风险评估和关键控制点(危害分析和关键控制点-HACCP)
haccp的名词解释
haccp的名词解释Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) 是一种食品安全管理系统，主要用于确定和控制食品生产过程中可能产生的风险。
HACCP通过对食品生产过程中的关键控制点进行监测和控制，以确保产品的安全性和卫生质量。
下面将详细解释HACCP的各个组成部分及其重要性。
1. 危害分析 (Hazard Analysis)危害分析是HACCP的第一步，通过识别可能对食品安全造成危害的因素。
这包括物理性的危害（如金属碎片）、化学性的危害（如重金属残留物）和生物性的危害（如病原体）。
危害分析的目的是有效评估风险并制定应对措施。
2.关键控制点 (Critical Control Point)关键控制点是指在食品生产过程中必须进行监测和控制的特定步骤。
这些步骤对于防止、消除或减少危害的发生至关重要。
关键控制点可能包括原料检验、温度控制、加工步骤等。
通过对关键控制点的监测，可以减少食品安全事故的发生。
3. 监测 (Monitoring)监测是对关键控制点进行实时观察和记录，以确保控制措施的有效性。
监测应该是连续的，并且记录的数据应可靠和准确。
通过监测，可以迅速发现潜在风险并采取相应的措施。
4. 校准 (Validation)校准是对HACCP计划的有效性进行评估。
这包括验证控制措施的效果以及监测系统的准确性和可靠性。
校准应定期进行，以确保HACCP系统的持续运作和有效性。
5. 记录 (Records)记录是HACCP系统的重要组成部分，用于记录监测过程中收集到的数据。
这些记录可以是温度记录、化验报告、原料检验等。
记录的作用是提供证据来验证食品安全措施的有效性。
有效的记录可以帮助检查员和食品生产商更好地了解潜在风险，并采取相应的措施。
6. 培训和教育 (Training and Education)培训和教育是确保食品从业人员了解HACCP系统的重要环节。
只有食品生产者和操作人员完全了解HACCP的原则和操作规程，才能正确地执行HACCP系统。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。
它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。
危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。
第二个原则是确定关键控制点（CCP）。
关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。
通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。
设定监测程序是第三个原则。
监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。
例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。
第四个原则是设定纠正措施。
设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。
纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。
建立验证程序是第五个原则。
验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。
通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。
建立文件和记录是第六个原则。
在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。
这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。
最后一个原则是回顾。
通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。
回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。
总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。
通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。
危害分析与关键控制点(HACCP)
一,HACCP危害分析和关键控制点,是 HACCP危害分析和关键控制点, 危害分析和关键控制点 用来控制食品安全危害的一种技术, 用来控制食品安全危害的一种技术, 是一种重要的管理体系. 是一种重要的管理体系.
HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point
纠正措施
1.定义: 定义: 纠正措施: 纠正措施:当监控表明偏离关键界限或不符合 关键界限时,而采取的程序或行动. 关键界限时,而采取的程序或行动. 纠正措施一般包括两步: 纠正措施一般包括两步: 纠正或消除发生偏离关键限值的原因, a. 纠正或消除发生偏离关键限值的原因 , 使 CCP点重新返回到受控状态 点重新返回到受控状态; CCP点重新返回到受控状态; 确定在偏离期间生产的并决定如何处理. b. 确定在偏离期间生产的并决定如何处理.
90℃ ℃ 85℃ ℃ 纠偏区
操作限值 关键限值
3.科学的关键界限应该是: 3.科学的关键界限应该是 科学的关键界限应该是:
直观; a. 直观; b. 易切实监测; 易切实监测; 仅基于食品安全; c. 仅基于食品安全; 不能打破常规方式; d. 不能打破常规方式; 不是GMP SSOP措施 GMP或 措施; e. 不是GMP或SSOP措施; 不能违背法规. f. 不能违背法规. 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 纯度,大小) 化学的(PH值 水活度, 纯度,大小),化学的(PH值,水活度,盐度 作为关键限值. 计)作为关键限值.
关键控制点的监控
1.定义: 定义: 监控: 监控 :按照制定的计划进行观察或测量来 判定一个CCP是否处于受控状态, CCP是否处于受控状态 判定一个CCP是否处于受控状态,并且准确 真实进行记录,用于以后的验证. 真实进行记录,用于以后的验证. 制定监控计划或程序: 2.制定监控计划或程序: 监控什么: 监控什么:确定产品的性质或加工过程是 否符合关键界限(测量,观察) 否符合关键界限(测量,观察) 如何监控: 如何监控: 监控的频率: 监控的频率: 谁来监控: 谁来监控:
食品生产中HACCP的关键控制点及风险评估
食品生产中HACCP的关键控制点及风险评估HACCP（危害分析与关键控制点）是一种系统性的食品安全管理方法，用于识别和控制与食品生产相关的危害以保证食品的安全。
HACCP侧重于预防，通过评估食品生产过程中的危险源，制定有效的控制措施以降低风险。
在食品生产中，HACCP依赖于准确定义食品生产流程，确定关键控制点（CCP）并进行风险评估。
关键控制点是在生产过程中对危险源进行控制的特定点，对产品的安全至关重要。
风险评估是评估潜在危害和风险的过程，以确定需要控制的危险源。
下面，我将介绍一些食品生产中常见的关键控制点和其相关的风险评估。
1. 接收原料在食品生产过程中，原料的接收是一个关键控制点。
通过对接收的原料进行检查和检测，可以防止潜在的食品安全问题。
风险评估包括原料的供应商评估、原料的质量评估和可能存在的污染源评估。
2. 原料储存在原料储存阶段，控制储存条件是至关重要的。
必须确保储存温度适宜，并采取相应的措施防止污染或交叉污染。
风险评估包括温度控制和储存区域的卫生状况评估。
3. 预处理和加工这个阶段涉及到一系列的步骤，如清洗、切割、烹饪等，对食品的安全性和质量有着重要影响。
关键控制点可能涉及到加工设备的清洁和消毒、所用菜刀和切割板的卫生状况等。
风险评估包括原料的处理方式、加工设备的清洁度、加工时间和温度等因素。
4. 冷藏和保鲜在食品生产过程中，冷藏和保鲜是关键控制点，可以有效延长食品的保质期并防止细菌生长。
温度控制是关键，以确保食品处于安全的温度范围内。
风险评估包括温度监测和冷藏设备的性能评估。
5. 包装和存储包装和存储是保护食品安全和质量的关键环节。
包装材料必须符合卫生标准，并保持完整。
存储环境必须维持适宜的温度和湿度，以减少食品变质和污染的风险。
风险评估包括包装材料的选择和质量评估，以及存储设备和环境的条件评估。
6. 运输和配送运输和配送环节是食品生产中容易造成风险的阶段。
运输途中，食品可能受到挤压、温度波动等条件的影响，导致食品安全性降低。
HACCP在食品加工过程中的风险评估与控制措施
HACCP在食品加工过程中的风险评估与控制措施食品安全是食品加工领域中一个至关重要的方面。
为了确保食品安全，许多食品加工企业采用了食品安全管理体系。
其中，HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point，危害分析与关键控制点）是一种常用的食品安全管理方法。
HACCP通过系统性的风险评估和控制措施，确保食品加工过程中的风险得到有效控制，从而保障食品的安全。
以下是针对不同食品加工过程中的几个常见环节的风险评估和相应的控制措施：1. 原料采购：食品加工企业需要对采购的原料进行严格的资质审核。
确保原料来源可靠，符合国家相关标准和法规。
在食品原料供应商的选择方面，企业应进行供应商的资质评估，包括生产过程、质量管理体系以及工作环境。
2. 原料接收：在接收原料时，对原料进行检查、验收，确保原料的质量与订单一致，没有显著的异味、异色和变质迹象。
如果发现问题，应立即与供应商联系并及时采取措施，将不合格的原料隔离、退货或者处理掉。
3. 加工过程：在食品加工的各个环节中，应严格控制关键控制点（Critical Control Point，CCP）以避免潜在的风险。
通过对食品加工过程中可能存在的危害进行全面的分析，确定关键控制点，并制定相应的控制措施。
4. 温度控制：食品加工过程中，温度控制是非常重要的。
过高或过低的温度都可能导致食品变质或滋生细菌。
因此，必须建立可行的温度控制措施，包括使用恰当的设备和工艺来确保食品在加工过程中的适宜温度。
5. 卫生控制：食品加工过程中的卫生措施是确保食品安全的关键。
从员工的个人卫生到操作区域的清洁，都需要严格遵守卫生标准。
定期对生产线进行清洁和消毒，并确保员工接受相关培训以掌握正确的卫生操作方法。
6. 储存和运输：食品加工完毕后，必须妥善储存和运输，以保持食品的安全性。
储存和运输环节中温度、湿度、通风等条件都可能对食品安全产生影响，因此必须建立相应的控制措施，确保食品在整个供应链中的安全性。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
食品生产中HACCP的风险评估与控制措施
食品生产中HACCP的风险评估与控制措施食品安全是人们日常生活中非常关注的议题，而食品生产中的风险评估与控制措施（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）被广泛应用于食品行业，以确保食品的质量与安全性。
本文将详细介绍HACCP的风险评估与控制措施，以确保食品生产过程中的食品安全。
一、什么是HACCP？HACCP是一种系统性的风险管理方法，通过食品生产过程中的风险评估与控制措施，从而能够预防、消除和控制食品中的危害因素。
这一方法首先由美国航空航天局（NASA）和美国国防部（DOD）在20世纪60年代开发，之后被广泛应用于食品行业。
二、食品生产中的风险评估1. 危害识别：食品生产过程中存在着多种危害因素，包括微生物、化学物质和物理因素等。
在风险评估过程中，首先需要对这些危害因素进行识别和分类。
比如，常见的微生物污染包括细菌、病毒和寄生虫等；常见的化学物质污染包括农药残留、重金属和有害添加剂等；物理因素包括异物、金属碎片等。
2. 危害评估：在对危害因素进行识别后，需要对其进行评估，确定其对食品安全的潜在影响。
这一评估需要考虑危害的严重性、可能性和持续时间等因素。
评估结果将影响后续的危害控制措施的制定。
3. 风险评估：风险评估是在危害评估的基础上，考虑到可能性和暴露程度，评估危害的实际风险水平。
通过这一评估，可以确定哪些环节的风险较高，从而制定相应的控制措施。
三、食品生产中的控制措施1. 设立关键控制点（CCP）：关键控制点是指在食品生产过程中，控制危害因素的环节或步骤。
通过监测和控制这些关键控制点，可以有效防止或降低食品污染的风险。
例如，在食品加工过程中的烹煮、杀菌等环节，可以被设立为关键控制点。
2. 确定监测措施：为了确保关键控制点在食品生产过程中得到有效监测和控制，需要确定适当的监测措施。
监测措施包括实际监测、记录和数据分析等，以确保食品的质量和安全性。
HACCP危害分析和关键控制点
HACCP危害分析和关键控制点1、HACCP的含义：HACCP表示危害分析的临界控制点。
确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。
但不代表健康方面一种不可接受的威胁。
识别食品生产过程中可能发生的环节并采取适当的控制措施防止危害的发生。
通过对加工过程的每一步进行监视和控制，从而降低危害发生的概率。
2、什么是危害，食品生产过程中的主要危害是什么？危害的含义是指生物的、化学的或物理的代理或条件所引起潜在的健康的负面影响。
食品生产过程的危害案例包括金属屑、杀虫剂和微生物污染，如病菌等。
今天的食品工业所面临的主要危害是微生物污染，例如沙门氏菌、生态氧157：H7、防腐剂、胚芽菌、峻菌、肉菌等。
3、HACCP的重要性是什么?在食品的生产过程中，控制潜在危害的先期觉察决定了HACCP的重要性。
通过对主要的食品危害，如微生物、化学和物理污染的控制，食品工业可以更好地向消费者提供消费方面的安全保证，降低食品生产过程中的危害，从而提高人民的健康水平。
4、HACCP标准是新的吗？为什么最近几年国际上那么重视HACCP？HACCP并不是新标准，它是20世纪60年代由皮尔斯伯公司联合美国国家航空航天局和美国一家军方实验室共同制定的，体系建立的初衷是为太空作业的宇航员提供食品安全方面的保障。
近年来，随着全世界人们对食品安全卫生的日益关注，食品工业和其消费者已经成为企业申请HACCP体系认证的主要推动力。
世界范围内食物中毒事件的显著增加激发了经济秩序和食品卫生意识的提高，在美国、欧洲、英国、澳大利亚和加拿大等国家，越来越多的法规和消费者要求将HACCP体系的要求变为市场的准入要求。
一些组织，例如美国国家科学院、国家微生物食品标准顾问委员会、以及WHO/FAO营养法委员会，一致认为HACCP是保障食品安全最有效的管理体系。
5、与传统的食品安全控制方法相比，HACCP有什么独到之处？传统的食品安全控制流程一般建立在“集中”视察、最终产品的测试等方面，通过“望、闻、切”的方法去寻找潜在的危害，而不是采取预防的方式，因此存在一定的局限性，举例来说，在规定的时间内完成食品加工工作、靠直觉去预测潜在的食品安全问题、在最终产品的检验方面代价高昂，为获得有意义的、有代表性的信息，在搜集和分析足够的样品方面存在较大难度。
HACCP复习知识点
HACCP复习知识点1、HACCP：危害分析和关键控制点，Hazard Analysis and Critical Control Point。
2、HACCP的定义：是对可能发生在食品加工环节中的危害进行评估，进而采取控制的一种预防性的食品安全控制体系。
3、SCP:卫生控制程序，维持卫生状况的程序，一般与整个加工设施或一个区域有关。
与加工环境或人员有关的危害一般由SCP来控制。
4、SSOP:是食品企业为了使其所加工的食品符合GMP规定的卫生要求，而制订的指导食品加工过程中如何具体实施清洗、消毒和卫生保持的作业性文件。
SSOP文本特点：1、规定具体，具有可操作性；2、其具体内容没有强制性；3、无统一格式5、加工调制：加工工序应当在超过OL时进行调整，以避免违反CL，这些措施称为加工调整。
CL： CL是与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准。
OL：是比CL更严格的限度，是操作人员用以降低偏离的风险的标准。
6、HACCP体系的审核：HACCP体系的审核是验证企业在生产过程中是否达到生产安全食品的目标而进行的系统、独立的审核。
7、TQM：全面质量管理，即在所有员工的共同参与下，为持续提高生产过程、产品和服务质量而努力，以赢得更多顾客的满意和忠实，进而提高销售业绩。
8、认可：是某一权威团体正式确认另一团体或个人能胜任某项特定任务某项特定任务的程序。
9、实验室认可：是指对某一实验室有能力进行特定测试或某种类型试验的正式承认，其目的是为了评定和确定实验室在所规定的测试项目与范围方面的技术能力。
10、预测微生物学：预测微生物学（predictive Microbiology）是建立于计算机基础上的对食品中微生物的生长、残存和死亡进行量化的预测方法，它将食品微生物、统计学等学科结合在一起，建立环境因素与食品中微生物之间的关系的数学模型。
11、栅栏因子：存在于食品中对腐败菌起控制作用的因素（温度、pH、盐、防腐剂等）可归结为少数几个因子，称作栅栏因子。
HACCP在食品生产中的原理与目的
HACCP在食品生产中的原理与目的HACCP是指危害分析和关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Points)体系，是一种针对食品生产过程中危害的有效管理系统。
它的目标是确保生产的食品安全、无害，以保护消费者的健康。
HACCP体系在食品行业被广泛应用，它的原理和目的是为了在整个生产过程中确保食品的安全性。
HACCP体系的基本原理是通过预防而非检测的方式控制和管理食品生产过程中的危害。
其核心概念是通过对整个生产过程中的危害进行分析和风险评估，确定关键控制点，并制定相应的控制措施，以确保生产的食品符合安全标准。
首先，HACCP的原理是危害分析。
通过对食品生产过程中可能存在的物理、化学和生物危害进行系统性的分析，识别和评估每个危害的潜在风险。
危害可以包括细菌、病毒、重金属污染、潜在过敏原等，需要对每个危害所造成的潜在后果进行评估。
其次，HACCP的原理是确定关键控制点。
关键控制点是指在某一生产过程中可以控制或消除危害的阶段或步骤。
通过分析每个步骤对食品安全的影响，确定哪些步骤是关键的。
例如，确保原料储存条件符合要求、熟食加工温度符合标准等都是需要被重点关注和控制的关键控制点。
同时，HACCP要求设立监控措施。
通过建立监控体系，及时获取和记录关键控制点的相关数据。
监控措施可以是温度记录、物理指标监测、定期检测等。
这些数据可以用来验证和证明食品生产过程的控制是否达到预期的目标。
而后，HACCP要求制定纠正措施。
一旦在监控过程中发现不符合标准的情况，应立即制定纠正措施来应对问题，防止危害继续扩大。
纠正措施可以包括调整操作流程、更换设备、修复缺陷等。
最终，HACCP要求建立文件记录和验证。
建立详细的文件记录，包括危害分析、控制措施、监控数据等。
这些记录可以为检验和审核提供证据，保证生产过程的透明性和可追溯性。
HACCP的目的是确保食品生产过程中的危害得以控制和减少，以保障消费者的食品安全。
HACCP基础必学知识点
HACCP基础必学知识点以下是HACCP（危害分析和关键控制点）的基础必学知识点：1. HACCP的定义和目的：HACCP是一种食品安全管理系统，旨在识别、评估和控制生产过程中可能导致的食品安全危害，并采取相应措施以确保食品安全。
2. HACCP原则：HACCP包括七个原则，包括分析危害、识别关键控制点、设定关键控制点的限值、建立监测控制措施、纠正措施、验证措施和记录和文件管理。
3. 危害分析：危害分析包括识别可能存在的物理、化学和生物危害。
物理危害包括可引起窒息、出血等的物体；化学危害包括有毒物质、残留农药等；生物危害包括细菌、寄生虫和病毒等。
4. 关键控制点的确定：关键控制点（CCP）是控制或消除危害的阶段，若失控将会对食品安全造成显著影响。
确定关键控制点需要进行流程步骤的分析和风险评估。
5. CCP的限值：对于每个关键控制点，需要设定特定的限制值、警戒值和操作限值。
限制值是预防食品安全问题的目标，警戒值是当控制措施不符合限制值时的早期指示，操作限值是与限制值和警戒值相关的参数。
6. 监测控制措施：监测控制措施是用于验证食品安全控制措施有效性的方法和程序。
这可能包括物理检查、化学分析、微生物测试等。
7. 纠正措施：当监测结果显示控制措施不符合设定的限制值时，需要采取纠正措施来防止不安全的食品流入市场。
纠正措施可能包括停产、重新处理产品等。
8. 验证措施：验证措施是评估HACCP系统有效性的过程。
这包括确认控制措施是否在预期限制值以下，以及监测过程是否在控制范围内。
9. 记录和文件管理：HACCP系统的记录和文件需要包括危害分析和风险评估、关键控制点和监测控制措施、纠正措施和验证措施等。
这些记录和文件用于监督和审查HACCP系统的有效性。
iso22000管理体系要点
iso22000管理体系要点
ISO 22000是一种食品安全管理体系标准，旨在帮助组织确保食品安全和质量，保护消费者免受食品污染和危害。
以下是ISO 22000管理体系的要点：
1. 风险评估和控制：组织需要进行风险评估，确定可能对食品安全构成威胁的因素，并采取必要的控制措施来减少风险。
2. 食品安全政策和目标：组织需要制定适用的食品安全政策，并确立和维护食品安全目标。
3. 危害分析和关键控制点(HACCP)计划：根据HACCP原则，组织需要进行危害分析，确定影响食品安全的关键控制点，并实施相应的监控措施。
4. 食品安全沟通：组织需要确保有效的内部和外部沟通，包括与供应商、客户和相关利益相关者的沟通，以确保食品安全要求得到有效的传达和理解。
5. 培训和意识：组织需要提供必要的培训和教育，以确保员工了解和理解食品安全要求，并具备相应的技能和知识。
6. 监测和改进：组织需要建立监测和测量机制，以评估食品安全管理体系的有效性，并采取措施进行持续改进。
7. 管理体系评审：组织需要定期进行管理体系评审，以确保符合ISO 22000标准的要求，并进行必要的纠正和预防措施。
8. 文件控制：组织需要建立和维护适当的文件和记录，以确保食品安全管理体系的有效性和一致性。
9. 供应商评估和控制：组织需要评估和监控供应商的性能，以确保其提供的原材料或服务符合食品安全要求。
10. 紧急准备和应对：组织需要建立应对突发事件和紧急情况的计划和程序，以减少对食品安全和质量的影响。
这些要点是ISO 22000管理体系的关键要素，通过实施这些要点，组织可以建立一个有效的食品安全管理体系，并不断改进和提升食品安全和质量标准。
HACCP的风险评估及控制措施
HACCP的风险评估及控制措施食品安全一直是各国政府和消费者关注的焦点之一。
为了保障消费者的健康和安全，各种食品安全管理体系被广泛应用于食品生产和加工过程中。
其中，HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种国际性的食品安全管理体系，它通过风险评估和控制措施来确保食品的安全性。
一、风险评估风险评估是HACCP体系中的重要环节，它主要包括危害辨识、危害评估和危害控制三个步骤。
首先，进行危害辨识。
通过对食品生产和加工过程的全面了解，识别出潜在的危害因素，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等。
接下来，进行危害评估。
对辨识出的危害因素进行评估，确定其对人体健康的危害程度，并计算其可能性。
例如，评估微生物污染对食品品质和人体健康的影响，并估算出微生物污染的概率。
最后，确定危害控制措施。
根据危害评估的结果，制定相应的控制措施，以减少食品污染的风险。
例如，对微生物污染进行控制，可以采用加热、冷藏、灭菌等方法。
二、控制措施在HACCP体系中，控制措施是为了减少危害的风险而采取的一系列防控措施。
根据食品生产和加工过程中的具体情况，可以采取以下措施来控制风险。
1. 个人卫生控制：建立完善的个人卫生制度，包括食品从业人员在操作前需洗手、穿戴清洁工作服和帽子等。
同时，定期进行员工培训，提高员工的食品卫生意识。
2. 原材料选择和接收控制：对原材料进行严格的筛选和检验，确保其符合食品安全的要求。
在接收时进行检验，确保原材料的质量和安全性。
3. 清洁和消毒控制：对生产设备、操作区域、器具等进行定期清洁和消毒，以杀灭潜在的微生物和污染物。
4. 温度控制：根据食品的特性，确保在生产、加工、贮存和运输过程中的适当温度，并定期检查温度控制设备的工作状态。
5. 工艺控制：建立合理的操作规程和生产工艺，严格按照标准操作程序进行生产，确保食品安全。
6. 检验和监控措施：建立完善的检验和监控体系，对食品生产过程中的关键环节进行监控，并及时采取相应措施。
HACCP在食品生产中的风险评估与紧急事件管理
HACCP在食品生产中的风险评估与紧急事件管理HACCP（全称为危害分析与关键控制点）是一种基于风险评估和紧急事件管理的食品安全管理系统。
它专注于通过识别和控制食品生产过程中的危害，从而保证食品的质量和安全。
下面将详细介绍HACCP在食品生产中的风险评估与紧急事件管理。
【风险评估】风险评估是HACCP过程中的一个关键步骤，它旨在确定可能对食品安全产生负面影响的危险因素，并确定相应的控制措施。
风险评估可以分为两个主要方面：危害识别和危害评估。
首先是危害识别。
在食品生产过程中，可能存在诸多潜在的危害因素，如微生物、化学品和物理因素等。
食品企业需要通过分析生产过程和产品特点，确定可能引入到食品中的危害因素。
例如，具有高水含量的食品，容易滋生细菌，从而可能造成食源性疾病。
通过危害识别，企业能够明确食品生产过程中存在的潜在危险。
接下来是危害评估。
危害评估是对已识别的危险因素进行分析和评估。
这包括确定危害的可能性和危害带来的潜在严重性。
评估危害的严重性有助于企业确定相应的控制措施，以确保食品生产过程中不会出现风险。
例如，如果评估结果显示某种微生物可能导致严重疾病，企业则需要采取必要的杀菌处理来消除其风险。
风险评估的最终目标是确定关键控制点（CCP），即在食品生产过程中必须控制的特定步骤。
食品企业通过分析食品生产过程中的每个步骤，确定哪些步骤对食品质量和安全具有重要影响。
这些关键控制点将作为食品生产过程中的监控点，以确保食品的质量和安全。
【紧急事件管理】HACCP还致力于紧急事件管理，这是在食品生产过程中应对突发事件的重要环节。
紧急事件可能包括食品中毒、产品召回、自然灾害等，这些事件可能对食品企业造成严重影响，甚至危及消费者的生命安全。
首先，食品企业应建立健全的应急预案。
预案应该包含对不同类型事件的预警、紧急响应、事后处理等内容，以确保在紧急情况下能够迅速而有效地应对。
例如，在发生食品中毒事件时，食品企业应立即采取措施停止生产、召回产品，并配合有关部门的调查。
危害分析与关键控制点(HACCP)原理及应用
本步能控制，但后工序不能控制，本步是CCP; 本步不能控制，但后工序能控制，后工序是CCP; 本步不能控制，后工序也不能控制，修改工艺。
不同产品种类常设的CCP
罐头 原料接受、最大罐装量、封口、杀菌 水产品 原料接受、组胺控制、金属探测 肉类（屠宰） 活动物接受、预冷前检验、预冷、金属探测
2. Receiving/Holding Live Poultry
3.Unloading/hanging/ stunning/killing/bleed ing 5. Scalding/picking/ singeing & washing/hock cutting/transfer regang/pinning
CCP 2B CCP 1B
10. Liver/heart/ gizzard: harvest/peel
12 Chilling & coldstorage: carcass/neck/giblets
13. Storage of packaging materials
14. Packaging and labeling 15. Finished product storage 16. Shipping or retail
每个 CCP 必须有一个或多个 CL ，用来控制显 著危害。 CL的制定必须建立在科学的基础上，或通过 试验研究、法规、资料得到。 建立CL应合理、适宜、适用、可操作性强， 只需销毁或处理少量产品，就可纠正。 可用快速、易观察、易测定的手段监控（PH、 试纸、温度、时间等），而不能用微生物检验。
NO YES Not a CCP
Q2.
风险有预防措施吗？
YES NO
Q3.
该步骤能消除或减少危害到一个可接 受的水平？
产品风险评估方法
产品风险评估方法产品风险评估是指对产品可能发生的风险进行系统性的评估，旨在识别、分析和评估产品可能面临的风险，从而制定相应的应对策略。
下面将介绍一些常用的产品风险评估方法。
1. 故障模式和影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）FMEA是一种定性分析工具，通过对产品的故障模式、根本原因和故障后果进行评估，识别存在的风险，并根据风险的严重性、发生概率和检测难度进行排序。
该方法通常包括三个步骤：识别可能的故障模式、评估故障的后果和严重性、确定并实施相应的改进措施。
2. 危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）HACCP方法主要用于食品行业的风险评估，但也可以应用于其他产品。
它通过识别可能存在的危害、评估危害的严重程度和发生概率，并确定关键控制点，制定预防和控制措施。
HACCP的关键是对食品生产过程进行全面分析，确保在整个过程中掌控产品的质量和安全。
3. 事件树分析（Event Tree Analysis，ETA）ETA是一种定量分析工具，用于评估产品可能发生的各种事件以及事件发展的可能路径和结果。
它通过构建事件树，分析每个事件的概率和相关的潜在结果，得出整个系统可能发生的各种结果的概率，并评估其风险程度。
4. 效应图（Fishbone Diagram）效应图是一种定性分析方法，用于识别和分类可能导致产品失败或问题的根本原因。
它将问题作为鱼骨骨架，将可能的原因分成人、机器、材料、方法、环境等多个因素进行分析，从而找出问题的根本原因，并制定相应的解决方案。
5. 风险矩阵评估（Risk Matrix Assessment）风险矩阵评估通过将风险的可能性和严重性分别分为几个级别，并将它们组合成一个矩阵，以显示不同风险程度的级别。
这种方法通过将可能发生的风险和其对产品的影响进行矩阵化，帮助评估产品的风险程度和优先级，进而决定应对风险的措施。
haccp的制定计划和实施步骤
HACCP的制定计划和实施步骤1. HACCP的概述HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point，危害分析和关键控制点）是一种作为食品安全管理体系的全球性标准，用于识别、评估和控制在食品生产和加工过程中的潜在危害因素。
通过有效的HACCP计划，食品企业可以预防和控制食品安全问题的发生，确保生产出安全合格的食品。
2. HACCP制定计划的步骤制定HACCP计划需要经过以下几个步骤：2.1 成立HACCP小组成立一个由各部门代表组成的HACCP小组，负责制定和执行HACCP计划。
小组成员应具备食品安全管理方面的专业知识和经验。
2.2 描述食品生产和加工过程详细描述食品生产和加工的每个步骤，包括原料采购、加工工艺、包装、储存和运输等环节。
确保完整、准确地了解整个生产过程。
2.3 针对每个步骤进行危害分析对于每个生产和加工步骤，通过危害分析确定可能存在的危害因素，例如物理、化学、生物污染等。
2.4 确定关键控制点在每个步骤中，确定关键控制点（Critical Control Point，CCP），即对危害因素进行控制并防止食品安全问题发生的步骤。
选择CCP是通过风险评估和决策矩阵来确定的。
2.5 设定监控措施针对每个CCP，制定监控措施，以监测食品生产和加工过程中关键参数的变化。
监测可以包括温度、时间、湿度、pH值等。
2.6 确定纠正措施制定纠正措施，当在监测过程中发现关键控制点的参数超出预定范围或发生异常时，能够及时采取措施纠正问题，防止继续影响食品安全。
2.7 建立记录和文件建立记录和文件，记录所有与HACCP计划相关的信息，包括危害分析、CCP、监测结果、纠正措施等。
这些记录和文件是HACCP计划的有效证据和追溯依据。
2.8 建立验证和验证措施对HACCP计划的有效性进行验证和验证控制。
验证是通过验证试验来确保HACCP计划的正确性和有效性，验证控制是持续监测HACCP计划的执行情况。
HACCP危害分析与关键控制点
HACCP危害分析与关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）是一种用于食品安全管理的系统。
它通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定并监控关键控制点，从而确保食品的安全性。
以下是关于HACCP危害分析与关键控制点的一些详细介绍。
HACCP危害分析是指对食品生产过程中可能出现的危害进行系统性的识别、评估和控制。
危害可以是生物性的、化学性的或物理性的。
生物性危害包括病毒、细菌、寄生虫和真菌等。
化学性危害包括重金属、农药残留、有毒物质和化学添加剂等。
物理性危害包括异物、破碎物和异味等。
危害分析的目的是识别潜在的危害因素，以便在食品生产过程中采取相应的控制措施。
HACCP关键控制点是指在食品生产过程中可以有效控制潜在危害的步骤。
关键控制点必须满足以下几个条件：首先，该步骤对食品的安全性有关键影响；其次，该步骤可以通过监控和控制来预防、消除或减少危害的风险；最后，如果不控制该步骤的危害，可能会对食品的安全性产生严重影响。
在确定关键控制点之后，必须建立监控措施来确保危害的控制。
监控措施包括监测危害的发生频率、采样分析、环境监测等。
监控的目的是确保识别并控制潜在危害的步骤能够按照预定的要求进行。
一旦发现关键控制点的危害未能控制，就需要采取纠正措施。
纠正措施的目的是消除或减少食品安全风险，确保食品符合法律法规和标准的要求。
纠正措施可以包括修正流程和操作程序、调整设备和器具、更改工艺参数等。
除了纠正措施，还需要建立纠正预防措施来避免类似的危害再次发生。
纠正预防措施是一种主动预防控制措施，旨在消除危害的根本原因。
通过评估和分析导致危害发生的原因，可以采取相应的纠正预防措施，如改进设备和工艺、提高员工培训和教育等。
为了确保HACCP危害分析与关键控制点的有效运行，需要建立系统和记录。
系统包括制定和实施HACCP计划、建立相关的SOP（Standard Operating Procedures，标准操作程序）和工作指导书等。
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2006 年 1 月 1 日生效的新的《欧盟社区卫生法例》 (European Community Hygiene Regulations) 取代了 1995 年《食品安全（一般食品卫生）法例》 (Food Safety (General Food Hygiene) Regulations) 。新法例主要变化表现在实际中改变对食品安全的管理。商家必须具备相关文件，以此证明销售给顾客的食品是安全的。 危害分析是一个分析危害的过程。食物安全的四个要点被称为“4C”： 1. 清洁 2. 烹煮 3. 交叉污染 – 可分为四个潜在危害类别 A. 微生物类（细菌、病毒和霉菌）污染 - 可导致食物腐烂或更甚食物中毒。高风险食品应远离“危险区”，放在温度低于 8°C 或高 于 63°C 的环境内 B. 化学类污染 - 可能不正确存放对食品不安全的物品 C. 物理类污染 - 来自异物如玻璃、金属和线绳等的污染 D. 过敏源类（可导致过敏反应）污染 – 可导致过敏的食品包括花生、坚果和贝类等。 4. 冷冻 正确储存冷藏和冷冻食品 食物自制造至消耗阶段的任何时间均有可能接触到上述各种危害。危害分析过程的目的消除或至少降低这些污染的发生可能性。 金斯林 - 西诺福克自治区议会 (Borough Council of King’s Lynn and West Norfolk) 制定了一本食品卫生手册，其中深讨了上述各方面的内容。手册中也包含了记录冰箱 与冰柜的温度和接收来货等表格。这些信息为您的记录食品安全体系提供了一个起点。下述列表涵盖了对餐饮业进行评估的主要部分，其中的一些或全部均可能与您有 关。 检查步骤 有关的危害 食品收到食物中毒细菌、产毒（细菌产生的毒）或异物的 污染 如 1 所述 冷藏和冷冻食品的温度升高。冷藏食品应存放在温度低于 8°C 的环境，而冷冻食品放在负 18°C 的环境 控制危害应采取的行动 从信誉良好的供应商处购货 定期检查运载工具，每月至少检查一次清洁度 检查标注日期食品的日期 检查产品的外观、气味和触感是否无异 检查密封和包装产品的完整性 至少每月检查一次运载冷藏和冷冻食品货车的冰柜 的温度，并作记录。 是否已 作记录 1. 采购
8. 保持热度
如果食物加热的温度不到 63 C 或以上，会滋生食物
0
中毒细菌和产毒
9. 再加热
进食食物带食物中毒细菌的残留有染病的风险
原来的热食再加热时温度应达 75°C 用探针检查温度并记录之 分开储存煮熟的和未煮的食物，将熟食包装、标 签并标注日期 检查和记录储存温度 建议熟食不宜放置超过 36 小时
4. 准备
处理未加掩盖的食品：与器具和装备接触 生食与熟食的交叉污染风险可导致即食食物中滋生食物中 毒有机体
5. 陈列售卖
污染风险 细菌滋生 腐烂霉菌 未煮熟的食物会残留食物中毒细菌
6. 烹煮或制备
拼盘（如烤意大利宽面条）的中间应滚烫冒烟 最好使用温度探针，每天定期检查热菜/肉的温度并 作记录 应用一块探针抹布或干净的厨用布或一次性抹布对探 针进行消毒
14. 解冻
食物中毒细菌的滋生 与即食食物的交叉感染
使用前彻底解冻食物 最佳做法是将食物包起来或放在一个容器内放进冰箱 里过夜，避免接触到解冻食物（特别是肉）流出的液 体
15. 清洁
卫生标准低 交叉污染的可能风险
所有员工履行日常职责时应保持环境的整洁 清洁工作表应包含对厨房、储存区和操作设备的清洁 清洁用品/化学用品要与食品分开存放 厨师和管理人员应至少具备二级食品卫生证书 至少为所有员工提供一个有关个人卫生、食品处理和 风险评估的内部培训课程 所有储存区、架子和食柜应安全无隐患 应定期检查建筑物结构的状况 如果食品处理员工出现腹泻和呕吐症状，应通知他们 在症状停止后 48 小时后再恢复工作 如果需要建议，请致电 01553 616200 联系环境卫生 部 (Environmental Health Department) 每日对场所进行害虫检查 在门窗上安装防蝇纱窗和密封进出口防止害虫进入 确保场所（包括室外空间）清洁，避免为害虫生长制 造温床 食物加盖存放并保证容器紧固
每天由厨师和管理人员对食品的接收、储藏、准备烹 调以及招待进行检验。 应记录任何申诉及采取的措施
10. 制备后储存
食物中毒细菌的滋生和交叉污染的风险，腐烂有机 物污染食物
11. 质量控制
异物污染食物
12. 招待
食物中毒细菌的滋生 污染风险
所有食物招待人员应维护高标准的个人卫生 食物尽可能快招待给食客，避免放在室温下过久
7. 冷却
残留的食物中毒细菌的繁殖 与生食接触后交叉感染到细菌
冷却时间限制在 90 分钟内，然后将食物放进冰 柜 将生食分开 尽快冷却食物。 可将大份食物分成小份快速冷 却 将食物放在温度高于 63°C 的环境，定期用温度 探针检查温度并记录之 如食物连续保持 2 小时热度后，须对食物进行冷 却。如要食用冷却了的食物，须将其加热至 75°C 并立刻进食 不得再保持热度
2. 接收食品
3. 储存
食物中毒细菌及产毒的滋生 储存期间造成微生物类、化学类或物理类交叉污染
检查、记录冰箱和冰柜的温度。冰柜温度应低于负 18°C；冰箱温度应低于 8°C（理想温度 5°C） 每日记录这些温度将作为开店和关店的检查程序一部 分 定期轮换库存并在建议日期前使用产品 制定一个处置过期产品的制度 不得将清洁用品和其他非食品产品和食品存放在一起 分开存放煮熟的和未煮的食品 保持食物准备区干净整洁，维持所有食物处理人员高 标准的个人卫生 准备食物前切记洗手 将生食和熟食分开 食物在准备期间尽量不要暴露在室温下 处理生肉前后，用一条一次性抹布或非通用的单独抹 布清洁及消毒生肉处理区 处理完生肉后切记洗手 每日记录食物陈列柜的温度 库存轮换 - 每日检查过期食品 煮熟食物的中心温度应达 75°C。用目测法检测，应 测试肉块最厚部位的温度，肉汁或肉上不应出现粉色 或红色