钢结构加工现场改善分析报告

加工厂客户的需求情况
客户订单特点：根据客户订单安排生产； 交期：15天； 运送频次：客户根据工程进度，入厂提货。客 户经常因为工程进度原因延期提货，占比月 60%，延期天数一般为10~20天。
加工厂工艺资料准备情况
详图分解：施工企业将客户的施工图分解成指导加工 车间制作的分解图，由加工企业做。分解图包括给予 编号的零件图和构件组装图。
改善 方向
通过实施5S，快速换型，全面生产维护， 防错，布局优化和标准化作业，来逐渐实 现流动生产。
精益改善工具分析：
程序分析/价 值流分析 防错 通过程序分析各工序和换型过程，来消除加工浪费，搬 运浪费，库存浪费和等待浪费，提高增值时间比率。
通过防错来预防问题的发生，来减少返工的浪费，确保 流程的顺畅流动。
加工厂流程及产能情况
物料
下料（下条， 剪板）
校正
除锈
组立
拼装
校正
龙门焊
气保焊
喷漆
各加工流程无产能，无换线时间，良 率，人员配置数据。
成品
加工厂流程及产能情况
各工序间在制品较多：
下料 5套
组立 2套
龙门焊 15套
校正 15套
拼装 2套
气保焊 4套
除锈 2套
喷漆
加工厂普遍关心：扩大产能和减少直接人员。
加工厂生产计划和采购情况
生产计划下达方式和下达地点： 车间主任根据签订的合同制定生产计划，并分发到 各工序班组长；班组长反馈生产计划完成情况。 物料的采购周期：一般一天内首批到货，后续4天 内到期。 物料的到货及时率：款到发货，到货基本及时。 物料的质量状况：按照图纸要求，向经销商进行购 买，基本无问题。
通过标准化作业，来降低人和设备的等待浪费，提高人 和设备的利用率。 通过工厂布局分析，来降低工厂内部的搬运浪费和库存 浪费，缩短达成时间。 通过TPM活动，来降低工厂内部的返工浪费，等待浪费， 确保流程的顺畅流动。
标准化作业
布局优化
全面生产维护
调研内容清单：
1.加工厂客户的需求情况 2.加工厂工艺资料准备情况 3.加工厂内部流程及产能情况 4.生产计划和采购安排情况
排版由加工厂制作，排版的效果直接影响着利用率。
施工方制定的分解图没有考虑到加工厂的实际设备能 力，会导致设备能力不足的加工厂产生抱怨。
加工厂流程及产能情况
1.加工厂内部各工序间在制品较多，生产流程停 滞较多。
2.加工厂内部安全问题较多：不戴安全帽，不带 防护装置的搬运等。
3.目前产能为月产量500吨；如何提高月产量和减 少人员是最主要的问题。 4.无数据无管理：各工位换型时间数据，质量表现 数据，设备可用率数据，设备故障率，标准工时， 计划完成率等。
钢结构加工现场改善分析报告（框架）
精益改善的五原则：
1 价值
5 完美
没有任何事 物是完美的， 不断改进
站在客户 的立场上
2 价值流
从接单到发货 过程的一切活 动
精益Hale Waihona Puke Baidu产
4 拉动
按需求生产
象开发的 河流一样 通畅流动
3 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
加工厂的精益改善方向：
首要 任务
通过价值流分析和程序分析，提高活动中 增值时间的比率，完成第二阶段价值流的 重新定义。