注塑模具实用教程注塑模成型零件设计
第6章 注塑模具结构及设计(4)-成型零件设计
一、分型面的形式
二、分型面的选择 选择分型面的原则是： 1、分型面应选择在塑件外形最大轮廓处 当初步确定塑件的分型方向后，分型面应选在塑件外形最大 轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从 型腔中脱出。 2、应尽量减少塑件（型腔）在分型面上的投影面积 注塑机都规定其相应模具所允许的最大成型面积以及额定锁 模力，注射成型过程中，当塑件（包括浇注系统）在分型面上 的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现 象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力。因此， 选择分型面时，应考虑对成型面积的影响。（教材P67图4-34）
6、3、2 结构设计 成型零件主要包括型腔、型芯、镶拼件、各种成型杆与成 型环。
塑件生产对成型零件的要求： 足够的强度、刚度、硬度（HRC30以上）、耐磨性； 足够的精度和适当的表面粗糙度（一般Ra<0.4μm）；
一定的耐热疲劳性和耐腐蚀性，生产腐蚀性塑料还要特 别防护（选耐蚀材料或电镀硬铬）。
7、无损塑件外观 图示塑件，底部带有环形支撑面，若分型面 按图(a)中方案设计，会在环形支撑面处留下毛 边痕迹。如果改为图(b)中方案、毛边产生在塑 件端面，去除后对塑件外观无损。
8、对侧向抽芯的影响 一般注塑模的侧向抽芯，都是借助模具打开时的开模运 动。通过模具的抽芯机构进行抽芯，在有限的开模行程内， 完成的抽芯距离有限制。因此，对于带有互相垂直的两个 方向都有孔或凹槽的塑件，应避免长距离抽芯。
2、镶拼型芯结构 为便于加工，形状复杂的型芯可采用镶拼组合式结构， 如图所示。
采用组合式行行行可大大改善加工和热处理的工艺性。 但设计和制造这类型芯时，必须注意结构的合理性，应 保证型芯和小型芯镶块的强度、防止热处理变形，应避 免尖角与薄壁。
塑料模具设计教学课程注塑模具设计实例模板资料PPT教案
动模板
第12章 注塑模具设计实例
第12章 注塑模具设计实例
第12章 注塑模具设计实例
第12章 注塑模具设计实例
12.2.2 模具详细设计
1. 成形零件的尺寸计算 2. 浇注系统设计 （1）定位圈设计
第12章 注塑模具设计实例
定模座板
第12章 注塑模具设计实例
（2）浇口套设计
第12章 注塑模具设计实例
方式等；
（5）模具的成本预算。
第12章 注塑模具设计实例
12.1.2 模具设计的程序
1．设计依据分析 2．模具总体方案设计 3．模具详细设计 4．模具工艺设计 5．模具设计图样审查和投产
12.2第模具12设章计实注例塑模具设计实例
12.2.1 型腔的布局与标准模架选用
1. 塑件分析
第12章 注塑模具设计实例
塑料模具设计教学课程注塑模具设计实 例模板资料
会计学
1
第12章 注塑模具设计实例
注塑模具设计的内容主要包括以下几个方面： （1）确定型腔数量和排列方式； （2）确定分型面、流道、浇口的位置和形式； （3）侧向凹凸的处置与确定推出方式； （4）确定模具的加工方式； （5）确定温度调整的方式。
注塑模具实用教程第3章塑料制品设计
第3章 塑料制品设计
3.2塑件的尺寸与精度
3.2.1塑件的尺寸
1.塑件的尺寸首先受到塑料的流动性限制。 2.塑件尺寸还受成型设备的限制。
目前，世界上最大的注塑机在法国，该机可以注射出总质 量可达170kg的塑件；世界上最小的注塑机在徳国，该机的注射
量只有0.1g，用于生产0.05g的塑件。
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第3章 塑料制品设计
实例
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第3章 塑料制品设计
3-3-9 嵌件
塑料制品中镶入嵌件的目的是增强制品局部的强度、硬度、 耐磨性、导电性、导磁性等，或者是增加制品尺寸及形状的稳定 性，或者是降低塑料的消耗。嵌件的材料有金属、玻璃、木材和 已成型的塑料等，其中金属嵌件用得最为普遍。
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第3章 塑料制品设计
（3）通孔的不同成型方法（重点）：
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第3章 塑料制品设计
（4）用拼合型芯成型孔：
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第3章 塑料制品设计
3.3.7螺纹设计
塑件中的螺纹可用模塑方法成型出来，或切削方法获得；
经常拆装或受力大的螺纹，要采用金属螺纹嵌件来成型；
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第3章 塑料制品设计
（3）塑胶件表面处理
1、喷油； 2、移印； 3、丝印； 4、印刷； 5、真空镀膜； 6、电镀； 7、蚀纹； 8、喷砂。
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第3章 塑料制品设计
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第3章 塑料制品设计
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第3章 塑料制品设计
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计ppt课件
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
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第8章 注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
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第8章 注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。 一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C， 在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以 在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
注塑成型模具设计
(5)成型零件结构设计 (5)成型零件结构设计
①凹模结构设计 本例中模具采用一模二件的结构形式，考虑加工的难易程 镶嵌式结构，见图4，图4中件18 度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用镶嵌式 度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用镶嵌式结构，见图4，图4中件18 上的二对凹槽用于安放侧型芯。根据本例分流道与浇口的设计要求，分流 道和浇口均设在凹模镶块上。 ②凸模结构设计 凸模主要是与凹模结合构成模具的型座腔，其凸模和侧型 芯的结构形式见图4 芯的结构形式见图4。 ②下凹模镶块型腔侧壁厚度计算 下凹模镶块型腔为组合式矩形型腔，根据 组流 线 圈 架 零 件 图
2.1 塑件的工艺分析 ⑴塑件的原材料分析 塑件的材料采用增强聚丙烯pp，属热塑性塑料。 塑件的材料采用增强聚丙烯pp，属热塑性塑料。 从使用性能上看，该塑料具有刚度好、耐水、耐热 性强，其介电性能与温度和频率无关，是理想的绝 缘材料；从成型性能上看，该塑料吸水性小，熔料 的流动性较好，成型容易，但收缩率大。另外，该 塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型 温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内 应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注 系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。
2.2 计算塑件的体积和质量
计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。经计算塑 件的体积为V 件的体积为V＝4087mm3；计算塑件的质量：根据设计手册 可查得增强聚丙烯的密度为ρ 1.04kg／cm3。 可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04kg／cm3。 故塑件的质量为W=Vρ=4.25g 故塑件的质量为W=Vρ=4.25g 采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压 力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS- 60型。 力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS-Z-60型。
ug注塑模具设计教程
ug注塑模具设计教程UG注塑模具设计是一种CAD软件，广泛应用于注塑模具的设计和制造过程中。
它具有强大的功能和灵活性，可以帮助工程师快速、高效地进行模具设计。
下面是一个简单的UG注塑模具设计教程，帮助初学者了解基本操作和流程。
首先，需要打开UG软件，然后选择创建新文件。
接下来，在顶部菜单栏中选择“文件”->“新建”->“零件”。
然后，选择适当的单位制和零件模板，点击“确认”。
接着，我们需要绘制模具的零部件轮廓。
在左侧的工具栏中选择适当的绘图工具，如线段、圆等，根据设计要求绘制模具的外形。
可以使用各种绘图和编辑工具对零件进行修整和调整。
完成零部件的绘制后，可以选择进行参数化建模。
这就是给零件添加尺寸和约束，并通过修改尺寸值来实现模具的形状调整。
参数化建模是UG的一个重要特性，它可以帮助设计师在设计过程中灵活地进行修改和优化。
接下来，我们可以对零件进行三维建模。
选择适当的工具，如拉伸、旋转、挤压等，根据需要将零件的二维轮廓转化为三维实体。
可以使用各种操作如修整、倒角等对模具进行进一步的完善和优化。
完成零部件的三维建模后，可以创建装配体。
选择菜单栏中的“装配体”选项，将各个零部件放置在正确的位置上，并设置适当的装配关系和约束。
这样可以模拟模具在实际使用过程中的动作和关系，方便进行后续的设计和分析。
最后，可以进行模具的细节设计和分析。
可以使用菜单栏中的各种工具和功能，如切削、填充、检查等，对模具进行进一步的细化和检验。
可以生成模具的图纸，并导出相关文件以供制造和生产使用。
UG注塑模具设计教程中还涉及很多其他的工具和功能，这里只是简单介绍了基本操作流程。
初学者可以通过学习和实践，逐渐掌握UG软件的使用技巧和方法。
在实际的模具设计中，还需要结合具体的需求和制造工艺进行综合考虑和优化。
希望这个简单的UG注塑模具设计教程能够对初学者有所帮助。
006第六章-注塑模成型零件设计PPT课件
对称排位 较好
可编辑
模具教研室
第六章 注塑模成型零件设计
3） 保证模具的进料平衡。 4）浇注系统的分流道最短。 5）内模镶件长宽协调,宽度尺寸最小。
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第六章 注塑模成型零件设计
2、排位确定镶件大小：
首先，确定内模镶件（模仁）的长与宽：
（1）各型腔之间钢位B取12—20mm， •特殊情况下，可以取20-30mm。 •特殊情况： ——胶件较大较深； ——镶件镶通； ——入水(进料）为潜伏 式入水（进料）等。
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第六章 注塑模成型零件设计
• 2. 成型零件尺寸计算法之二：台湾及港资厂计算法
① 一般情况下，型芯、型腔基本尺寸：DM=D（1+S） 型芯、型腔公差：取胶件公差的一半。
②对于精密注塑：型芯、型腔基本尺寸: DM=（Dmax+Dmin)÷2×（1+S） 型芯、型腔公差：取胶件公差的1/3。
第五步 计算型芯型腔的成型尺寸，确定脱模斜度 • 1 成型零件尺寸计算法之一：国标计算法 ① 型腔内形尺寸：DM=｛D（1+S）-3/4*△｝+＆ ② 型腔深度尺寸：HM=｛H（1+S）-2/3*△｝+＆ ③ 型芯外形尺寸：dM=｛d（1+S）+3/4*△｝－＆ ④ 型芯高度尺寸：hM=｛h（1+S）+2/3*△｝－＆ ⑤ 中心距尺寸：CM=｛C（1+S)｝±＆
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第六章 注塑模成型零件设计
2、 便于加工：能平面分模不斜面分模，能斜面分 模不曲面分模。
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第六章 注塑模成型零件设计
3、 有利于保证塑件精度。
完整版注塑模具设计步骤
一、注塑模具设计步骤注塑模具的设计须根据以下几个步骤进行：1.塑件分析(1)明确塑件设计要求仔细阅读塑件制品零件图,从制品的塑料品种、塑件形状、尺寸精度、外表粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性,必要时,要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性.(2)明确塑件的生产批量小批量生产时,为降低本钱,模具尽可能简单；在大批量生产时, 应在保证塑件质量前提下,尽量采用一模多腔或高速自动化生产,以缩短生产周期,提升生产效率,因此对模具的推出机构,塑件和流道凝料的自动脱模机构提出了严格要求.(3)计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用适宜的注塑机,提升设备利用率,确定模具型腔数.2.注塑机的选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构 ,初步确定注塑机型号,了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数,如：注塑机定位圈的直径、喷嘴前端孔径及球面半径、注塑机最大注塑量、锁模力、注塑压力、固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置、注塑机拉杆的间距、闭合厚度、开模行程、顶出行程等.(1)凹、凸模零件工作尺寸的计算；(2)型腔壁厚、底板厚度的计算；(3)模具加热、冷却系统有关参数的计算.4.模具结构设计(1)塑件在模具中摆放位置及分型面选择；(2)模具型腔数确实定,型腔的排列方式等；(3)模具浇注系统的设计,包括流道布置以及浇口类型、大小及位置确实定；(4)模具成型零件的结构设计,主要是成型零件的结构形式；(5)制件推出机构设计；(6)侧分型与抽芯机构的设计(如需要的话)；(7)排气方式设计；⑹模具总体尺寸确实定,选购模架.模架已逐渐标准化,根据生产厂家提供的模架图册,选定模架,在以上模具零部件设计根底上初步绘出模具的完整结构图.5.注塑机参数的校核(1)最大注塑量的校核；(2)注塑压力的校核；(3)锁模力的校核；(4)模具与注塑机安装局部相关尺寸校核,包括闭合高度、开模行程、模座安装尺寸等几个方面的相关尺寸校核.模具总图绘制必须符合机械制图国家标准,其画法与一般机械图画法原那么上没有区别,只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状、浇口位置的设置,在模具总图的俯视图上,可将定模拿掉,而只画动模局部的俯视图.模具总装图应包括必要尺寸,如模具闭合尺寸、外形尺寸、特征尺寸〔与注塑机配合的定位环尺寸〕,装配尺寸、极限尺寸〔活动零件移动起止点〕及技术条件,编写零件明细表等.通常主要工作零件加工周期较长,加工精度较高,因此应首先认真绘制,而其余零部件应尽量采用标准件.实际上,以上设计步骤并不是独立的,而是互相牵制的,在设计中应随时根据出现的不合理结构及时调整.7.全面审核投产制造模具设计员一般应参与加工、组装、试模、投产的全过程.8.模具安装及试模步骤〔1〕模具安装1〕清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺.2〕如果模具外形尺寸不大,可采用整体安装法.先在机器下面两根导轨上垫好板,模具从侧面进入机架间,定模入定位孔,并放正, 慢速闭合模板,压紧模具,然后用压板或螺钉压紧定模,并初步固定动模,然后慢速开闭模具,找正动模,应保证开闭模具时平稳、灵活, 无卡住现象,然后固定动模.3〕调节锁模机构,保证有足够开模距及锁模力,使模具闭适宜当4〕慢速开启模板直至模板停止后退为止,调节顶出装置,保证顶出距离.开闭模具观察顶出机构运动情况,动作是否平衡、灵活、协调.5〕模具装好后,待料筒及喷嘴温度上升到距离预定温度20〜30C,即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况,可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间,观察两者接触印痕,检查吻合情况 ,须使松紧适宜,校正后拧紧注射座定位螺钉,紧固定位.6〕开空车运转,观察模具各局部运行是否正常,然后才可注射试模.〔2〕试模试模时,塑件上常可能会出现各种弊病,为此必须进行原因分析、排除故障.造成次、废品的原因很多,有时是单一的,但经常是多方面综合的原因.需按成型条件、成型设备、模具结构及制造精度、塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾,然后再采取调节成型工艺参数、修整模具等方法加以解决.。
注塑成型模具设计操作流程
注塑成型模具设计操作流程注塑成型模具是一种常用于制造塑料制品的工具。
它可以将熔化的塑料注入到模具中，并通过冷却和固化过程来形成最终的产品。
在注塑成型过程中，模具设计的合理性和操作流程的规范性至关重要，它们直接影响到产品质量和生产效率。
本文将详细介绍注塑成型模具设计的操作流程。
一. 需求分析在进行注塑成型模具设计之前，首先需要进行需求分析。
需求分析的目的是明确产品的形状、尺寸和表面要求等技术参数。
通过与客户沟通和了解所需产品的功能和应用场景，设计师可以确定模具的整体结构和细节设计。
二. 概念设计概念设计是将需求分析转化为初步设计方案的过程。
设计师可以使用CAD软件进行三维建模，快速生成多个设计方案，并根据工程要求和实际制造需求进行评估和比较。
在概念设计阶段，设计师应该考虑到模具的可制造性、易用性和维修性等因素。
三. 详细设计在概念设计确定后，需要进行详细设计。
详细设计是指将概念设计方案细化为具体的零部件图纸和装配图纸的过程。
设计师需要根据模具的结构和功能要求，绘制每个零部件的尺寸、形状和工艺要求。
此外，在详细设计中还需要考虑模具的引导装置、冷却系统和排气系统等细节。
四. 材料选择材料选择是注塑成型模具设计中的重要环节。
设计师需要根据产品的特性、生产批量和经济性等因素选择合适的模具材料。
常用的模具材料有工具钢、不锈钢和铝合金等。
不同材料具有不同的强度、硬度和耐磨性，设计师需要根据具体情况进行选择。
五. 制造加工制造加工是将设计好的模具图纸转化为实际模具的过程。
通常情况下，制造加工包括数控加工、切割和铣削等工艺。
在制造过程中，需要严格按照图纸要求进行操作，并采取适当的质量控制措施，以确保模具的制造精度和表面质量。
六. 装配调试在模具制造完成后，需要进行装配调试。
装配调试的目的是验证模具的正确性和可靠性。
设计师和制造人员需要对模具进行全面检查，确保每个零部件的安装位置正确，加工尺寸符合要求，并进行必要的调整和修正。
注塑模具结构及设计-4(成型零部件)
2)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： a)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越 长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 b)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方 面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的 限制，故型腔深度不宜过大。 c)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际 尺寸差值越大。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度， 可能导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔 深度最浅。
5)有侧向抽芯的分型，选择分型面时，参考下述原则: a)将侧型芯尽量设在动模上，便于抽芯，而若设在定模上，则抽芯较难， 模具结构会复杂。
b)将抽芯距离长的放在开模方向， 而将抽芯距离小的放在侧向，较为 合理。抽芯距越短，斜滑块移动的 距离和斜导柱长度就越短，可以缩 小模具的尺寸。也能减少塑件尺寸 误差和有利于脱模。如图6塑件中有 两个垂直的孔，把抽芯距离小的小 孔安排在侧向抽芯上就比把抽芯距 离大的大孔安排在侧向抽芯上合理。
模具成型部分的尺寸计算设计主要考虑便于调整和修改模具的尺寸， 保证产品的尺寸变化在公差的可控制范围内。 1,在成型部件上加脱模斜度时，凹模以大端为准，斜向小端； 凸模以小端为准，斜向大端。这样方便模具的修整。
不带脱模斜度的型腔尺寸
加脱模斜度后的型腔尺寸
2,型腔的尺寸必需考虑塑料的收缩率，要把塑料的收缩尺寸加进去。
4)尽量避免侧向抽芯
图3 分型面位置的选择
塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因 为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺 寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增 加，故在万不得己的情况下才能使用。如图4中 Ⅲ-Ⅲ、Ⅳ-Ⅳ分型面需要侧向抽芯，而选择Ⅰ－Ⅰ、 Ⅱ－Ⅱ分型面可以避免侧向抽芯。
《塑料注塑模结构设计》7成型零部件设计7
5 瓣合式凹模（镶拼式凹模） 镶拼式凹模）
组成凹模的每一个镶块都是活动的， 组成凹模的每一个镶块都是活动的，它们被模套或其他锁合装置 箍合在一起 适用： 适用：有侧凹或侧孔的制品 当瓣合模块数量等于2时 可将他们组成的凹模成为哈夫凹模。 当瓣合模块数量等于 时，可将他们组成的凹模成为哈夫凹模。
瓣合式凹模结构示意图
二 设计要点
排气槽(或孔 位置和大小的选定 主要依靠经验， 排气槽 或孔)位置和大小的选定，主要依靠经验，经过试模 或孔 位置和大小的选定， 后再修改或增加。 后再修改或增加。 基本的设计要点可归纳如下： 基本的设计要点可归纳如下： 1．排气要保证迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应； ．排气要保证迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应； 2．排气槽(孔)尽量设在塑件较厚的成型部位 2．排气槽(孔)尽量设在塑件较厚的成型部位； 尽量设在塑件较厚的成型部位； 3．排气槽应尽量设在分型面上，但排气槽溢料产生的毛边应不 ．排气槽应尽量设在分型面上， 妨碍塑件脱模； 妨碍塑件脱模； 4．排气槽应尽量设在料流的终点，如流道、冷料井的尽端； ．排气槽应尽量设在料流的终点，如流道、冷料井的尽端； 5．为了模具制造和清模的方便，排气槽应尽量设在凹模的一面； ．为了模具制造和清模的方便，排气槽应尽量设在凹模的一面； 6．排气槽排气方向不应朝向操作面，防止注射时漏料烫伤人； ．排气槽排气方向不应朝向操作面，防止注射时漏料烫伤人； 7．排气槽 孔)不应有死角，防止积存冷料； 不应有死角， ．排气槽(孔 不应有死角 防止积存冷料；
一 凹模结构设计
凹模是成型塑件外表面的成型零件。 凹模是成型塑件外表面的成型零件。 凹模的基本结构：整体式、整体嵌入式和组合式、镶拼式。 凹模的基本结构：整体式、整体嵌入式和组合式、镶拼式。
注塑模具的详细设计流程(参考)
注塑模具的设计流程（参考）一、注射模的组成注射模主要由成型部件（指动、定模部分有关组成型腔的零件）、浇注系统（将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道）、导向部件（使模具合模时能准确对合）、推出机构（模具分型后，塑料从型腔中推出的装置）、调温系统（为满足注射工艺对模具温度的要求）、排气系统（将成型时型腔内的空气和塑料本身挥发的气体排出模外，常在分型面上开设排气槽）和支承零部件（用来安装固定或支承成型零部件及其它机构的零部件）组成，有时还有侧向分型与抽芯机构。
二、注射模具的设计步骤1、设计前的准备工作（1）设计任务书（2）熟悉塑件，包括其几何形状，塑件的使用要求，塑件的原料（3）检查塑件的成型工艺性（4）明确注射机的型号和规格2、制定成型工艺卡（1）产品的概况如简图、重量、壁厚、投影面积、外形尺寸、有无侧凹和嵌件（2）产品所用的塑料概况如品名、型号、生产厂家、颜色、干燥情况（3）所选的注射机的主要技术参数如注射机与安装模具间的相关尺寸、螺杆类型、功率（4）注射机压力与行程（5）注射成型条件如温度、压力、速度、锁模力等3、注射模具结构设计步骤（1）确定型腔的数目。
条件：最大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性（2）选择分型面。
应以模具结构简单、分型容易且不影响塑件的外观和使用为原则（3）确定型腔的布置方案。
尽可能采用平衡式排列（4）确定浇注系统。
包括主流道、分流道、浇口、冷料穴等。
（5）确定脱模方式。
根据塑件所留在模具的不同部位而设计不同的脱模方式。
（6）确定调温系统结构。
调温系统主要由塑料种类所决定。
（7）确定凹模或型芯采用镶块结构时，其可加工性及安装固定方式。
（8）确定排气形式。
一般排气可以利用模具分型面和推出机构与模具的间隙，而对于大型和高速成型的注射模，必须设计相应的排气形式。
（9）决定注射模的主要尺寸。
根据相应的公式计算成型零件的工作尺寸及决定模具型腔的侧壁厚度、型腔底板、型芯垫板、动模板的厚度、拼块式型腔的型腔板厚度及注射模的闭合高度。
ug注塑模具设计实例教程
ug注塑模具设计实例教程
注塑模具设计是注塑工艺中非常重要的环节，它直接影响到产品质量和生产效率。
下面我们来介绍一个注塑模具设计实例教程。
以某个汽车零部件的注塑模具设计为例，首先我们需要了解产品的尺寸、形状和功能要求。
然后，根据产品特点和注塑工艺的要求，确定模具材料，一般情况下使用P20钢或H13钢。
接下来，我们需要进行产品结构分析，确定产品的分型面和注塑口的位置。
然后，我们进行模具的整体布局设计。
根据产品的尺寸和结构要求，确定模具的大小、形状和分工。
在设计过程中，要考虑到模具的拆装性和易用性。
同时，还要考虑到模具的冷却系统和排气系统的设计，以确保产品的质量和生产效率。
在模具细节设计中，我们需要根据产品的特点和工艺要求，设计模具的各个零件，如模腔、模芯、剥料装置等。
在设计过程中，要考虑到模具的加工工艺和生产成本，尽量简化模具结构，提高加工效率。
接下来，我们需要进行模具的结构分析和模具流分析。
通过有限元分析，评估模具的刚度和强度，确保模具在生产过程中能够正常工作。
同时，通过模具流分析，优化模具结构，提高产品的充填性和表面质量。
最后，我们还需要进行模具工装设计。
根据实际生产需要，设
计各种模具工装，如模修边装置、自动脱模装置等，以提高生产效率和产品质量。
总之，注塑模具设计是一个复杂而细致的过程，需要综合考虑产品的特点、工艺要求和生产成本。
通过合理的设计，可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，为企业创造更大的利润空间。
希望以上的注塑模具设计实例教程对您有所帮助。
注塑成型模具设计PPT课件
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1 注射模设计基本程序
1．了解塑件的技术要求 2．根据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 3．分析塑件，确定成形方案 4．绘制方案草图 5．设计计算 6．绘制模具设计总装图 7．绘制零件工作图 8，经过全面审核后投产加工
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2 注射模设计实例
塑料制品如图，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计。
尺寸精度 该零件重要尺寸如：12.1mm、12.1 mm、15.1mm、 15mm等精度为3级，次重要尺寸如：13.5 mm、17mm、 10.5mm、14mm等的尺寸精度为4～5级。
壁厚 壁厚最大处为1.3mm，最小处为0.95mm，壁厚差为 0.35mm，较均匀，有利于零件的成型。
表面质量 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导 电杂质外，没有特别的表面质量要求，查表可取塑件表面粗糙 度Ra1.6，对应模具成型零件工作部分表面粗糙度为Ra0.4~0.8， 故比较容易实现。
另加3～5mm的抽芯安全系数，可取抽芯距S抽＝4.9mm。 ②确定斜导柱倾角 斜导柱的倾角是斜抽芯机构的主要技术
参数之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取 α=15°～20°，本例中选取α＝20°。
③确定斜导柱的尺寸 斜导柱的直径取决于抽拨力及其倾斜 角度，可按设计资料的有关公式进行计算，本例采用经验估 值，取斜导柱的直径d=14mm。斜导柱的长度根据抽芯距、 固定端模板的厚度、斜销直径及斜角大小确定（参见斜导柱 长度计算公式）。
②下凹模镶块型腔侧壁厚度计算 下凹模镶块型腔为组合式矩形型腔，根据
组合式矩形侧壁厚度计算公式
S强 .
pH1l 2
2H
取p=40MPa(选定值)；b=12mm；l=16.95mm；H1=12－1.3=10.7mm； H=H1+h=35.7mm；[σ]＝160MPa(底板材料选定为45钢)。代人公式计 算得：S强=3.28mm。
注塑模具实用教程注塑模成型零件设计
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.2.2 确定型腔数量的方法
（5）根据注塑机大小确定型腔数量的方法 ①如果与模具匹配的注塑机预先就确定了，那么要做到： （各腔塑件总重+浇注系统凝料重量）≤注塑机额定注射量×80% 或者：A分×P型≤F锁×80% ②如果与模具匹配的注塑机没有确定，那么一套产品中的模具大 小数量必须均衡，各占一定的比例。
4．便于制造。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.1.2成型零件设计的基本要求
5.材料方面： （1）具有足够的硬度和耐磨性。 （2）抛光性能好。对于透明塑件，能够进行镜面抛光。 （3）对于热敏性塑料，成型零件必须有防腐蚀性能。 (4)切削加工性能好，工艺性能好。
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第6章 注塑模具成型零件设计
7.分模面不得有尖角。
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第6章 注塑模具成型零件设计
8.满足注塑机技术规格的要求： ① 锁模力最小： ② 开模行程最短：
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.3.5 分型面设计要点
1．台阶分型面： • 一般要求台阶分型面的插穿面倾斜角度为3°～5°，最少1.5˚，太
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.3模具分型面设计
6.3.1 分型面设计主要内容
分型面设计的主要内容有三点： （1）分型面的位置：哪一部分由动模成型，哪一部分由定模成 型？ （2）分型面的形状：是平面、斜面、阶梯面还是弧面？ （3）分型面的定位：如何保证型芯和型腔的位置精度，最终保 证塑件的尺寸精度？
塑料注射成型工艺及模具设计注射模成型部分的设计PPT课件
成型零部件的设计
❖ 成形零部件是决定塑件几何形状和尺寸的零件，主要包括 凹模、凸模、镶件、成形杆和成形环等
❖ 凹模和凸模的结构设计
整体式凹、凸模结构 组合式凹、凸模结构
➢ 整体嵌入式 ➢ 局部镶嵌式 ➢ 四壁拼合式
小型芯的结构设计
❖ 螺纹型环和螺纹型芯的结构设计
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名词解释
❖ 凹模：亦称型腔，是成形塑件外表面的主要零件 ❖ 凸模：亦称型芯，是成形塑件内表面的主要零件 ❖ 成形杆：成形塑件上小孔的型芯 ❖ 螺纹型环：成形塑件上的外螺纹 ❖ 螺纹型芯：成形塑件上的内螺纹
这些零件需要运动并传力，因此，要求材料具有良好的机械性能， 有时还与塑料直接接触，还需注意其耐热性
❖ 支撑零部件
是模具中的受力件，要求材料具有足够的强度和刚度
为30~70MPa
❖ 充模时，塑料熔体对模具的冲刷以及脱模时塑料制品对模 具的刮磨，都将导致成形零件表面发生磨损
成形时带有玻璃纤维、玻璃粉、石英粉等硬质填料
❖ 模具在工作过程中，有时还会受到腐蚀作用
在高温下，有些塑料会出现局部分解而产生腐蚀性气体
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模具常见的失效形式
❖ 塑性变形失效
模具局部产生塑性变形，常见于渗碳钢和碳素工具钢，表现为麻 点、起皱、局部塌陷等，产生的主要原因是成形零部件的强度低， 表面硬化层薄，或工作温度超过了其回火温度
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塑料注射模具材料的选用
❖ 制造模具零部件的材料直接影响其寿命、加工成本及制品 的质量
❖ 选择模具材料的主要依据是模具的工作条件，结合技术和 经济两方面综合考虑
从经济角度出发，对于大批量生产的塑料制品，关心的是模具的 寿命，总是要选用较好的模具材料，并采取一定的热处理和表面 强化措施；对于小批量生产时，只要能满足成形的质量，可选择 价格低廉的模具材料
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第6章 注塑模具成型零件设计
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第6章 注塑模具成型零件设计
第一步 确定分模（型）线(Parting Line):
• 分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线.
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第6章 注塑模具成型零件设计
• 第二步 确定分型（模）面：
分模线向模仁四周延拓就得到分模面.模具中,能够取出制品或水 口料的可分离的接触面,叫分模面(或分型面).
第6注章塑注模塑具模设具计成实型用零教件程设计 第6章 注塑模具成型零件设计
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第6章 注塑模具成型零件设计
本学习要求
• 熟悉成型零件的设计步骤。 • 熟悉型腔数量的确定方法。 • 掌握分型面的设计方法和原则。 • 掌握成型尺寸的计算方法。 • 熟悉成型零件的常见结构和固定方法。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.2.2 确定型腔数量的方法
（5）根据注塑机大小确定型腔数量的方法 ①如果与模具匹配的注塑机预先就确定了，那么要做到： （各腔塑件总重+浇注系统凝料重量）≤注塑机额定注射量×80% 或者：A分×P型≤F锁×80% ②如果与模具匹配的注塑机没有确定，那么一套产品中的模具大 小数量必须均衡，各占一定的比例。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.1概述
6.1.1什么是成型零件？
模具生产时用来填充塑料熔体，成型塑件的空间叫型腔，构成注 塑模具型腔部分的模具零件统称为成型零件，又叫内模镶件。成 型镶件包括定模镶件，动模镶件和型芯等。除此之外成型零件还 包括侧向抽芯机构、斜推杆及推出零件等。
（3）根据塑件的大小确定型腔数量。 塑件的大小也直接影响每模的型腔数量，较大型的塑件宜一模一 腔；小型塑件宜一模多腔，但模具也不宜太大，长宽尺寸不宜大 过300×400（mm）。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.2.2 确定型腔数量的方法
（4）根据材料以及颜色确定型腔数量。 同一模具生产的塑件一般塑料品种相同，颜色也相同。
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第6章 注塑模具成型零件设计
• 第三步 确定成型零件：
将分型面分别向动、定模方向延拓得到的空间实体，就是动模镶 件和定模镶件。
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第6章 注塑模具成型零件设计
• 分型线和分型面的关系：
• （1）如果塑件分型线在同一平面内，则模具分型面也是平面。 见图7-3。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.2 型腔数量确定
先看几幅多腔注塑模
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.2 型腔数量确定
型腔的数量是由分模表确定的。
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第6章 注塑模具成型零件设计
• 6.2 型腔数量确定
• 5.2.1 确定型腔数量时必须考虑的因素
• （1）经济性 • （2）成型工艺 • (3) 维修和保养。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.2.2 确定型腔数量的方法
（1）根据产品的批量确定型腔数量。 如果产品批量小的话，应尽量减少模具数量，以降低成本。此
时宜将塑料品种相同，颜色相同，体积不大的塑件安排在同一副 模具中生产。如果产品批量大的话，应尽量将同一塑件安排在同 一副模具内生产，即一模多腔，每腔相同。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.1.2成型零件设计的基本要求
1．具有足够的强度和刚度。
2. 能获得符合要求的成型塑件。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.1.2成型零件设计的基本要求
3．成型塑件的后加工及2次加工减至最少，最好是所生产的塑件能 直接用于装配。
4．便于制造。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.1.2成型零件设计的基本要求
5.材料方面： （1）具有足够的硬度和耐磨性。 （2）抛光性能好。对于透明塑件，能够进行镜面抛光。 （3）对于热敏性塑料，成型零件必须有防腐蚀性能。 (4)切削加工性能好，工艺性能好。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.2.2 确定型腔数量的方法
（2）根据塑件的精度确定型腔数量。 塑件精度要求高的话，型腔数量越少越好，一般不宜超过4腔。 一般精度的模具型腔数量也不宜超过24腔。
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6.2.2 确定型腔数量的方法
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第6章 注塑模具成型零件设计
（2）当塑件的分型线在具有单一曲面(如柱面)特性的曲面上时， 如图7-4（a）中的塑件，则要求按图7-4（b）的型式即按曲 面的曲率方向伸展一定距离（通常不小于5mm）创建分型面。
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第6章 注塑模具成型零件设计
这一幅二板模实物，看看哪些是成型零件？
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第6章 注塑模具成型零件设计
这是一幅标准型三板模2D结构图,看看哪些是结构件，哪些是 成型零件？
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.1概述
为了降低成本，方便制造、维修及保养，成型零件一般与模 板分开设计，但对于大型模具，成型零件往往和模板做成一体， 俗称“原身留”。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.1.2成型零件设计的基本要求
6.便于维修和保养。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.1.3 成型零件设计内容和一般步骤
成型零件的设计一般可按以下步骤进行： 1．确定模具型腔数量； 2.将塑件图镜射成模具型腔、型芯图，放缩水，确定型芯 型腔的成型尺寸，确定脱模斜度； 3.确定塑件分型线和模具分型面； 4．确定型腔的排位； 5．确定成型零件的组合方式和固定方式； 6．需要侧向抽芯时设计侧向抽芯机构 。
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第6章 注塑模具成型零件设计
6.3模具分型面设计
6.3.1 分型面设计主要内容
分型面设计的主要内容有三点： （1）分型面的位置：哪一部分由动模成型，哪一部分由定模成 型？ （2）分型面的形状：是平面、斜面、阶梯面还是弧面？ （3）分型面的定位：如何保证型芯和型腔的位置精度，最终保 证塑件的尺寸精度？