钢管矫直机毕业论文

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1.绪论
1.1 矫直设备的发展
1.1.1 矫直设备的发展概况
矫直技术在金属条材加工的后部工序中得到广泛应用，对产、成品的质量水平有着很大的影响。

早在20世纪初，就已经出现了二辊式矫直机用于矫直圆材。

20世纪30年代中期，222型六辊式矫直机的发明显著提高了管材矫直质量。

20世纪60年代中期，为了解决大直径管材的矫直问题，XXX研制成功313型七辊式矫直机。

自70年代我国改革开放以来，我们接触到了许多国外设计研制成果，从小到φ1.6mm金属丝矫直机到大到φ600mm管材矫直机，从速度达到300m/min的高速矫直机到精度达到0.038mm/m的高精度矫直机，我们都进行了引进。

同时，我国也研制出了许多先进的矫直设备。

进入90年代，我国在赶超世界先进水平方面又迈出了一大步，一些新研制的矫直机获得了国家的发明专利，一些新成果获得了市、省及部级科技成果进步奖，有的获得了国家发明奖。

近年
来，我国在反弯辊形七斜辊矫直机、多斜辊薄壁转毂式矫直机、平行辊异辊距矫直机及矫直液压自动切料机等研制方面相继取得了成功。

1.1.2 矫直作用
经过轧制和热处理的管材存在一系列缺陷，其中主要的是纵向弯曲和横断面的椭圆度。

为了消除这些缺陷，需要设置斜辊式钢管矫直机。

在矫直过程中，钢管在矫直辊间作直线前进的同时还进行旋转运动，通过钢管在矫直辊中反复多次弹性弯曲使钢管达到矫直的目的。

1.2 矫直设备分类
1.2.1 矫直机的分类
按照工作原理不同，矫直机可以分为五大类。

第一类称为反复弯曲矫直机，它们是靠压头或辊子在同一平面内对工件进行反复压弯并逐渐减小压弯量，直到压弯量与弹复量相等而变直。

第二类称为旋转弯曲式矫直机，是工件在塑性弯曲状态下以旋转变形方式从大的等弯矩区向小的等弯矩区过渡，在走出塑性区时弹复变直。

第三类称为拉伸矫直机，它依靠拉伸变形把原来长短不一的纵向纤维拉成等长度并进入塑性变形后经卸
载及弹复而变直。

第四类称为拉弯矫直机，它是把拉伸与弯曲变形合成起来使工件两个表层的较大拉伸及全截面的拉伸变形三者不在同一时间发生，全断面各层纤维的弹复变形也不是同时发生的，既防止了板带的断裂，又提高了矫直质量。

第五类称为拉坯矫直设备，它是在拉动连铸坯下行的同时使铸坯的弧形弯曲渐伸变直，其拉力主要用于克服外部阻力，而铸坯本身在高温状态下所需的矫直力是较小的。

具体进一步分类如图1.1所示：
拉坯矫直机是连铸系统中不可或缺的设备之一，经过多年的发展已经形成了自己的体系。

针对圆形断面的矫直，采用平行辊矫直机存在两个致命的缺点：一是只能矫直圆材垂直于辊轴的纵向剖面上的弯曲，其他纵向剖面的弯曲需要多次变方位的矫直过程；二是圆材容易产生自转现象，导致螺旋形弯曲，使产品报废。

为了解决这些问题，生产中常采用斜辊矫直机。

斜辊矫直机的类型及用途包括：斜辊矫直机1、2型适用
于矫直棒材和厚壁管材，2、3型只适用于矫直长度较小、直
径较大、壁厚很薄的小量管材，因此至今没有得到很好的发展。

多斜辊矫直机包括212型5辊式矫直机和222型6辊式矫直机，前者适用范围宽，表面质量好，可以一机多用，但上辊稳定性
低，传动系统复杂，制造成本高；后者可以矫直管材和棒材。

6辊以上的斜辊矫直机包括型7辊式矫直机和1-12（8）型8
辊式矫直机等，它们的适用范围更广，可以用于管材张力减径生产线、焊管生产线、挤压生产线、电镀生产线及有色金属管的轧制生产线。

313型斜辊矫直机只能用于大直径圆材的矫直。

斜辊矫直机的典型辊系有四种，包括1-1（5）辊系、212
辊系、2辊系和辊系。

1-1（5）辊系中，上下辊一一交错，常
驻由5个辊子组成，入口侧长辊处可使圆材得到较大的均匀的塑性弯曲，到出口侧长辊处则按较小的塑性弯曲进行压弯在反复后达到矫直的目的。

212辊系专用于5辊式管材矫直机，把
原来辊系中两端短辊移到长辊上方，形成两对压紧辊。

2辊系
的矫直功能来自辊形的凸凹变化，它是以矫直短圆材的独特性而受到重视，又以能矫直圆材两端和能压光圆材表面而得到不断发展。

辊系可以看成是1-1（5）辊系和212辊系的综合，
圆材在压紧辊间的塑性变形区得到延长，压扁矫直和圆整能力得到增强，矫直速度有所提高，对管棒材矫直都可适用。

5、该辊系为222或2-2（6）辊系，如图1.2（e）所示。

这种辊系有6个驱动辊，两端辊主要用于压扁矫直和圆整，有
利于工件的咬入。

中间的辊可以保证较长的塑性弯曲区，使得已经压扁矫直部分的弯曲得到矫直。

6、该辊系为2221或2-21（7）辊系，如图1.2（f）所示。

该辊系在222辊系后面增加了一个辊子，这个新增加的辊子可以增大第3对辊处塑性弯曲区的长度，并在适当的压下量条件下容易达到工作弹复变直的要求。

此外，这种改进的辊系对于矫直管材也有提高质量的作用。

7、该辊系为21-1（9）辊系，如图1.2（g）所示。

该矫
直辊系入口端的一对压紧辊可以保证工件快速咬入和对管材的压扁矫直作用。

3个长辊处可以实现3段递减的等曲率性变性区，有助于提高矫直速度。

8、该辊系为313辊系，如图1.2（h）所示。

该辊系比较
特殊，前后各用3个斜辊按相隔120°环抱管材。

既可以按照
三角压扁方式起到矫直和圆整作用，又可以利用中间辊进行三段的连续压弯，可用较小的压弯改善压扁矫直效果，使大直径薄壁管找到了较好的矫直途径。

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1.3工作原理
斜辊矫直机一般采用旋转反弯矫直原理，主要用于圆材矫直。

旋转矫直中最常见的方法是多斜辊矫直法。

因为圆材的原始弯曲是多方位的，所以在矫直时要使圆材绕轴线旋转，并在旋转的同时能使其反弯程度由小到大，再由大到小连续变化，才能使任何方位的原始弯曲都能得到可靠的反弯矫直。

斜辊矫直机的作用是强迫圆材在反弯状态下旋转前进，达到矫直的目的。

如图1.4所示，圆材在斜辊间反弯前进，走过每一个螺旋
导程时反弯量的减少梯度和圆材塑性变形层的深度及均匀度是矫直质量的决定因素。

因此，圆材在塑性区内旋转次数或称高频弯曲次数越多，各处纵向纤维的变形量差别越小，结果各处的残余曲率差也越小，从而使圆材变直。

相对而言，如果使弯曲延长，在旋转导程不变的条件下，也等于增加高频弯曲次数，同样可提高矫直质量。

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1.4φ219矫正机简介
本次毕业设计的φ219矫正机采用八柱预紧式封闭机架和2-2-2-1复合辊系统。

该机的工作过程和结构特点如下。

矫直机组有手动控制和半自动控制两种工作方法。

手动控制用于安装调试、换辊和检修作业，而半自动控制则用于正常矫直生产作业。

其机组工作过程如下：首先，待矫直的钢管排布在上料台架上，然后拔料器动作将一支待矫直钢管送入输送辊道。

接着，在输送辊道的光电检测装置检测到钢管后，入口辊道升起，输送钢管前进。

当入口辊道出口端的光电检测装置检测到钢管后，入口导板动作，使钢管对中顺利进入矫直机。

当钢管头部被咬入第一对矫直辊后，入口导板打开，入口辊道下降，钢管在矫直机城经反复旋转弯曲变形后被矫直。

当钢管尾部离开第七号辊（导辊）后，出口辊道升起，将矫直后的钢管输送到下一工序，即完成一根钢管的矫直。

当钢管离开第三对辊子后，主传动系统发出信号指令输入辊道抬起迎接下一根待矫钢管。

该矫直机的结构特点包括：采用了八柱预紧式封闭机架和2-2-2-1复合辊系统，提高机架刚度和矫直度；上辊座升降采
用二柱导向，导向精度高，安装调整方便；上辊采用液压平衡和锁紧，消除了螺旋副的间隙和其他安装间隙，提高了机架的刚度，消除了咬入时的冲击；下辊采用液压缸锁紧，工作可靠；下辊升降电气传动安装在机座侧面，以便于检修和调整；转角调整采用电机螺旋升降器机构；矫直辊轴承座与转盘做成一体式；换辊工具采用杠杆平衡砣结构形式；润滑（稀油和干油）按钮安装在主操作台上，以方便操作。

在确定总体方案时，我们考虑了三种矫直方案，分别是
2-2-2-1型7辊式矫直机、2-1-2型5辊式矫正机和1-2-1-2-1型
7辊式矫正机。

经过综合分析，我们选择了方案一，即采用2-
2-2-1型7辊式矫直机。

这种矫直机具有稳定性高、矫直表面
质量好、操作方便等优点。

对于传动方案，我们考虑了齿轮和万向接轴传动两种。

最终，我们选择了齿轮传动方案，以确保矫直机的传动稳定性和可靠性。

方案三：采用液压锁紧机构：
优点：可以通过液压锁定上横梁准确定位，并且具有较高的工作精度和稳定性。

2、为了保证矫直机的稳定、精确矫直，上工作辊系不能上、下窜动，必须保证矫直辊辊面与钢管能够良好的接触。

为此，我们采用了圆周方向可调的矫直辊，以及锁紧上、下工作辊的方案。

这样可以保证矫直辊与钢管的接触面积最大化，同时也可以避免工作辊的窜动。

3、为了达到高精度的矫直效果，上、下工作辊必须锁紧，在工作过程中不能转动。

我们采用了机械制动的方案，通过减速电机带动齿轮齿条来实现上横梁的上下移动，并且锁紧上、下工作辊，以保证矫直机的工作精度和稳定性。

4、为了适应不同规格的待矫直钢管，上、下工作辊系中
的辊距要求可调，并且必须能够承受上工作辊系传递给上横梁的反力。

我们采用了液压锁紧机构的方案，可以通过液压锁定上横梁准确定位，并且具有较高的工作精度和稳定性。

同时，液压锁紧机构可以承受上工作辊系传递给上横梁的反力，并且可以调整辊距，以适应不同规格的待矫直钢管。

D
g
150mm时：
L
g
2.5D
g
式中：L
g
矫直辊辊子长度，单位为mm；
取辊径D
g
为372.3mm，则辊子长度L
g
为：
L
g
2.5372.3930.75mm
综上所述，本论文提出了钢管矫直机的方案三，采用减速电机带动螺旋副来实现上横梁升降，具有调整精确度高、结构
简单、易于加工、控制维护简单等优点，缺点是螺旋传动效率低。

在稳定矫直阶段，传动效率已经不再是问题。

针对稳定、精确矫直的要求，本文提出了三种方案：采用弹簧、螺杆与大螺母相配合、以及液压缸来实现调平衡。

经过比较，方案三最佳。

最后，本文给出了矫直机结构参数的计算，包括矫直力、钢管直径、壁厚、角度调整范围、材质、矫直精度等，以及辊形尺寸的确定，包括辊径和辊子长度。

本文介绍了钢管矫直机的设计参数及矫直力的计算方法。

首先确定了辊子长度L
g
和辊距p的初选值，然后根据实际情况和经验确定了辊形的工艺参数。

接着，通过查阅文献得到了计算矫直力的公式，并进行了具体的计算。

最后，考虑到中间上辊的导向作用，计算出了最终的矫直力。

具体来说，辊子长度L
g
的计算公式为L
g
1.5D
g
辊距p的计算公式为p=2L
g
根据实际情况和经验确定了辊形的工艺参数为D g
380mm，L
g
560mm，p=1000mm。

矫直力的计算公式为F
2
2.335L
g
1.35p-t
1.35
L
g
t
2
M
t
其中t为工件的螺旋导程，M
t
为弹性极限弯矩，W
s
为塑性断面系数，W为抗弯断面模数。

通过具体的计算，得到了矫直力F
2
的值为xxxxxxx.185N。

最后，考虑到中间上辊的导向作用，计算出了最终的矫直力F
2
0.7F
2
xxxxxxx.0295N。

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3.4 主电机的选择
选择的主电机型号为24-280-21，功率为110KW×2，转数为600/1500r/min，主减速器速比为16.57.
4.压下机构设计
4.1 螺旋螺母的设计
图4.1为螺旋传动的受力分析。

首先选择螺旋螺母材料，
螺旋采用XXX淬火，根据文献[9]第1卷3-15页表3-1-7]得知
其抗拉强度为600MPa，屈服强度为355MPa，螺母材料选用
铝青铜ZcuAl10Fe3，考虑速度低。

接下来进行耐磨性计算，根据文献[1]92页式（5-44）得
到公式：
d^2 ≥ FP/(πhφ[p])
其中，d^2为螺纹的中直径，单位为mm；F为作用于螺
杆上的轴向载荷，单位为N，即F=F2；P为螺距，单位为mm；h为螺纹的牙形高度，单位为mm；[p]为许用压强，单位为MPa；φ可根据螺母形式选定，对于整体式螺母，由于磨损后
不能调整，φ取1.2～2.5.考虑到螺杆对强度要求较高并单向传动，采用锯齿形螺纹。

按国家标准：30°锯齿形螺纹h=0.75P。

取φ=1.2.
根据文献[1]第93页表5-12可得许用压强为18～25MPa，取[p]=21MPa。

代入公式中得到d^2 ≥ FP/πhφ[p] = 181.948mm。

查文献[9]第2卷5-25页表5-1-13（GB/T.3-1992）螺纹的基本
尺寸，得到d3=168.76mm、D3=173.000mm、
d2=D2=186.500mm、P=18mm、d=200mm、h=0.75P=13.5mm。

螺母高度为H=φd^2=1.2×181.948=218.38mm，取
H=220mm。

螺母的螺纹圈数为Z=H/P=220/18=12.2，取Z=12.
最后进行螺旋副自锁条件的校核，根据公式得到螺旋升角为1.76°，摩擦系数f=0.1，摩擦角为5.71°。

4.1.4 校核螺母螺纹牙强度
为了证明螺旋自锁的可靠性，我们需要校核螺母螺纹牙的强度。

根据文献[1]第94页表5-13，青铜材料的螺牙许用应力
为40MPa，弯曲应力为60MPa。

考虑到载荷接近静载，我们
取铝青铜材料的强度较高的许用应力值作为螺母材料的许用应力。

对于30°锯齿形螺纹，螺纹牙根部的厚度b为0.75P。

螺纹牙危险截面a-a的剪切强度条件为：τ≤[τ]，弯曲强度条件为：σ≤[σ]。

其中，τ为剪切应力，σ为弯曲应力，[τ]和[σ]分别为螺母材料的许用切应力和许用弯曲应力。

经计算，螺母螺纹的剪切和弯曲强度都满足要求，因此螺旋自锁是可靠的。

4.2 压下装置的减速器和电机的选择
4.2.1 选择减速器
首先计算螺旋升角α，根据公式tanα=P/πd^2，得到
α=1.7597°。

接着计算总摩擦力矩M总，由公式M总=M螺纹+M轴承得到。

其中，M螺纹为螺纹的摩擦力矩，M轴承为轴承的摩擦力矩。

螺杆所受的横向力F和摩擦阻力Ncos3°可以分别用公式F=N1sinα+μN1cosα和Ncos3°=N1cosα+μN1sinα计算得到。

其
中，N1为作用于螺纹上的正压力，μ为摩擦系数。

根据文献[9]第1卷1-8页表1-1-7，无油润滑时，摩擦系数μ为0.18.
经过计算，得到N1=10.05t，F=2.117t。

最终计算得到
M=xxxxxxx.03N·mm。

接下来需要选择合适的减速器。

根据M的大小和实际需
要的转速比，选择合适的减速器。

本章节主要对钢管矫直机的压下机构锁紧力和辊轴的强度进行计算。

首先，计算螺纹和轴承所受的扭矩。

根据公式，螺纹所受的扭矩为197.41×104N·mm，轴承所受的扭矩为
171×104N·mm，总扭矩为3684.1 N·m。

接着，根据传动效率计算螺杆所受的扭矩为3797.25N·m。

根据初选的下压速度V为0.9mm/s，计算电机输出转速为
3r/min，功率为1.2KW。

考虑到传动比较大，输出功率小，选用传动比为473的XLEDC2.2-8185A-473摆线针轮电机直联型减速器。

其输出转
速为3.2r/min，输出转矩为4047N·m。

选用同步转速为1500 r/min，功率为2.2KW，满载转速为1430r/min的YEJ100L1-4-B5电动机。

最后，进行压下机构锁紧力和辊轴的强度计算。

5.1 压下机构锁紧力
5.1.1 压下机构轴向调整锁紧力计算
为了保证矫直辊不会上下窜动，压下机构需要提供轴向调整锁紧力。

这个锁紧力是液压缸向上抬起时的力。

根据图 5.1，液压缸向上抬起时的锁紧力F可以通过以下公式计算：
F = A × p (5.1)
其中，A是液压缸的环形面积，单位为mm2；p是公称压强，单位为MPa。

在冶金设备中，工程压强一般取16MPa
（中高压）。

如果液压缸的环形面积为1252-702，那么锁紧
力F就等于.65N。

除了液压缸提供的锁紧力，还需要考虑活动梁及活动梁上所有零件的重量。

假设这个重量为6131.735Kg，那么作用在
活动梁上所有零件的重力P就等于.033N。

由于F大于P，所
以在工作过程中工作辊不能上下窜动。

5.1.2 矫直辊周向锁紧
为了保证工作辊在工作时不会转动，需要对其进行周向锁紧。

如下图所示，辊距为1000mm，钢管的头部并不直接与矫
直辊的辊径相接触，而是与矫直辊辊径的大端切线方向相接触。

这时可以把钢管看做一悬臂梁，在图纸上测量l=879.64mm。

矫直精度为0.5%。

已知l=879.64mm，挠度fA=5mm，壁厚h=20mm。

根据
文献[9]第3版1-110页的公式，可以计算出弹性模量I和轴向
惯性矩E：
I = (π/32) × (D^4 - d^4) = 0.104 × 10^-4m
E = 200GPa
根据公式fA = (Pl^3)/(3EI)，可以计算出钢管的挠度fA 为.86N。

同时，根据公式M工 = PLcos32°，可以计算出工作辊旋转时所需的力矩M工为2902.6N·m。

根据文献[9]第3版表1-1-7的摩擦系数，钢-钢的摩擦系数为0.15.因此，根据公式M摩= FμR，可以计算出摩擦力矩M摩为8490.78N·m。

由于M摩。

M工，所以是安全的。

5.2 轴的校核
5.2.1 轴的受力分析
根据图5.3，可以对轴进行受力分析。

5.2.2 按弯扭合成校核
根据弯曲应力和扭转应力的合成原理，可以将轴的受力分解为弯曲应力和扭转应力。

根据公式σb = Mc/I和τ = Tc/J，可以计算出轴的弯曲应力σb和扭转应力τ。

然后，根据综合应力公式σ = (σb^2 + 3τ^2)^0.5，可以计算出轴的综合应力σ。

最后，根据轴的材料强度，可以判断轴是否安全。

支撑力为xxxxxxx.03N，其中F
NH1
F
NH2
2 = .015N。

弯矩计算公式为M=F
NH1
280+5+80）= .3 N·m。

根据文献[9]第1卷1-25页表1.1-22得知，联轴器效率为0.95，轴承效率为0.98，减速器效率为0.95.因此，总效率为110×0.95×0.98×0.95=97.29KW。

根据功率公式P= P 总
η
总
传到矫直辊上的功率为P，电动机的总功率为P
总
总效率为η
总
矫直辊的转速为n，总传动比为i
总
根据公式n= n
总
i
总
取n=50 r / min。

因此，传到矫直辊上的功率为97.29KW，矫直辊的转速为50 r / min。

扭矩计算公式为T=9550×P / n=9550×97.29 / 50=.39N·m。

根据公式σ
ca
M
2
αT)
2
W，扭转切应力为脉动循环变应力，取α=0.6.将数值代入
公式得到σ
ca
65.4MPa。

根据文献[9]第3卷19-4页表19.1-1得知，轴的许用弯曲应力为180～207 MPa，取[σ
1
180 MPa。

因此，轴的计算应力为65.4MPa，小于轴的许用弯曲应力，故安全。

危险截面为截面Ⅰ-Ⅰ，因此只需校核截面Ⅰ-Ⅰ。

截面Ⅰ-Ⅰ处有过渡配合、圆角、键槽、扭矩和较大的弯矩，抗弯截面系数为W=0.1d
3
xxxxxxx mm
3
抗扭截面系数为W
T
0.2d
3
xxxxxxxx mm
3
截面Ⅰ-Ⅰ的弯矩为M=.3N·m。

截面Ⅰ-Ⅰ的扭矩为.39N·m。

根据公式M= T/W，截面上
的弯曲应力为65.4MPa。

同时，截面上的扭转切应力为1.69 MPa。

轴的材料为XXX，经过调质处理。

根据文献[1] 355页
表15–1，得到该材料的屈服强度为640 MPa，抗拉强度为275 MPa，抗扭强度为155 MPa。

由于截面处没有轴肩，因此取
α=1和q=1，有效应力集中系数按照文献[1] 37页（附3–4）式计算，得到Kσ=1和Kτ=1.根据《机械设计手册（中册）》780页表8–369，弯曲尺寸系数为0.6，扭转尺寸系数为0.6.
轴按磨削加工，查文献[1]40页附图3–4得到弯曲应力下
零件的表面质量系数和扭转应力下零件的表面质量系数均为
0.91.轴未经过表面强化处理，即取强化系数为1.根据文献
[1]25页（3–12）式得到综合系数Kσ=1.766和Kτ=1.766.其中，Kσ为弯曲疲劳极限的综合影响系数，kσ为在弯曲应力下零件
的有效应力集中系数，εσ为在弯曲应力下零件的尺寸系数，
βσ为在弯曲应力下零件的表面质量系数，βq为在弯曲应力下
零件的强化系数。

Kτ为扭转疲劳极限的综合影响系数，kτ为
在剪切应力下零件的有效应力集中系数，ετ为在剪切应力下
零件的尺寸系数，βτ为在剪切应力下零件的表面质量系数，
βq为在剪切应力下零件的强化系数。

根据文献[1]24页，对于碳钢，取Ψσ=0.1.对于碳钢，根据文献[1]26页，取Ψτ=0.05.根据公式S=Sσ*Sτ，得到安全系数
Sc a =S22>Sσ+Sτ。

根据文献[1]366页，取S=1.5.根据公式
Sσ=(σKσ*σa+Ψσ*σm)/(σKσ+Ψσ)，得到Sσ-1=65.4.
和校核
对于丝杠上的零件，键的选择和校核非常重要。

在这里，我们使用了等强度键进行校核。

根据公式，键的强度应该大于或等于扭矩的最大值。

因此，我们需要计算丝杠上的最大扭矩，并根据这个值来选择键的尺寸。

2、轴承的校核
对于丝杠上的止推垫，我们可以将其看作是一个镶嵌轴承。

为了确保其能够正常工作，我们需要对其在动载和静载时分别进行校核。

在静载时，我们需要计算轴向载荷，并根据滑动轴承的环形面积和文献中给出的数据来计算轴承的安全系数。

在动载时，我们需要计算电机的转速，并根据公式来计算轴承的安全系数。

3、键的安全系数的计算
根据公式，我们可以计算键的安全系数。

我们需要选择一个键的尺寸，使得其强度大于或等于最大扭矩，并且其安全系数大于1.如果计算出来的安全系数小于1，则需要选择更大的键。

4、轴承的安全系数的计算
根据文献中给出的数据和公式，我们可以计算轴承的安全系数。

我们需要确保轴承的安全系数大于1，以确保其能够正
常工作。

5、键的选择和校核的重要性
在丝杠上的零件中，键的选择和校核非常重要。

如果键的尺寸太小或强度不足，它可能会在使用过程中断裂，导致设备损坏或人员受伤。

因此，我们需要仔细选择和校核键的尺寸和强度，以确保设备的安全运行。

为了方便安装和拆卸内齿套，我们使用了矩形花键与丝杠头部相连。

这种花键可以提供高定心精度和稳定性，因此我们选择了符合规格的矩形花键。

根据文献[9]的建议，我们选用了规格为10×82×88×12mm，键长为90mm的矩形花键，其齿数为10，大径为88mm，小径为82mm，键宽为12mm。

接下来，我们需要校核花键联接的强度。

首先，我们需要计算花键的挤压强度，公式为：
p≤2T×10³/[ψzhldm]
其中，ψ为载荷分配不均系数，与齿数有关，一般取
0.7~0.8，齿数多时取较小值。

在此我们取ψ为0.7.z为花键的齿数，l为齿的工作长度（单位为mm），h为花键齿侧的工作高度（对于矩形花键，可通过公式h=(D-d-2C)/2计算），dm
为花键平均直径（对于矩形花键，可通过公式dm=(D+d)/2计算），C为倒角尺寸。

[1]中的表6-3建议取p的值为40MPa。

我们已知T为4047N·m，d为82mm，D为88mm，C为0.5mm，因此可以计算出h为5mm，dm为87mm。

代入公式，可得到p的值为29.53MPa，小于建议值40MPa，因此花键的
强度合格。

最后，通过这次毕业设计，我深刻体会到了大学所学知识的系统运用和综合运用的重要性。

同时，我也提高了理论联系实际的能力，学会了将所学知识与实际生产相结合，敢于提出问题并提出改进方案。

This is a summary of the pressure device for my designed
φ219 seven-XXX of the actual working ns。

I selected the cer and pressure motor for the pressure device。

I also designed and verified the screw and nut。

XXX。

I verified the key on the end of the internal gear and the sliding bearing on the upper part of the screw。

and the results of the XXX met the requirements.
Acknowledgements:
This n internship and design was a test of the knowledge I learned during my university years。

and it was a perfect opportunity to apply my knowledge and master the systematic knowledge system。

I would like to express my XXX my supervisor。

Mr。

Huang。

for his profound knowledge。

rigorous teaching style。

and patient guidance。

which have XXX.
I would also like to thank the masters XXX for their support and help during my internship.
In n。

I would like to thank my classmates Cui and Lin for their XXX.
XXX:
1] P。

XXX: Higher n Press。

2001.
2] XXX: Metallurgical Industry Press。

2002.
3] XXX: Metallurgical Industry Press。

1989.
4] XXX: Metallurgical Industry Press。

1993.
5] XXX: Metallurgical Industry Press。

1995.
6] XXX: Higher n Press。

2000.
7] XXX n Technology。

Chongqing: Chongqing University Press。

1997.
8] Li Changmu。

et al。

Modern Steel Pipe n。

Beijing: Metallurgical Industry Press。

1982.
9] XXX Industry Press.
10] Ding Baiqun。

Wu Haoquan。

Guo XXX.。