.2.1.3为确保精截的加工质量,符合工艺流程,避免差错,首先检查锯截面是否方直,明确后方可进行加工,加工时合理选料,避免不合格件流到下道工序.2.1.4精截的加工质量,锯截面应平滑,整齐,无崩口,锯痕等缺点,并在加工过程中多次检查,以防跑尺.及时发现问题,并报质检人员进行处理.2.1.5加工好的部件,必须按生产流程表分批分类摆放,不得多批多类混放,合格率98%以上.2.2立铣:2.2.1立铣加工精度高,主机手终须经过严格挑选,由具有识图能力和设备调试能力及有实际经验的员工充当.2.2.2仔细核对图纸部件加工尺寸和要求,需要按型加工的部件必须按照图纸尺寸要求,由专人做好标准模具,加工前应用旧部件试机,准确无误后方可进行部件加工.并在加工中多次进行复查.2.2.3进料速度要适当.刃具要锋利,不可猛推猛拉,采用送料器加工时,送料器的压力要适当.台面清洁,防止压出伤痕,划痕,造成质量事故.产品试加工时,工艺复杂的部件应请质检员,工段长等检查核实.2.2.4质量要求符合图纸和加工工艺规定,加工面准确,平滑,无崩口无毛刺,部件要合理摆放,合格率98%.2.3排钻:2.3.1严格遵守工艺操作规程.2.3.2仔细检查核对部件生产流程表和图纸尺寸,材料同所加工的部件,材料,尺寸是否相符,明确后方可进行加工.2.3.3为保证加工质量,要求刀具必须锋利,压板或台面必须保持清洁,无木渣或铁钉及其它物,以防压坏部件,造成损失.2.3.4主机手调机时应用旧部件进行调机,在加工第一块部件时,应认真检查核对,新产品或加工工艺复杂的部件应请质检员,工段长等检查核实,部件在加工到5件左右时应再一次检查,加工中应多次检查.2.3.5钻孔质量要求符合图纸加工尺寸和工艺要求,无误差,孔深孔位标准一致,部件摆放整齐,合格率99%2.4砂光:2.4.1主机手应所加工料的树种和部件表面质量要求选择适宜的砂带.2.4.2对于需要砂光的部件要顺纤维方向送料,避免横向磨削,出现横向条痕.砂光的单位不能过大,否则将留下沟纹.2.4.3加工前要认真选料,加工中要多次检查,加工面要求平整,光滑,无刨痕,戗茬,锯痕等缺陷,如须立刨或二次砂光加工的个别种类部件,应留出足够的加工余量.第三部分组装3.1打磨3.1.1严格遵守工艺操作规程.部件要轻拿轻放.3.1.2打磨是整个家具外观质量的关键之一,必须认真对待此项工作,勤检查,如发现问题应及时上报质检验员处理.3.1.3打磨要求表面光滑无硬棱,无刀痕,无砂痕,死角,沟痕,打磨时保持原有的部件弧度和曲度,将不合格部件及时选出,单独存放.3.1.4加工好的部件必须按照流程表分类摆放整齐,合格率99%3.2装配:3.2.1严格遵守工艺操作规程.3.2.2加工前应保持工作台面干净,不得有钉头,沙粒,木屑等杂物,并做到加工中及时清扫以免刮花,刮伤部件,出现质量事故.3.2.3安装木塞时应选优质木塞,涂胶均匀,以保证质量,安装螺丝时,必须用专用工具,主意将杂物擦净.3.2.4装配质量要求符合图纸工艺规定,牢固,平整,严密,无伤痕,无锤印.3.2.5加工好的部件应合理摆放,以免压伤,合格率100%3.3组装3.3.1严格遵守工艺操作规程.3.3.2组装时,首先检查各个部件之间的产品代号,是否统一.加工质量是否合格.工作台要清洁,每个孔位必须涂好胶,部件颜色搭配安装,木塞不允许有腐朽,死节等缺陷,以保证产品质量,整套部件安装后必须牢固.3.3.3加工好的部件必须配套摆放,合格率100%3.4试装3.4.1钻孔位检查:孔位,孔径,加工精度.3.4.2非钻孔部件:部件规格,材料品种,级别,加工精度.3.4.3立铣部件规格,加工面,崩口,曲面加工中的经线等.3.4.4按加工单顺序,检查合格后方可试装,检查组装质量,各间隙误差正负0.5mm结构牢固.3.4.5不合格品分析原因,及时反映给质管人员处理.第四部分油漆4.1选料:4.1.1严格遵守工艺操作规程.4.1.2油漆前所有部件,经专职人员筛选,发现有加工质量问题的部件及时选出交修补人员处理.4.1.3选料时必须认真做好油漆前准备工作,对有压痕,划痕和戗茬的部件应打砂纸和补泥处理(按每批图纸质量要求为准)4.1.4选好的部件应分批分类整齐摆放,以免碰伤部件.影响产品质量.4.2喷漆:4.2.1严格遵守油漆工艺流程.4.2.2油漆是整个产品质量优劣的关键,也是直接决定整个家具外观质量的关键,必须认真抓好此项管理工作,严格把好质量关.4.2.3喷漆前一定要吹净灰尘,油漆质量要求漆面结实光滑,纹理清晰干净,边角整齐,无流油,破油,气泡,粗纹,伤痕,发白等现象,走枪均匀,不漏不流,底漆与面漆性质必须一致.4.2.4油漆着色时颜色要和封样要求一致,不得有花色,过深,过浅,着色不均等现象.涂料(油漆,色浆,稀料)应严格执行配比标准.4.2.5产品加工后应按步骤,分批分类摆放整齐,合格率98%4.3油漆打磨:4.3.1严格遵守工艺操作规程. 部件要轻拿轻放4.3.2打磨是整个油漆质量的关键之一.应认真做好油漆前的准备工作.保持台面清洁,防止划伤部件.4.3.3打砂纸时,要轻打细磨,打细,打全,砂纸的目数应按每遍油漆后的要求使用.不得擅自使用.以免影响油漆质量.对不合格的部件要及时选出,以免影响产品配套.4.3.4加工好的部件应分批分类摆放,做好喷漆前的准备工作,合格率100%4.4二试装:4.4.1检查项目:1)部件装配方向,质量,木塞孔是否施胶.2)组装部件应检查其精度,铁钉,木条装配情况,螺丝帽是否下沉3)喷漆是否有色差,光洁度等.4.5备料:4.5.1逐件检查是否漏打配件,铁钉,木螺丝有无下沉.4.5.2板面尤其是门,台面,抽屉面有无损伤,油漆情况.4.5.3备料时,数量要检查,发现严重损坏要找质检员处理.4.6包装:4.6.1包装前的所有部件必须经过备料质检员进行全面检查,同时进行产品的试装工作,准确后方可包装.4.6.2部件需用吹塑纸铺垫或包严,包装箱四角均用泡沫垫角挤实.4.6.3部件不少包,不多包,不错包.4.6.4每十块核对一下部件数量(包括配件包)发现问题及时手拆包查找.4.6.5包装的产品应100%合格.同时进行拆包试装,完全无误后方可入库.榫卯结构的研究中国家具之榫卯结构讲解三碰肩，又名棕角榫，其做法通常是将要支撑的立柱顶端处开长短两个榫头，两侧为榫肩，靠里面为直角平肩，在需要支撑的面板上开出相应的卯眼，靠外面的卯眼上面挖出一块和梯形格角一样的缺口，两根木枨榫对卯眼一扣即可连接。
家具生产实用工艺流程图
家具生产实用工艺流程图家具生产工艺流程我国家具生产工艺的发展 70年代是传统工艺手工作坊； 80年代是工艺技术改革期，从手工作坊过度到机械化大批量生产期；90年代是工艺技术发展期，市场品牌竞争日益激烈；21世纪是设计、工艺、服务及如何满足个性化需求；家具生产工艺分类家具生产工艺按产品不同可分为：实木家具生产工艺；板式家具生产工艺；金属家具生产工艺；软体家具生产工艺；其他（玻璃、石材等）家具生产工艺。
生产过程与工艺过程凡是与将原材料制成产品相关的过程的总和，也就是从生产准备工作开始，直到把产品生产出来为止的全部过程，称为生产过程。
通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。
工艺过程是生产过程中的基本生产部分。
工艺过程的构成根据加工特或加工目的的不同，家具生产工艺过程又分为若干工段。
板式家具生产工艺包括三个工段：机械加工工段；油漆加工工段；包装加工工段。
工段与工序工艺过程各工段又都是由若干个工序组成的。
一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作称为工序。
工序是工艺过程的基本组成部分。
一、机加工工艺机加工工段包含以下工序：贴面（裁料、拼缝、拼花、过胶、热压) 开料（电子锯、裁板锯、推台锯、排锯) 冷压（拼架、过胶、组胚、冷压) 裁边（推台锯、双头锯) 封边（直封边、曲封边、异型封边、包边) 钻孔（六排钻、三排钻、单排钻、台钻、手电钻) 实木/异型加工（推台锯、带锯、立铣、花槽机、开槽锯、平刨、压刨、砂光、锣机) 二、油漆加工工艺油漆工段包含以下工序：补灰砂磨（白坯) 喷底漆干砂（漆膜) 执色喷面漆修边（抛光) 三、包装加工工艺包装工段包含以下工序：修边（修边、打磨、清洁、拖色) 安装（预埋件、装饰件、五金配件、商标) 组装（局部组装、成品组装 ) 试装（备料、组装、调试检查、拆装) 备料（板件备料、配件备料) 包装（备料、点数、叠放、保护、封箱) 运输十件叠放法什么是“十件叠放法”十件叠放法的分类：前后错位法；左右错位法；前后左右错位法。
实木家具的生产工艺流程PPT课件
3.质量要求：门方厚度符合图纸要求，公差范围+0.3MM。 柜内角接90°角，柜内尺寸误差可达+5MM。 实木门生 产流程三、开子口（门柜） 1. 基本工艺及操作要求：锯 切前，检查锯
片无裂纹，锯齿有无松动与脱落，如有应更换锯片。锯 切中，如锯片变钝也应更换;批量加工前应先试车，检查 子口规格是否符合图纸要求。 2. 使用材料：不同规格尺 寸的净料。 3. 质量要求：
用PH值试纸测试。 工艺过程如下： 先加水至规定分量－ －按比例加入胶粉――加入适量催干剂――充分搅拌―― 出胶。该调配过程应严格按比例投料。 2.使用材料： “AEROLITE”胶粉或
同性能胶粉：水、催化剂。 3.质量要求：目测胶液中是
否有悬浮的颗粒状胶粉，如有则应继续搅拌，直至胶液 均匀一致。调致好后，胶液应陈放10分钟才能涂胶。 实 木门生产流程四、涂胶、配坯、
少于7小时。 2. 使用材料：各种规格的净材、胶液、冷压 机、涂胶滚筒。 3.质量要求： 3.1. 涂胶时胶液应均匀一 致，保证无漏涂，气泡等现象。 3.2. 排芯时检查枋有无 腐朽、死
节、厚度不一，缺棱等缺陷，有则应将其剔除、更换。
3.3. 检查芯条与边方间的间隙，实芯门芯枋间的间隙不得 超过2MM，芯枋端与门枋之间的间隙不得超过3MM。 3.4. 板件经胶压后
有崩边、缺口。 实木门生产流程六、封边、铣边与修整
1.基本工艺及操作要求： 1.1.封边条的截切要长料长用， 短料短用。斜口切成45°角，内侧长与门的规格一致。 1.2.手工涂胶时
，胶水要涂匀，封边后流出的胶水要及时擦干净。 1.3.封 边后要用螺机将高出面板的不平整部份螺平。 1.4.边部铣
平后要刨光，手刨修整时要注意不可将表层夹板或胶板 刨破 2.使用材料：
家具流程图
纯实木家具生产工艺流程
贴木皮木家具生产工艺流程
板式（贴木皮）家具生产工艺流程
贴纸家具生产工艺流程
防火板家具生产工艺流程
宝丽板家具生产工艺流程
油漆工艺流程
仿古家具油漆工艺流程
屏风生产工艺流程
沙发Байду номын сангаас产工艺流程
实木家具生产工艺流程演示教学
实木家具生产工艺流程实木家具生产工艺流程一：备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。
2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。
3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。
外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。
选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。
4．粗刨，给毛料板材定厚。
5．风剪，毛料板材修整长度。
下料按所需长度加长20mm。
6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。
7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。
选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。
8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。
9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。
10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。
11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。
12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。
13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。
14．养生，将木材自然放置24小时左右。
二：木工1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。
2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。
3．成型，根据图纸将木材加工成型。
加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。
家具生产流程PPT课件
3.装配
装配流程
零配件——组装——喷漆（抽斗部分的底漆等）——手砂 光——破坏处理（部分产品的仿古处理）——检修——成品 。 桌，椅和床的大部分流程是相同的。喷漆只是相对于抽斗， 因为如果抽斗在与柜类组装后，油漆线上再对抽斗进行处理 会比较困难，所以在未组装前进行喷漆处理，提高效率。
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餐椅组装与检查
生产流程
配料 机加工 装配 油漆 包装
1
配料
配料主要流程：
• 实木木料 进料-定长-修边-拼板-四面刨
（注：进料时，一部分木料为规格料，这部分木料可以省去拼板环节直接到 四面刨；而定长过程中余下来的木料可以通过加工成为指接木；指接木是由 木料与木料之间通过8085白乳胶以指型胶合而成。）
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人造板种类与规格
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薄片材种的认识
漩涡黄金花薄片（swirl cerejeira veneer） 黄金花薄片（cerejeira veneer） 直纹闪斑莫桑比克（mozambique veneer-quarter cut） 月桂树瘤（LBC） 樱桃木（cherry veneer） 普通桃花心木薄片（mahogany figure veneer） 楸木排骨（waknut crotch） 莫桑比克（Mozam Bique） 柞木（OAK veneer） 欧克玛（okoume veneer） Mappa burl veneer 漩涡桃花芯木（swirl mahogany veneer） （注：由于薄片种类繁多，不一一列举，以上为主要薄片材种。）
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• 烘干一个半小时
• 打水砂 手砂 砂纸密度600 • 机砂+手砂 砂纸密度320 • 漏白 吹灰 • 十四号喷漆台 修色 • 十五号喷漆台 Lacquer • 十六号喷漆台 Lacquer • 品质检验 修补 检查 • 抛光（打腊）
家具生产工艺流程汇编(ppt 115页)
4、海绵做造型
5、画样
6、车布
7、扪布、皮
8、收口
9、公仔棉抱枕
10.做好的软包
1.扪皮板 2.沙发 3.椅子 4.拉扣的产品 5.做豆角线的产品
八、包装
⊙ 安装五金 ⊙ 检查 ⊙ 配套 ⊙ 包装 ⊙ 入库
1.装抽屉
2.试装产品
3.安装大理石
4.安装五金
5、安装拉手
6、安装好的产品
三节式自趟导轨
灰茶镜
灰茶玻
单面磨砂玻璃
夹丝玻璃
藤
五金色样
4、试装
6.白身成品
• 1.柜子, • 2.椅子 • 3.沙发 • 4.木饰面 • 5.门套 • 6.电视背景 • 7.桌子
白身柜子
白身椅子
白身沙发
白身
白身
五、油漆工艺流程步骤
• 1、产品白身 • 2、准备第一遍底漆 • 3、第一遍底漆 • 4、第一遍砂磨 • 5、第二遍底漆 • 6、第二遍检补 • 7、第二遍面漆 • 8、第二遍修色 • 9、贴银箔 • 10、画银油-成品
家具生产工艺流程
家具生产工艺流程
• 一、实木备料 • 二、板材备料 • 三、雕刻 • 四、组立 • 五、白坯砂光 • 六、油漆 • 七、布艺 • 八、包装
一、实木备料 1、原材料（选料）
东北桦
黄杨
榉木
白栓
菠萝格
楸木
2.修边
3.刨光:1.双面刨光
3.2手工刨光
4、实木拼版
5、开弯料
• 装好大理石的产品 • 试装好的木饰面 • 装好不锈钢的产品
7、检查、配套、包装、入库
6.封边,(自动 ,手动,手封)
7.排孔
砂光(三角砂,平砂)
实木家具生产工艺标准
生产中心文件编号版本/状态榫卯结构步骤示意图页次一、适用范围：确保榫卯结构工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
二、穿带榫结构的检验项目及方法和技术要求（一)穿带榫拼合结构1、适用于12cm以内的薄板拼合。
2、拼缝采用自身子母榫开凿结合.3、开出一端稍口宽,另一端稍口窄的槽口。
4、宽稍口＞3cm窄稍口。
5、穿带木屑的长度按拼板宽度来确定，含带榫。
6、穿带木屑的形状为梯形，梯形结合槽口相等,结合严密无缝。
（二）栽榫拼合结构生产中心文件版本/状态榫卯结构步骤示意图页次4、拼缝采用再生栽走马榫结合。
（三）边框板出头与闷榫结合1、适用于25cm以上的边框板结合.2、在边框料的两端制作出头榫结合。
3、在边框料的两端制作闷头榫结合。
4、在边框料的两端制作翘头榫连接结合。
5、在边框料的基准面上开母槽结合镶嵌板，则反在嵌板四边开公边榫.(四)燕尾榫结构结合1、适用于8cm以上的箱框板结合。
2、在框板料的两端制作出暗子燕尾榫与暗母燕尾榫即相结合。
生产中心文件版本/状态榫卯结构步骤示意图页次（五）飘肩与插肩结构结合1、适用于所有规格方形、圆柱形竖向的，脚、柱、栏与横向枨子结合.2、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫加飘肩的结合。
3、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫加插肩的结合。
4、竖向零部件制作外观肩子与横向枨子制作外观肩子的结合样式有;90°飘肩、 90°插肩、90°斜肩、45°格肩.(六）大、小格肩与实、虚肩结构结合生产中心文件编号版本/状态榫卯结构步骤示意图页次1、适用于所有大规格方形竖向的,脚、柱横向方形枨子结合。
2、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫，结合一长一短格肩闷榫。
3、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫，结合一长出格肩榫，一短格肩闷榫。
4、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫,结合半格肩出榫与半格肩闷榫.（七）裹腿枨榫结构结合1、适用于所有方、圆柱形竖向的，腿柱横向方、半圆形枨子结合。
出口家具生产工艺流程图、各环节技术指标及相关说明
4、铣边型：
5、钻孔：孔距允差±1mm，孔深允差±1mm，孔经允差±1mm。
6、打磨、油漆：清扫基层表面的灰尘,修补基层→用磨砂纸打平 →节疤处打漆片→打底刮腻子→涂干性油→第一遍满刮腻子→磨光→喷底漆→底漆干硬→喷面漆→复补腻子进行修补→磨光擦净→第二遍面漆→磨光→第三遍面漆。
出
一、生产工艺流程图
二、各环节技术指标及相关说明
1、原材料采购（板材、原木）：
a、板材选用环保等级为E1级的密度板。
b、原木选用白松木或
2、开料：下料无无掉角、爆口（允许1m范围内不超过2个不大于2mm见方的爆口）、正表面无较大的损伤痕迹;表面平整，不允许有凹凸、离层、烂穿、补块现象；尺寸公差±1mm，符合CBl349-78标准。
实木家具工艺流程图
实木家具工艺流程图实木家具是一种以天然木材为材料制作的家具，具有独特的质感和温暖的触感，受到越来越多消费者的喜爱。
实木家具的制作过程包括原材料采购、材料处理、设计制图、加工生产、精细打磨、涂装喷漆和质量检验等环节。
首先，原材料采购是整个实木家具制作过程的第一步。
制造实木家具的首要材料是高质量的天然木材，通常采用松木、橡木、胡桃木等。
制造商需要仔细挑选原材料，确保木材的质量和可用性。
第二步是材料处理。
这个环节包括除皮、磨平、切割等步骤。
通过这些处理措施，使木材更加平整和光滑，方便后续工作的进行。
接下来是设计制图。
这个环节需要设计师根据客户的需求进行设计，并制定详细的制图。
制图是制作家具的蓝图，能够直观地展示出家具的尺寸、形状和结构。
然后是加工生产。
在加工车间中，工人们根据设计图纸进行木材的切割、拼接和组装。
这个过程通常包括框架的制作、木工修整和细部雕刻等环节，需要工匠们对木材的加工具有一定的技术和经验。
完成加工后，家具进入精细打磨阶段。
在这个环节，工人们会使用粗细不同的砂纸，对家具的表面进行打磨和抛光，以确保表面的光滑和光泽。
然后是涂装喷漆。
家具的喷漆环节是保证家具表面质量的关键环节。
工人们在涂装前，需要对家具进行除尘处理，然后进行底漆、涂装和上光等工序。
涂装的颜色和效果均需根据客户需求和设计师的要求来完成。
最后是质量检验。
在家具制造过程中，品质的把关是非常重要的。
质量检验人员会对家具进行检验，确保家具的表面平整度、涂装质量和工艺细节等方面的符合要求。
综上所述，实木家具的工艺流程包括原材料采购、材料处理、设计制图、加工生产、精细打磨、涂装喷漆和质量检验等环节。
这些环节的配合和协同，保证了实木家具的品质和精美。
现代化的制造设备和高素质的工匠们，为消费者提供了更加优质的实木家具产品。
实木浴室柜工艺流程图
乐瑞家具车间生产工艺流程图【流程图】 【 流程说明】1. 由各品牌产品部下达生产指令单2. 经生管办审核录入下发车间生产调度3. 经车间调度录入生产排核实同时安排物控员采购物料4.调度员下达生产ERP 单各班长安排生产5. 由木工班长安排组长生产单6. 按产品受控图纸的规格厚度进行领料7. 按产品要求正面见光材料或底板主次分明8. 选料时根据产品的要求，同类产品的色差应保持大体一致9. 完成工件不允许爆裂、内裂、发霉等的现象 10. 截料后所剩残料达到150mm 以上长度的必须齿接后另行使用，以防浪费 11. 完成工件应清点数量，放入地台板、写好流程单转下工序12. 按产品图纸的规格，根据材料的弯直来取截 13. 过完修边机材料后所剩残料达到25mm 以上宽度的必须拼好后另行使用，或者作小方条利用 14. 所备材料的修边面与其平整基本成直角90度 15. 修边机比标准规格尺寸宽、厚度各加3-5mm 。
16. 完成工件应清点数量，放入地台板、写好流程单转下工序17. 已完成单片纵锯的规格材料，产品所需受控图纸文件 18. 同等规格材料要求一次性刨完，以确保尺寸统一 19. 送料时，左手托起木料，右手握住木料尾端木料的基准面紧贴台面，加工面顺木纹方向送进 20. 刨压好的材料必须光滑，平整方正，无崩角缺边 21. 压料过程中，吃木不能太多，注意木板纹理的逆纹\顺纹 22. 完成工件应清点数量，放入地台板、写好流程单转下工序23. 已完成双面压刨工序，待加工橡胶木的规格材料 24. 装上合适尺寸的梳齿刀具（按材料的大小不同而定） 25. 调整刀具的高度，在一般的情况下，齿外两边平位是相对称的 26. 待机械运转达到高速时，先试两条，查看梳齿的松紧度以及平整度 通常用手对压接入留1mm 以下，即为标准27. 首件必须自检，梳齿加工要求非常高，松紧与整体力度相关，缝隙要求压在0.2mm 以下。
下单 单片纵锯梳齿机选料双面压刨29. 已完成梳齿机工序的规格材料 30. 根据生产材料规格调整机械，确定加工规格高度及宽度31.将涂好胶的材料送进对接区，涂胶要多少适量，分布均匀不能过多或漏胶，接口处以须平整紧密，无明显针孔缝隙 32.成型后接齿要求平整，不能有错齿，对接好的材料要求平放静置30分钟才能流下工序 33.下班前做好清洁卫生、清理干净机器上的残留胶水 34. 完成工件应清点数量，写好流程单转下工序35. 已完成梳齿机工序规格条，受控材料单 36. 用两块已粗刨好的材料进行试刨，来检测平刨前后台面的高适度（台面比刨刀高0.1mm,后台面比前台面低0.5-1mm ），及挡板与台面的角度（用试刨的两条料水平的放在台面上相靠到处密缝即成为90°） 37. 刨好缝的材料无波浪形，平整方正，无崩角缺边，并排合缝隙精度高 38. 完成工件应清点数量，写好流程单转下工序39. 已完成细刨好的材料，受控材料单 40. 白乳胶和固化剂的对比,冬天按100：15的比例, 夏天按100：12的比例,将拼板胶和固化剂倒入所用储胶容器里 41. 施胶面积按每平方米250克-300克 42. 将所粘接的木材用毛刷或滚筒均匀在刨好缝的面涂好胶水 43. 使用上压气缸压平木料（可防止木料反翘）或用手工调整 44. 施胶后必须在10分钟内静加压,否则固化成型了就不能在用，混合胶水后在短时间把它用完，不使用超过3小时后的胶水 45. 所拼好的板不能有漏涂胶水及移位的现象，拼好的板应挤出一些点为好以保证内部施胶面百分百,但也不能浪费胶水 46. 拼好的板必须静置或立放3～4小时才能流到下工序47. 受控图纸，己完成压刨工序待加工橡木材料或外购梳接板 48. 根据规格要求设定好横切、纵向靠尺,将工件顶住已设好的横切、纵向靠尺,推动完成锯切工作范围 49. 调好产品工件的规格尺寸及木材纹路，计算规格与板材互相配合，严格控制材料与图纸上规格大小，充分利用以免浪费 50. 每批加工首件必须进行自检,工差控制在0.3mm 以内 51. 加工弯板或异形工件时,检查是否符合图纸要求或者实样相符 52. 完成的工件应平整,不可出现崩边/毛刺等缺陷，工件要求较高难度时,必须试装 53. 完成工件应清点数量，放入地台板、写好流程单转下工序刨 缝拼 板☆ 精密锯梳齿机54.待加工规格橡木材料，受控图纸，模板 55.先用模具画好，画模比实用模大2-3MM 56. 根据加工工件的尺寸/长度需要做相应的调整移动靠尺的调节挡位57. 完成工件弧度应平整流畅，垂直正角90度，无较深的刮痕 58. 进给速度要根据工件的厚度而定，不宜过猛，转角弧度不允许过快，否则会造成断锯条，59. 完成工件应清点数量，放入地台板、写好流程单转下工序 60. 己完成带锯弯料加工/待加工规格材料，受控图纸、模板刀具 61. 装上合适型号的刀具（按型号刀具的规格不同而定） 62. 弧度较弯加工工件,采取顺/反镂滚筒同时进行 63. 直料则采用送料速度根据材质软硬和顺纹或逆反纹理而定 64. 每批量加工首件必须进行自检,工差在1mm 以下 65. 完成的工件应平整顺滑,不可出现毛刺/崩角、边等缺陷工件要求较高难度,如门框架线条子母榫,芯板入槽位,必须试装 66. 作业员严禁戴手套,不得穿宽松衣服,作业时精神必须高度集中 67. 完成工件应清点数量，放入地台板、写好流程单转下工序68. 待加工规格材料，受控图纸，相应刀具、模具模板 69. 将配套对应的锣刀装在锣机上并牢固 70. 调整好锣机平台与锣刀的高度，符合产品加工标准要求 71. 按要求选好定位加工模型板，平放在锣机工作台上，然后检查定位加工模型板的质量，确定合格无误后把待加工产品放进模型板内，并将模板后的模型槽紧扣在锣机台面的定位器上 72. 加工槽面的倒角、圆角、圆线应均匀一致，倒角尺寸应符合图纸要求，板面平整、光滑 73. 操作过程中，每加工完一件后，都要用压缩空气清洁干净锣机台面的粉屑，然后继续生产 74. 完成工件应清点数量，放入地台板、写好流程单转下工序75. 己完成精密锯工序，待加工橡木材料，受控图纸 76. 打开气动源压力检查是否正常(6-7pa)以保证工件夹紧稳定性良好 77. 根据榫头的长度调整好刀具,在刀具上用内六角可以进行调整 78. 按控制面板显示进入主菜单,再选择所需要的加工榫头类型,并选择单\双工作台79. 根据加工工件的尺寸/长度需要做相应的调整移动靠尺的调节挡位，设定好尺寸,先用一块不要的材料,试验尺寸可否标准80. 调节尺寸通常用游标卡尺,也可以直接与槽榫/孔位进行试装81. 完成的工件应精致准确,不可出现毛刺/错位/走位等缺陷带 锯 ☆ 双 立 铣吊镂、地镂出榫、榫槽83. 己完成精切锯/横截锯挑选、待加工橡木材料、受控图纸 84. 检查气动源压力是否正常(6～7pa)以保证工件夹,压稳紧良好85.调节所需要距离孔位(排钻的孔距离为32mm),特别留意钻头顺\反方向86.调节好定位靠模板,设定好所需的深度,进给速度可在气压处作调节 87.每批加工首件必须进行自检,工差在0.3MM 以内 88.工件是入榫位,以保证组装时达到质量要求,必须要求试装孔位 89. 清点数量，放入地台板、写好流程单转下工序90. 待修补的所有板件、502胶水、铲刀 91. 将木疤、腐朽的地方进行挖空，开裂的地方钉滚板钉贴上木糠，涂上502胶水 92. 大节疤或缺角的部分要求用木块填补，修补的位置用铲刀铲平，修补是否到位、结实、平整，有无漏补的现象 93. 502胶水切开灌口时小心防护防止胶水溅出喷到眼睛94. 待砂光的所有规格材料板件、相应粗细砂带 95. 气动源必须达到6-7pa,以确保加工砂带顶起稳定 96. 装上合适规格砂带，并调整到和板件相应要求的尺寸高度 97. 每次过砂光机最多不能超过0.5MM ，否则超过负荷过载停机 98. 完成工件要求平整、光滑加工好的部件、板件应做到轻拿轻放，防止撞伤、刮花 99. 清点数量，放入地台板、写好流程单转下工序100. 待组装的所有部件，受控图纸，各种工具 101. 黄胶/白乳胶和固化剂的对比,按100：12的比例,将白乳胶和固化剂倒入所用储胶容器里，充分混合均匀 102. 根据板件的上下、左右结构进行归类 103. 涂上胶水，装上木捎或齿接，所有的部件按工艺先后进行组装 104. 组装过程中注意涂胶均匀，不要有太多胶水溢出、打裂及装歪的现象，胶水趁半干时钹干净 105. 注意是否平整、角度尺寸是否正确，邻边平行正角，有无错装、漏装，尺寸是否正确，90°正角。
实木工艺操作流程
一、一、 木工工艺流程图木工工艺流程图实木备料实木备料双面压刨双面压刨断 料纵 锯雕 刻拼 板精 切打 线钻 孔补 烂补 腻 子机 砂组 装手 砂白坯成型白坯成型带 锯部件成型部件成型双面压刨双面压刨备料操作流程① 根据料单说明选择木材厚度；根据料单说明选择木材厚度；② 同款产品使用同一种木材；同款产品使用同一种木材；③ 同批次产品材质颜色、木纹基本一致；同批次产品材质颜色、木纹基本一致；④ 湿度控制在8°-12-12°之间，超出范围对后期质量影响；°之间，超出范围对后期质量影响；°之间，超出范围对后期质量影响；⑤ 见光部件不得用腐朽材，不见光部件使用腐朽材面积不得超过整个部件的15%15%；；断料工序操作流程① 熟悉料单：明确加工部件使用什么材质及尺寸要求；熟悉料单：明确加工部件使用什么材质及尺寸要求；② 计算：根据料单上净料的要求，计算断料数量和断料尺寸（比净料长度长3公分）；公分）；③ 断料：首先切除端头不平整的料，再根据断料尺寸断料，开裂严重的端面需切除不用；面需切除不用；④ 测量：检查断料尺寸、厚度及干湿度（切面，在8～12度之间）度之间） ⑤ 筛选：对加工部件的质量进行筛选如：翘曲太严重（最终影响产品效果）、大面积腐烂（加工部件没有利用的空间）；大面积腐烂（加工部件没有利用的空间）；⑥ 点数：对已筛选的部件，安全堆放，清点数量，作好标识（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；⑦ 重点说明木材厚度要求：为了便于木材的最大效用，各种部件必须选用加工后浪费最小的木材厚度进行加工，一般选用方式是在加工部件净料的宽度或厚度上加5～10MM 10MM，与之相同或者接近的木材厚度；，与之相同或者接近的木材厚度；，与之相同或者接近的木材厚度； ⑧ 重点说明断料尺寸要求：断料尺寸控制在比净料长度长3公分公分,,目的是便于出拼料和拉锯，若毛料长度小于3公分，由于拼料不整齐的原因，拉据后可能导致有效长度达不到净料长度要求，毛料太长，会造成不必要的材料浪费；的材料浪费；⑨ 重点说明干湿度要求：干湿度没控制在正常使用的范围，会引起大量的实木开裂现象，因此测量到木材湿度超标时，应拒绝使用。
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实木家具工艺流程图
实木家具是指产品的所有结构及可见部分，均以整块木料加工制作成，不使用任何贴面。
产品表里如一，即使刨去面层，内部也是完全相同的材质，换句话说，实木家具天然木材制成的家具，即所谓的纯实木家具，所有材料都是未经再次加工的天然材料，不使用任何人造板制成的家具。
家具表面一般都能看到木材真实的纹理。
如果想要真正展现出实木家具的自然原始之美，展现出自身的原木色，释放出自然与原始之美。
实木家具生产工艺就显得特别重要了。
实木家具工艺流程图
购进原木一一开料一一烘干一一下料一一拼板一一下料一一画线一一开榫、打眼、开槽一一组装一一油漆――包装一一出厂
其中施工工序分为三大类：
1 :机械包括：
开料一一烘干一一下料一一拼板一一下料一一画线一一开榫、打眼、开槽；
2:组装：
这里就是组装组装这一工序看起来比较简单，一个家具的好坏都在这里了，所以这里是要求最细注意的地方最多的；
3:油漆包括：
打磨一一刷底色一一上腻子一一喷漆一一敲打----面漆。
看似简单，实则每个细节都要好好把握，以保证实木家具产品的质量。