金属工艺学第三章

第三章压力加工

1.何谓塑形变形？塑形变形的实质？

①由于原子排列的相对位置发生变化而产生的变形为永久变形，称为塑形变形

②实质是晶体内部产生滑移的结果

2.什么是加工硬化？如何消除？

①金属发生冷塑形变形时，随着变形量的增加，强度和硬度提高，塑形和韧性下降的现象称为加工硬化。

②常用加热的方法使金属发生再结晶（再结晶退火），消除加工硬化。

3.冷变形和热变形的根本区别？铅（熔点327℃）,铁（熔点1538℃）在20℃分别是什么变形

①（不确定）冷变形是在再结晶温度以下进行的变形，特征是存在加工硬化现象；热变形时在再结晶温度以上进行的变形，特征是有再结晶组织，无加工硬化痕迹。

②热变形；冷变形

4.纤维组织特点？选择零件胚料应怎样考虑纤维组织的形成与分布？

①（不确定）变形程度越大，纤维组织越明显；平行于纤维组织上的金属塑形和韧性好，垂直于纤维组织上的金属

②

5.金属锻造性能？

①金属的本质：化学成分的影响；组织结构的影响。

②压力加工条件：变形温度的影响；变形速度的影响；应力状态的影响。

6.自由锻造的结构工艺性主要体现在哪些方面？

①尽量避免椎体和斜面结构

②避免两面相交的空间曲线

③避免加强筋，凸台，工字形截面或空间曲线表面（P66 图3-15）

③合理采用组合结构

7.锤上模锻时，预锻模膛起什么作用？为什么终锻模膛四周要开飞边槽？

①其作用是使胚料的形状和尺寸接近锻件，以保证终锻时金属易充满终锻模膛，获得良好、无折叠、裂纹或其他缺陷的锻件，并减少终锻模膛的磨损，提高其使用寿命。

②锻造时部分金属先压入飞边槽形成毛边，毛边可以阻碍金属从模膛内流出，以促使金属充满模膛，同时容纳多余的金属。

8.模锻时如何确定分型面的位置

①要保证锻件能从膜膛中顺利取出。

②选定的分型面应使零件上所加的余块最少，以节省金属材料。

③盘类锻件的高度小于或等于直径时，应取径向分模。

④尽可能采用直线分模，并使上下两模沿分型面的膜膛轮廓一致。

⑤考虑到锻件工作时的受力情况，应使纤维组织与最大切应力方向垂直。

⑥锻件较复杂的部分应尽可能安排在上模。

9.锻件上为什么要有模锻斜度和圆角？（不确定）

①便于锻件从膜膛中取出。

②因为锻件的外圆角有助于金属流动而充满膜膛，还可避免模锻在凹入的尖角处产生应力集中而造成裂纹；内圆角可以缓和金属冲型时的剧烈流动，缓解模锻外角处的磨损，提高锻模的使用寿命，还可以防止转角处发生内裂，导致锻件机械性能下降。

10.板料冲压生产的特点及应用范围？

①可冲压形状复杂的零件，废料较少，材料利用率高；

冲压件具有较高的尺寸精度和表面质量，互换性好，一般不必在经切削加工；

可获得强度高，刚度大，重量轻的零件；

操作简便，工艺过程便于机械化和自动化，生产率高，故成本低；

充模制造复杂、周期长、费用高、只有在大批量生产的情况下，其优越性才能充分地显露出来；

板料必须具有足够的塑形，且厚度受到一定的限制。

②应用范围很广，可金属，可非金属，可小型，可大型。

11.冲模间隙对冲裁件断面质量有何影响？应如何考虑？

①（不确定）影响模具寿命、冲裁力、卸料力、推件力和冲裁件的尺寸精度，有着极

其重要的影响。

②当冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值；对冲裁件断面尺寸无严格要求时，应尽可能加大间隙，以利于提高冲模寿命。

12.用直径30mm的落料模具生产直径30mm的冲孔件，能否保证冲压件的精度？结果会怎么样？（不确定）

①不能

②冲模间隙过大，冲裁断面精度下降。

13.板料冲压工序中落料和冲孔有何异同？冲裁模和拉深模的结构有何不同？

①落料时，从板料冲下的部分是成品，而板料本身则成为废料或冲剩的余料；冲孔是在板料上冲出所需要的孔洞，冲孔后的板料本身是成品，冲下的部分是废料。

②拉深模的凸凹模工作部分不是锋利的刀口，而是具有一定的圆角；拉深模的凹凸模间隙远比冲裁模大，且间隙稍大于板料厚度。