陶瓷坯体成形
单元五陶瓷坯体成型
粘土吸附不同阳离子时，其可塑性变化的顺序和阳离子交换的 顺序是相同的。 H+＞Al3+ ＞Ba2+＞Ca2+＞Mg2+＞NH4+＞K+- ＞Na+＞Li+ 可塑性 阴离子交换能力比较小，对可塑性的影响不大。
（3）固相颗粒大小和形状的影响 坯料的可塑性和粘土颗粒大 小的关系可归纳为，颗粒越粗，呈现最大塑性时所需的水分越少， 最大可塑性也越低；颗粒越细，比表面越大，每个颗粒表面形成水 膜所需的水分也就越多，并且由细颗粒堆积而形成的毛细管半径小， 产生的毛细管力大，所以可塑性也高。 （4）分散介质的影响 陶瓷坯料中最常用的分散介质是水。坯 料中水分适当时才能呈现最大的可塑性。一般来说，包围各个粒子 的水膜厚度为0.2微米时，坯料会呈现最大的可塑性。
（2）增塑剂 用来溶解有机粘合剂和湿润坯料颗粒，在颗粒之 间形成液态间层，提高坯料的可塑性。常用的为甘油、酞酸二丁酯、 乙基草酸、己酸三甘醇等。 （3）溶剂 能溶解有机粘合剂、粘结剂及增塑剂，分子结构和 它们相似或有相同的官能团。常用的溶剂为水、无水酒精、丙酮、 甲苯、醋酸乙脂等。 选择有机塑化剂（主要是粘合剂）时应能满足以下要求： ① 具有极性，能良好地湿润和吸附在坯料颗粒表面上； ② 希望粘合性能和表面张力大些，以便成型和保证坯体强度； ③ 和坯料颗粒不会发生化学反应； ④ 挥发温度范围宽些，灰分少些。
（2）滚压成型工艺参数控制 a.对泥料的要求 要求泥料含水量要少，屈服值要高，延伸变 形量要大一些。 此外，滚压成型泥料的含水量还与产品的形状大 小有关。一般滚压成型泥料含水量在19%～26%不等。 b.滚压过程的控制 滚压成型时间很短，从滚头开始压泥到脱 离坯体，总共才几秒钟至十几秒钟，而泥料实际受压时仅有2～4S。 可将滚压过程分为三个阶段： 第一阶段为下压阶段，滚头开始接触泥料，此时动作要轻，压 泥速度要适当。 第二阶段为压延阶段：此时泥料被压至要求厚度，坯体表面开 始赶光，余泥继续排出，这时滚压头的动作要重而平稳，受压2～ 4S； 第三阶段为抬头阶段：此时滚压头抬离坯体，要求缓慢减轻泥 料所受的压力。如滚压头离坯面太快，易产生“抬头缕”。
陶瓷成型方法
2、热压铸成型工艺
3、热压铸成型工艺 主要工艺参数：
(1) 腊浆温度：60～75℃，温度升 高，则腊浆的粘度下降，坯体致 密，但冷却收缩相应大。温度过 低，则易出现欠注、皱纹等缺陷。 (2) 钢模温度。决定坯体冷却凝固 的速度。一般为20～30℃。 (3) 成型压力：与浆桶深度、料浆 性能有关。压力升高，坯体的致 密度增加，坯体的收缩程度下降。 一般可以采用0.3～0.5 MPa。
3、强化注浆成型方法
（注浆方法的改进）
在注浆过程中人为地施加外力，加速注浆过程的进行，使吸浆 速度和坯体强度得到明显改善的方法。 1） 真空注浆 模具外抽真空，或模具在负压下成型，造成模具内外压力差， 提高成型能力，减小坯体的气孔和针眼。
2）
离心注浆
使模型在旋转情况下进浆，料浆在离心力的作用下紧靠 模壁形成致密的坯体。气泡较轻，易集中在中间最后破 裂排出，故可提高吸浆速度与制品质量。要求：泥浆中 的颗粒分布范围窄，否则大颗粒集中在靠近模型的坯体 表面，而小颗粒集中在坯体内面，造成坯体组织不均匀， 收缩不一致。
2. 滚压成型的主要控制因素 （1） 对泥料的要求：水分低、可塑性好。成型时模具 既有滚动，又有滑动，泥料主要受压延力的作用。要求有 一定的可塑性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑 性高，水分多易粘滚头。阳模滚压和阴模滚压对泥料的要 求有差别。阴模滚压受模型的承托和限制，可塑性可以稍 低，水分可稍多。 （2） 滚压过程控制：分压下（轻）、压延（稳）、抬起 （慢）阶段。 （3） 主轴转速（n1）和滚头转速(n2) ：控制生产效率； 对坯料的施力形式，控制坯体的密度均匀和表面光洁。 滚压头的温度热滚压：100～130℃，在泥料表面产生一 层气膜，防止粘滚头，坯体表面光滑。冷滚压：可用塑料 滚压头，如聚四氟乙烯。
陶瓷材料成型方法
陶瓷材料成型方法
陶瓷材料的成型方法有多种，以下是三种主要的方法：
1. 可塑法成型：在外力作用下，使具有可塑性的坯料发生塑性变形而制成坯体的方法。
具体分为手工成形和机械成形两大类。
手工成形如雕塑、印坯、拉坯、手捏等，多用于艺术陶瓷的制造。
而机械成形如旋压和滚压成形，则多用于盘、碗、杯碟等制品的生产。
此外，还有其他陶瓷工业中采用的挤制、车坯、压制、轧膜等可塑成形方法。
2. 注浆法成型：利用多孔模型的吸水性，将泥浆注入其中而成形的方法。
这种成形方法适应性强，凡是形状复杂，不规则的薄壁、厚胎、体积较大且尺寸要求不严的制品都可用注浆法成型。
例如日用陶瓷中的花瓶、汤碗、椭圆形盘、茶壶手柄等都可采用注浆法成型。
3. 压制法成型：利用压力将置于模具内的粉料压紧至结构紧密，成为具有一定形状和尺寸的坯体的成形方法。
此外，还有其他的成型方法，如干压成型、等静压成型等，可以根据不同的需求选择合适的成型方法。
单元五陶瓷坯体成型
5.2可塑成型 5.2.1可塑成型的工艺原理 可塑成型是利用各种不同的外力对具有可塑性的坯料进行 加工，迫使坯料发生可塑变形而制成生坯的成型方法。 由于可塑成型坯料含水量太高（21%～26%），故生坯干燥热 耗大，产品因收缩而易变形开裂，因而使该方法难以在其它硅酸盐 行业中广泛应用。 5.2.1.1可塑泥团的流变性特征 可塑泥团是由固相、液相、气相组成的塑性-粘性系统。 当它受到应力作用而发生变形时，既有弹性性质，又出现塑性变形 的阶段；若应力增大超过极限值σ y，则出现不可逆的假塑性变形。 由弹性变形过渡到假塑性变形的极限应力σ y称为流动极限 （或称流限、屈服值）。
5.1成型方法的分类及选择 5.1.1成型方法的分类 （1）可塑成型 可塑成型是使可塑坯料在外力作用下发生可 塑变形而制成坯体的成型方法。使用的坯料是呈可塑状态的泥团， 其含水量约为泥团重量的18～26%。 （2）注浆成型 注浆成型是使用含水量高达30%以上的流动性 泥浆，通过浇注在多孔模型中来进行成型的方法。卫生陶瓷和部分 日用陶瓷附件通常采用注浆成型法成型。 （3）压制成型 压制成型是将含有一定水分或粘结剂的粒状 粉料填充在某一特制的模型之中，施加压力，使之压制成具有一定 形状和强度的陶瓷坯体。
5.1.2成型方法的选择 成型方法进行选择，在生产中可从如下几方面来进行考虑： ①从产品的形状复杂程度、尺寸大小、厚薄等方面考虑。一般 形状复杂、尺寸较大，壁较薄的产品，可以采用注浆法成型，如各 种卫生洁具、壶、花瓶等；凡呈旋转体形状的产品多采用旋压、滚 压成型。如盘、碗、花钵等；凡尺寸公差要求较高的扁平产品多采 用干压法成型。如各类墙地砖、釉面砖等。 ② 从坯料性能考虑。可塑性较好的坯料，采用塑法成型为好。 可塑性较差的坯料，一般采用注浆法或干压法成型。 ③ 从经济角度考虑。 因地制宜，在保证质量的前提下，设备 尽可能简单。
陶瓷成型工艺
陶瓷成型工艺一、干压成型干压成型又称模压成型，是最常用的成型方法之一，也是手机陶瓷背板主流的成型工艺之一，小米MIX系列的陶瓷后盖都是干压成型的。
干压成型是将经过造粒、流动性好，颗粒级配合适的粉料，装入金属模腔内，通过压头施加压力，压头在模腔内位移，传递压力，使模腔内粉体颗粒重排变形而被压实，形成具有一定强度和形状的陶瓷素坯。
图单向和双向加压时压坯密度沿高度的分布，（a）单向加压，（b）双向加压二、流延成型流延成型（tepe-casting）又称为刮刀成型。
它的基本原理是将具有合适黏度和良好分散性的陶瓷浆料从流延机浆料槽刀口处流至基带上，通过基带与刮刀的相对运动使浆料铺展，在表面张力的作用下形成具有光滑上表面的坯膜，坯膜的厚度主要由刮刀与基带之间间隙来调控。
坯膜随基带进入烘干室，溶剂蒸发有机黏结剂在陶瓷颗粒间形成网络结构，形成具有一定强度和柔韧性的坯片，干燥的坯片与基带剥离后卷轴待用。
然后可安所需形状切割，冲片或打孔，最后经过烧结得到成品。
流延成型工艺可以分为非水基流延成型、水基流延成型、凝胶流延成型等。
流延成型制备陶瓷基片工艺包括浆料制备、流延成型、干燥、脱脂、烧结等工序，其中最关键的是浆料的制备和流延工艺的控制。
图流延成型法制备陶瓷基片的工艺流程图三、注射成型陶瓷注射成型（ceramic injection molding，CIM），是将聚合物注射成型方法与陶瓷制备工艺相结合而发展起来的一种制备陶瓷零部件的新工艺。
陶瓷注射成型的制造过程主要包括四个环节：（1）注射喂料的制备：将合适的有机载体与陶瓷粉末在一定温度下混炼、干燥、造粒，得到注射用喂料；（2）注射成型：混炼后的注射混合料于注射成型机内被加热转变为粘稠性熔体，在一定的温度和压力下高速注入金属模具内，冷却固化为所需形状的坯体，然后脱模；（3）脱脂：通过加热或其它物理化学方法，将注射成型坯体内的有机物排除；（4）烧结：将脱脂后的陶瓷素坯在高温下致密化烧结，获得所需外观形状、尺寸精度和显微结构的致密陶瓷部件。
陶瓷金属化工艺流程
陶瓷金属化工艺流程
陶瓷金属化工艺流程是将陶瓷和金属两种材料进行结合，以达到更好的物理性能和化学性能的技术。
通常情况下，陶瓷金属化工艺流程是在工厂进行的，包括烧结、清洗、处理和浸涂等步骤。
第一步，烧结。
陶瓷金属化工艺流程的第一步就是将陶瓷坯体烧结成成型。
在烧结过程中，陶瓷坯体会在高温下产生化学反应，将陶瓷胎体硬化，并且有助于后续步骤的进行。
第二步，清洗。
清洗是陶瓷金属化工艺流程中必须的一步。
清洗的目的是将陶瓷表面的杂质和油污去除，确保化学处理取得最佳效果。
清洗过程可以使用化学剂和水，同时还要保证正确的温度和时间。
第三步，处理。
在处理步骤中，陶瓷坯体表面会被喷涂上不同种类的化学物质，以改变表面的化学性质。
这些化学物质可以是酸、碱、还原剂等。
处理后的陶瓷表面会变得更加亲水、亲油或者金属可附着性更强。
第四步，浸涂。
浸涂是将金属材料粘附到陶瓷表面的过程。
在浸涂过程中，将含有金属离子的液体浸渍到处理后的陶瓷表面上，然后通过高温和压力等条件让金属凝固在陶瓷表面上。
这一过程可以增强陶瓷
的耐磨、耐腐蚀性能，使其更加适用于工业应用。
陶瓷金属化工艺流程的每一个步骤都非常关键，必须要掌握好每一个
步骤的操作方法，以取得最好的效果。
此外，陶瓷金属化工艺流程也
需要在一定程度上的自动化和计算化，以提高生产效率和品质稳定性。
(陶瓷科学与工艺学)第五章1成型-压制成型
2.3.3加压制度对坯体质量的影响
5、添加剂的选用 （1）减少粉料颗粒间及粉料与模壁之间的摩擦，这种添加物又称润滑剂； （2）增加粉料颗粒之间的粘结作用，这类添加物又称粘合剂； （3）促进粉料颗粒吸附、湿润或变形，通常采用表面活性物质。
第二节 成型与成型前后工艺的关系
5.2.1 成型对粉体的要求 d)颗粒的大小、形状---粉料的拱桥效应(或称桥接) 球形颗粒有利于提高流动性和松装密度。 颗粒粒度分布窄的高于粒度分布宽的松装密度。
等径球体堆积形式及孔隙率 粉料自由堆积的空隙率往往比理论计算值大得多，就是因为实际粉料不是球形，加上表面 粗糙图表，以及附着和凝聚的作用，结果颗粒互相交错咬合，形成拱桥型空间，增大了空 隙率。这种现象称为拱桥效应
第四节 冷等静压成型
5.4.3 等静压成型的缺陷和控制
1)填充不均匀而形成的颈部，这和粉料流动性差有关；
2)粉料填充不均匀或装料的橡胶袋无支撑而导致的不规则表面 3) 湿式等静压中因模具橡胶袋太硬或因粉料压缩性太大而形成的“象脚”形； 4)湿式等静压中因橡胶模具无支撑而形成的“香蕉”行； 5)成型中轴向弹性回弹形成的压缩裂纹，硬粉料更是如此； 6)由于压缩裂纹而形成分层，这来源于不合适的或过厚的橡胶材料或较弱的坯块； 7)不规则表面形状：与密封橡胶袋材料不合适或太厚，坯体强度低或小的角半径有关； 由于不充分的弹性而形成的轴向裂纹。
(陶瓷科学与工艺学)第五章1成型-压 制成型
5 陶瓷坯体的成形
课后习题
1.列举陶瓷坯体的基本成型方法。 2.试分析注浆成型过程中影响泥浆流动性和稳定性因素有哪些？ 3.干压成型中，怎样的粉体有利于获得高密度的成型坯体？ 4.简述干压制成型过程中坯体易于出现层裂的原因。 5.弹性后效定义 6.简述成型对烧结有哪些影响？ 7.简述干燥过程的不同阶段及影响因素。
陶瓷坯料的成型
成形：将坯料加工成具有一定形状和尺寸的半成品。
常用成形方法：包括可塑法成形、注浆成形和压制成形一可塑成形可塑成形原理：利用模具或刀具等的运动所造成的压力、剪力，挤压等外力对具有可塑性的坯料进行加工，迫使坯料在外力的作用下发生可塑变形，制成坯体。
塑性坯料成型性能:可塑性泥团受到应力发生形变时既有弹性性质，又有假塑性变形。
假塑性变形：除去泥团受到的应力，会部分地回复到原来状态（用εy表示），剩下的不可逆变形部分εn叫做假塑性变形。
屈服值：由弹性变形过渡到假塑性变形的极限应力σy，称为流动极限（或称流限）注意:一般可以近似地用屈服值和最大变形量的乘积（σy* εp）评价泥料的成型能力。
——一定含水率屈服值σy：泥团开始假塑性变形时须加的应力；变形量εp：出现裂纹前的最大变形量。
影响泥团可塑性的因素1矿物种类：伊利石<高岭石<蒙脱石；2固相颗粒大小和形状；颗粒愈细；可塑性越好；层状、短柱状颗粒比球状和立方状颗粒的可塑性好；4吸附阳离子的种类；5液相的数量和种类——坯料中加入水分适当时才呈现最佳的可塑性生产中提高坯料可塑性的常用措施（1）将粘土原矿进行淘洗，除去所夹杂的非可塑性物料，或长期风化。
（2）把湿润了的粘土或坯料施以长期陈腐。
（3）对泥料进行真空练泥。
（4）掺用少量的强可塑性粘土。
（5）控制球磨的细度（6）必要时加入增塑剂，如糊精、羧甲基纤维素等。
二注浆成形注浆成形机理注浆过程基本上可分成三个阶段1从泥浆注入石膏模吸水开始到形成薄泥层为第一阶段2形成薄泥层，泥层逐渐增厚，直到形成注件为第二阶段3从雏坯形成到脱模为收缩脱模阶段注浆过程的推动力：石膏模的毛细管力影响泥浆浇注性能的因素1.流动性固相含量、颗粒大小和形状；泥浆的温度——T↑粘度↓流动性↑；粘土及泥浆处理方法（水化膜的厚度）；电解质的作用；陈腐2.吸浆速度：减少模型的阻力；降低泥层阻力；提高吃浆过程的推动力；提高泥浆的温度，提高模型的的温度；3 脱膜性离模系数G：吸浆完到离模时坯体中固体粒子所占体积百分比的变化——反映水分变化4 挺实能力5 加工性注浆成形方法1 基本注浆方法：包括空心注浆和实心注浆2 加速注浆法。
压陶瓷坯的过程
压陶瓷坯的过程
压陶瓷坯是一种常见的陶瓷成型方法，用于制作各种陶瓷制品。
以下是压陶瓷坯的一般过程：
1.准备原料：首先，需要准备陶瓷制品所需的原料，包括陶瓷粉末、黏结剂和水。
原料的选择和配比将根据所需的陶瓷制品的性质和特点进行。
2.混合和研磨：将陶瓷粉末、黏结剂和水混合在一起，形成均匀的混合物。
通常会使用搅拌器或者球磨机进行混合和研磨，以确保原料的均匀性和细腻度。
3.制备坯体：将混合物放入压制机或压坯机中，通过压力将其压制成所需形状的坯体。
压制机可以使用单轴压制或冲击压制等不同的压制方式。
4.脱模：压制完成后，将坯体从模具中取出，这一过程通常称为脱模。
脱模可以采用机械或者手工操作，确保坯体完整无损。
5.干燥和烧结：脱模后的陶瓷坯体需要进行干燥，以去除其中的水分。
干燥的过程通常分为自然干燥和烘干两个阶段。
完成干燥后，将坯体放入高温烧窑中进行烧结，使其成为坚固的陶瓷制品。
6.后续处理：烧结后的陶瓷制品可以进行一些后续处理，如抛光、上釉、装饰等，以增加外观效果和功能性。
需要注意的是，具体的压陶瓷坯过程可能会因制品类型、制程要求和设备不同而有所差异。
以上是一般的步骤，具体操作可以根据实际情况进行调整和优化。
1/ 1。
陶瓷成型工艺原理及方法
干压成型设备
注浆成型
(1)石膏模注浆成型 利用石膏吸水性的一种成形方法。其过程： (水＋粉料)倒入事先制作
好、吸水性很强的石膏模中，浆料中之水分向石膏模壁渗透，因而浆料 便沿石膏模壁固化。到一定厚度后，可倾出剩余浆料。
对注浆成型所用的料浆，必须具备以下性能： 流动性和稳定性好(不易分层和沉淀)、触变性要小、含水量尽
加压方式与压力分布
单向加压 一端加压，受压面密度大，未加压端密度小
双向加压：坯体两边受压，两端密度大，中间密度小 改进的双向加压：
(1) 先上加压，后下加压 (2) 加润滑剂并造粒
模压成型工艺参数控制及特点
➢ 成型压力 取决于坯体的形状、高度、粘合剂种类与用量、粉体的流动性、
坯体的致密度 ➢ 加压速度与保压时间
从工艺上来讲，根据坯料的性能和含水量的不同，陶瓷的成型方 法可分为三类：注浆成型、可塑成型和压制成型
成型 方法
成型方法分类
注浆成型法
热法（热压铸法）：钢模
冷法
常压冷法注浆 加压冷法注浆 抽真空冷法注浆
石膏模
坯料含水量 30%~40%
有模 可塑成型法 无模
坯料含水量18%~26%
干压成型法：使用钢模，坯料含水量6%~8% 等静压成型法：使用橡皮模，坯料含水量1.5%~3%
4. 加热装置
5.9阀门
6. 活塞
7. 模具
8. 温度计
10.脚控踏板 11. 压缩空气进口
蜡浆制备
熟瓷粉 石蜡 硬脂酸
预热
60~80℃
熔化
12成腊饼存放
要点1: 热压铸成型必须用熟料，目的: (1) 保证铸浆有良好的 流动性；(2) 减少坯体的收缩率和变形。 要点2: 石蜡是亲油而憎水的, 而瓷粉与油之间缺乏很大的亲和 力，需加入硬脂酸或油酸一类两性物质。
陶瓷厂生产工艺流程
陶瓷厂生产工艺流程陶瓷厂的生产工艺流程主要包括原料研制、制胚、成型、烧制、包装和质检等环节。
以下将详细介绍每个环节的具体工艺流程。
1. 原料研制：首先需要研制陶瓷所需的原料，通常主要包括陶土、石英、长石、瓷石等。
这些原料需要根据产品的质量要求和特性进行混合，然后通过研磨、过筛等工序进行加工，以获得符合要求的陶瓷原料。
2. 制胚：将经过研制的原料进行粉碎、混合和调配，加入适量的水进行搅拌和糊化，然后将糊料倒入制胚机中进行脱水和成型。
制胚机可以根据不同产品的要求来选择，常见的有挤压机、注塑机、注浆机等。
制胚过程中可根据需要进行造型、雕刻或印花等工艺处理。
3. 成型：成型是将制胚后的陶瓷坯体进行定形成型的过程。
常见的成型方法有手工成型、注塑成型、干压成型、浸渍成型等。
其中最常见的方法是干压成型，即将制胚后的糊体放入模具中，在一定的压力下压制成型。
4. 烧制：成型后的陶瓷坯体需要进行烧结过程，以使其获得较高的硬度和强度。
烧制是将陶瓷坯体置于烧炉中，经过一定的升温、保温和降温过程，使其在高温下发生化学和物理变化，形成致密的瓷质结构。
烧制过程中还可以进行釉料的施加，使陶瓷表面具有光亮的效果。
烧制完成后，陶瓷产品需要进行冷却和清洁处理。
5. 包装：烧制完毕的陶瓷产品需要进行包装，通常采用纸盒和泡沫塑料袋进行保护，以防止在运输和储存中受到损坏。
包装过程中需要注意包装材料的选择，保证陶瓷产品的质量和安全。
6. 质检：质检是确保陶瓷产品质量的重要环节。
在生产过程中，需要进行原料的质量检测、制胚过程的控制、成型过程和烧制过程的监控，以确保产品的质量符合标准要求。
质检还包括对烧制完成的产品进行外观检查、尺寸检测和物理性能测试等。
通过以上的工艺流程，陶瓷厂可以生产出符合市场需求的各类陶瓷产品。
生产过程中需要严格控制每个环节的质量，以确保产品的质量稳定和一致性。
同时，还需要注重工艺创新和技术更新，以提高生产效率和产品质量，以满足不断变化的市场需求。
工艺陶瓷的生产工艺
工艺陶瓷的生产工艺工艺陶瓷是一种高档瓷器，其生产工艺复杂，需要经过多道工序才能完成。
下面将介绍工艺陶瓷的生产工艺。
首先，原料的准备是生产工艺的第一步。
工艺陶瓷的原料主要有陶瓷粘土、石英和长石等，这些原料经过筛选和粉碎后进行配料，确保原料的质量稳定。
第二步，是原料的制备。
将配好的原料放入混合机中进行混合，将各种原料充分搅拌均匀，形成均匀的陶瓷胚体。
然后，将胚体经过二次烧结，使其成为陶瓷坯体。
第三步，是陶瓷坯体的成型。
陶瓷坯体可以通过多种方式成型，常见的有手工成型、注浆成型和压制成型等。
手工成型是传统的方式，技艺要求较高；注浆成型是将陶瓷浆料注入模具中，借助模具的形状进行成型；压制成型是将陶瓷胚体放入压制机中，经过压制形成成型坯体。
第四步，是陶瓷坯体的修整。
在成型后，陶瓷坯体通常会存在一些瑕疵，需要进行修整。
修整的方式有打磨、刮平和修剪等，将坯体表面光滑整齐。
第五步，是陶瓷坯体的干燥。
陶瓷坯体经过成型和修整后需要进行干燥，通常会在通风的环境中自然风干，以去除水分，使坯体具备一定的强度，以备后续加工。
第六步，是陶瓷坯体的烧制。
将干燥后的陶瓷坯体放入窑炉中进行烧制，烧制的温度可达到数百度甚至更高。
烧制的目的是将陶瓷坯体中的水分和有机物烧掉，使其形成致密的结构，并且提高陶瓷的硬度和耐磨性。
第七步，是陶瓷品的涂釉。
烧制后的陶瓷坯体通常呈白色，没有光泽。
为了增加陶瓷的美观度和表面光洁度，需要对其进行涂釉。
涂釉的方式有浸泡、刷涂和喷涂等，涂釉会形成一层玻璃状的保护层，使陶瓷更加光滑耐用。
最后一步，是陶瓷品的装饰和包装。
对于工艺陶瓷来说，装饰是非常重要的环节。
装饰包括刻花、彩绘和镶嵌等，使得陶瓷品更加精美。
最后，将陶瓷产品进行包装，以保护其完整性，并方便运输和销售。
综上所述，工艺陶瓷的生产工艺包括原料的准备、原料的制备、陶瓷坯体的成型、陶瓷坯体的修整、陶瓷坯体的干燥、陶瓷坯体的烧制、陶瓷品的涂釉和陶瓷品的装饰和包装等步骤。
陶瓷坯体干燥过程与变形开裂的原因
陶瓷坯体干燥过程与变形开裂的原因
陶瓷坯体干燥过程与变形开裂的原因主要有以下几个：
1. 坯体内外的湿度差异：坯体在干燥过程中，表面和内部的湿度会有一定差异，如果湿度差异过大时，会使得坯体出现变形和开裂。
这是因为湿度差异导致了坯体内外的收缩速度不一致。
2. 干燥速度过快：干燥速度过快会导致坯体表面快速失去水分，而坯体内部的水分蒸发速度较慢，从而引起坯体收缩不匀，产生开裂和变形。
3. 瓷胚内部含有较多有机物：如果瓷胚内部含有过多的有机物，当进行干燥过程时，有机物会分解产生气体，产生了一定的气压，从而导致坯体的变形和开裂。
4. 瓷胚的不均匀性：如果瓷胚在成型时没有得到充分均匀的加压，会导致瓷胚内部存在较大的压力差，从而在干燥过程中引起变形和开裂。
为了避免坯体在干燥过程中出现变形和开裂，可以采取一些预防措施：
1. 控制干燥速度：逐渐增加干燥速度，避免过快干燥造成水分失衡，可以利用一个阶段的干燥时间，让坯体逐渐适应干燥环境。
2. 增加干燥时间：将干燥时间延长，让坯体内部的水分充分散
发，减小湿度差异。
3. 控制环境湿度：控制好干燥室的湿度，避免湿度变化较大。
4. 控制坯体成型质量：保证坯体成型时的均匀性，提高坯体的抗变形能力。
如何预防蜂窝陶瓷坯体的成形开裂？
如何预防蜂窝陶瓷坯体的成形开裂？64?陶瓷2008.No.7|l鏊警;囊孽'=蠹罄:'ll_0警陶瓷坯体的,b'>7'成形开裂?;cc(c(c(.(c(c.b答:成形开裂是蜂窝陶瓷产品质量的最大难题.其开裂原因主要在于制作工艺上没有把握好火候蜂窝陶瓷与传统的陶器制作一样,成形是一道比较重要的工序,其目的是将泥料制成所要求的尺寸,形状的坯件,且坯件应尽可能质地均一.坯料为含水率在22%～25%的可塑泥料.①可塑性是十分重要的因素,为了达到泥料的可塑性,在泥料的选择方面要选择容易成形的材料,尤其不要采用瘠性料来制作.②含水率一定要控制精确,最佳的含水率为22%.少于22%则难成形;大于25%的水分虽然好成形,但坯体易变形.③泥料要揉和好,机械揉和一般不少于25rain.揉和前可在泥料中加增塑剂,发酵3d左右.经揉和的泥料达到可用手捏但叉挤不出水时为最佳.采用以上3种方法仍然达不到成形的要求,那就是原料制备上有问题其原因:①配方中粘土质过多.瘠性原料较少,干燥和烧成收缩大.在坯体配方中要添加瘠性原料石英,对泥料可塑性进行调解,缩短干燥时间,降低烧成收缩,避免成形开裂.②缺少成形所必需的有机粘结剂.在泥料中添加羧甲基纤维素4%或木质素磺酸盐0.5%.这可使溶于水的有机粘结剂在坯料制作中能发挥其粘结作用并防止成形开裂..7.7.7.7.7.7.737.7.7.7.7.7.7.7.7.7.77问:我公司生产大规格陶瓷薄板.请问真}2空挤压成形机常见故障有哪些?产生的2原因及相应的排除方法是什么?.已0.已0.已0—0(c.已0c.已0.已0.已0.已0.已0.已0.已0.已0.己0. 答:真空挤压成形机常见故障,产生的原因及排除方法见表l.表l故障产生原因及排除方法。
印坯成型也叫什么名字
印坯成型也叫什么名字
印坯成型也叫转印，是一个化学化工术语。
将可塑泥料投入石膏模内印成一定形状粗坯的成型方法。
主要用于瓷板、异型瓷砖、方瓶、圆雕等的成型。
有时拉坯成的粗坯再经印坯可使内表面光洁和圆整。
是陶瓷生产中的一种成形方法，非常古老的手工做陶瓷的技术。
古代以竹制或者木等物品做模具，以模具外或者内印制所需要的陶瓷物品的坯体，现代做陶艺也经常使用。
现代以石膏做模具，一般是以石膏内为准，印制所需要的陶瓷坯体，印坯的泥坯含水约百分之30左右。
明代宋应星在《天工开物》中说—
—“共计一坯之力，过手七十二，方克
成器。
其中微细节目，尚不能尽也……”
即便是一件简单的瓷器，也一样是经过
几十道严苛的工序，方能成就。
练泥、做坯、晒坯、修坯……单是粗简的坯体，也同样要花费巨大的人力，就印坯而言，简单地借助外物，使器型坚实匀结，也是古老制瓷工艺中的重要一环。
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河南省精品课程——陶瓷工艺原理
第三节 干压成型
4.3.1 干法压制的基本原理
1、粉料的基本性质 (1) 粒度和粒度的分布
V=a×b×c=πr3 即该颗粒等效半径为：
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（2）粉料的堆积性质
等径球体堆积形式及孔隙率
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(3) 粉料的拱桥效应(或称桥接)
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2、粉料的流动性
F=
N
cos
sin
粉料自然堆积的外形
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4.3.2压制过程坯体的变化
1、密度的变化
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坯体密度与压力的关系
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6 5 4 3 2 1 0
0
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空气温度90℃ 80℃ 70℃ 60℃
5
10
15
20
25
自由含水率（%）
空气温度与干燥速率的影响
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2、热压铸成型工艺
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陶瓷热蜡铸工艺流程图
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3、热压铸成型的特点
热压铸成型适用于以矿物原料、氧化物、氮化物等为原料的新型陶瓷 的成型，尤其对外形复杂、精密度高的中小型制品更为适宜。其成型设备 不复杂，模具磨损小，操作方便，生产效率高。
硅胶微粒聚合
有时不发生化学反 应
无机、有机药品、金属
合成树脂、金属、药品
食品、医药、 有机、无机药品 金属、合成树脂、食品
制品形状过大就不 能造粒
压缩成型
冲孔、切削、研磨
医药、化河妆品南、省液精晶品课程——陶瓷工微艺胶原束理
4.4.3流延成型
1、工艺流程
溶剂 细磨熟料 抗聚凝剂 除泡剂 烧结促进剂
表面张力、冷却、结 晶、削除
冷却、结晶、 离型
压力、脱型
机械应力、脱型 表面张力、相分离硬
化作用，
半球状 各种形状 各种形状 各种形状
球状
洗剂、肥料、食品、颜料、燃料、陶瓷
金属、无机药品、合成树脂 金属、无机、有机药品 无机药品、合成树脂 陶瓷、肥料、矿石、无机药品 合成树脂、医药、金属
使用沸点高的冷却 体
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4.5.2 滚压成型
它与轧膜成型有些相似，是以热塑性有机高分子物质作为粘合载体，将载体与陶 瓷粉料放在一起，加入封闭式混练器进行混练，练好后再进入热轧辊箱，轧制成一定 厚度引出，用冷空气进行冷却，然后卷轴待用。如欲制作其它定型坯带，则对从轧辊 箱出来的坯片，可趁热进行压花。
4.2.1影响泥浆流动性的因素
1、固相的含量、颗粒大小和形状的影响 2、泥浆温度的影响 3、粘土及泥浆处理方法的影响 4、泥浆的pH值的影响
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4.2.2注浆过程的物理化学变化
1.注浆时的物理脱水过程 2.注浆时的化学凝聚过程:
Na-粘土＋CaSO4＋Na2SiO3→Ca-粘土＋CaSiO3↓+Na2SO4
粘合剂
混磨
再混磨
真空 除气
增塑、润滑剂
流
烘
卷轴
延
干
待用
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2、流延成型浆料的制备 流延成型用浆料的制备方法是，先将通过细磨、煅烧的熟瓷粉加入溶剂，必要时
添加抗聚凝剂、除泡剂、烧结促进剂等进行湿式混磨； 再加入粘结剂、增塑剂、润滑剂等进行混磨以形成稳定的、流动性良好的浆料。
变 形
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压力
加荷卸荷压力与变形的关系示意图
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4.3.4影响层裂的因素及防止方法
1、气体的影响。 2、坯体水分的影响。 3、加压次数对层裂的影响。 4、压制时间及压力的影响。
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第四节 可塑成型
可塑成型主要是通过胶态原料制备、加工，从而获得一定形状的陶瓷坏体。
4.5.4 喷涂成型
此法所用的浆料与流延法、印刷法相似，但必须调得更稀一些，以便利用压缩空 气通过喷嘴，能使之形成雾粒，此法主要用以制造独石电容器，喷涂时以事先刻制好的 掩膜，挡住不应喷涂的部分，到一定程度可让其干燥，干后再作第二次、第三次喷涂， 到达预定厚度时，再更换掩膜，喷上所需的另一浆料。按这种金属浆料和陶瓷浆料，反 复更换掩膜，交替喷上，以获得独石电容器的结构。
4.4.1可塑成型分类
可塑成型是古老的一种成型方法。我国古代采用的手工拉坯就是最原始的可塑 法。常用的可塑成型方法主要是挤压成型、热压铸成型、胶态成型等。
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1、挤压成型 挤压成型时应该注意以下工艺问题： （1）挤制的压力； （2）挤出速率； （3）挤出管子时，管壁厚度必须能承受本身的重力作用和适应工艺要求； （4）挤压成型的缺陷。
3、轧膜成型的特点
轧膜成型具有工艺简单、生产效率高、膜片厚度均匀、生产设备简单、粉尘污染 小、能成型厚度很薄的膜片等优点。但用该法成型的产品干燥收缩和烧成收缩较干压 制品的大。
该法适于生产批量较大的1mm下的薄片状产品，在新型陶瓷生产中应用较为普遍。
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（1）产品的形状、大小、厚薄等。 （2）坯料的工艺性能。 （3）产品的产量和质量要求。 （4）成型设备要简单，劳动强度要小，劳动条件要好。 （5）技术指标要高，经济效益要好。
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第二节 注浆成型
注浆成型工艺简单，适于生产一些形状复杂且不规则、外观尺寸要求不严格、 壁薄及大型厚胎的制品。
2、强度的变化 第一阶段强度并不大 第二阶段强度直线提高 第三阶段强度变化也较平坦
3、坯体中压力的分布 坯体中压力分布不均匀，H/D比值愈大，则不均匀分布现象愈严重。
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4.3.3加压制度对坯体质量的影响
1、成型压力的影响 2、加压方式的影响
加压方式和压力分布关系图 (横条线为等密度线)
石膏模
坯料含水量18～26%
干压成型法：使用钢模 ，坯料含水量6～8%
坯料含水量 30～40%
等静压成型法：使用橡皮膜，坯料含水量1.5～3%
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4.1.2 成型方法的选择
以图纸或样品为依据，确定工艺路线，选择合适的成型方法。选择成型 方法时，要从下列几方面来考虑：
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4.5.5爆炸成型
50年代初， 爆炸成型最初用于TiC、TaC和Ni粉叶片的成型。炸药爆炸后，在几微 秒内产生的冲击压力可达1×106MPa。巨大的压力，以极快的速度作用在粉末体上，使 压坯获得接近理论密度和很高的强度。爆炸成型法可以成型形状复杂的制品，制品的 轮廓清晰，尺寸公差稳定，成本较低。目前，爆炸成型法已应用于铁氧体、金属陶瓷等 的生产。
2、轧膜成型用塑化剂 各种轧膜瓷料用塑化剂的不同配比
坯料
高压电容 器
聚乙烯醇水 溶液
浓 度/ ％
用量 /ml
15 35
聚乙烯醇
乙醇 甘油 3～5
蒸馏水
塑化
剂用 量
压电喇叭 15 18
2
滤波器 15 24 压电陶瓷
900g
2
480g
240g
4000mL
18～ 20
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挤压成型
溶液、泥浆 熔融液 熔融液 反应液 粉末 溶解液糊剂
板上滴下型
熔融液
铸造型 压片型 机械型
20乳22化/3型/24
熔融液 粉末 板棒
造粒机理 冷却、结晶、 削除
毛细管吸附力、化学 反应
毛细管吸附力、化学 反应
结晶化、冷却
粒子形状 板状、 花料状 球状
球状
各种形状
主要适用领域
备注
无机、有机药品、合成树脂
3、流延成型的特点 流延成型设备不太复杂，且工艺稳定，可连续操作，生产效率高，自动化水平
高，坯膜性能均匀一致且易于控制。但流延成型的坯料因溶剂和粘结剂等含量高， 因此坯体密度小，烧成收缩率有时高达20～21%。
流延成型法主要用以制取超薄型陶瓷独石电容器、氧化铝陶瓷基片等新型陶瓷制 品。为电子元件的微型化，超大规模集成电路的应用，提供了广阔的前景。
a－单面加压；b－双面同时加压；c－双面先后加压；d－四面加压
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3、加压速度的影响 4、添加剂的选用 （1）减少粉料颗粒间及粉料与模壁之间的摩擦，这种添加物又称润滑剂； （2）增加粉料颗粒之间的粘结作用，这类添加物又称粘合剂； （3）促进粉料颗粒吸附、湿润或变形，通常采用表面活性物质。 5、弹性后效
此法与前述纸带成型法均可用以制作垂直多孔筒状热交换器，两者各有优点。用 滚压法所制的坯体孔型较好，空气易于流通，但工艺较难控制。
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4.5.3 印刷成型
将超细粉料、粘合剂、润滑剂、溶剂等充分混合，调制成流动性很好的稀浆料，然 后采用丝网漏印法，即可印出一层极薄的坯料。
4.4.5 注射成型
1、工艺流程 用辊机 质粒压纹
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