通用质量特性分析

通用质量特性分析

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目录

1、可靠性保证大纲 (5)

1.1可靠性及其工作项目要求的确定 (5)

1.1.1可靠性要求 (5)

1.1.2 产品的使命和任务 (5)

1.1.3可靠性工作项目要求 (5)

1.2可靠性管理 (6)

1.2.1 可靠性计划 (6)

1.2.2可靠性工作计划 (6)

1.2.3对承制方、转承制方和供应方的监督与控制 (8)

1.2.4可靠性评审 (8)

1.2.5故障报告、分析和纠正措施系统 (8)

1.2.6故障审查组织 (8)

1.2.7可靠性增长管理 (8)

1.3可靠性设计与分析 (9)

1.3.1可靠性模型 (9)

1.3.2可靠性预计 (9)

1.3.3故障模式、影响及危害分析 (11)

1.3.4故障树分析 (12)

1.3.5潜在分析 (12)

1.3.6可靠性设计准则 (12)

1.3.7元器件、零部件和原材料选择与控制 (12)

1.3.8可靠性关键过程控制 (12)

1.3.9功能测试、包装、储存、装卸对射频微波器件可靠性的影响 (12)

1.3.10有限元分析 (12)

1.3.11耐久性分析 (13)

1.4关键问题 (13)

1.5可靠性试验与评价 (13)

1.5.1环境应力筛选 (13)

1.5.2可靠性研制试验 (13)

1.5.3可靠性增长试验 (13)

1.5.4可靠性鉴定试验 (14)

1.5.5可靠性验收试验 (14)

1.5.6可靠性分析评价 (14)

1.6使用可靠性评估与改进 (14)

1.6.1使用可靠性信息收集 (14)

1.6.2使用可靠性评估 (14)

1.6.3使用可靠性改进 (14)

1.7 相应的保证条件与资源 (14)

2、维修性保证大纲 (14)

3、保障性保证大纲 (15)

4、测试性保证大纲 (15)

5、安全性保证大纲 (15)

6、环境适应性保证大纲 (16)

7、电磁兼容性保证大纲 (16)

1、可靠性保证大纲

1.1可靠性及其工作项目要求的确定

1.1.1可靠性要求

定性要求：根据GJB相关规定、用户要求及系统实际环境，模块的可靠性工作要求应符合《技术协议书》，严格按照技术规格书规定的时间节点安排工作计划，依据订购方下发的可靠性工作要求和相关国军标规定，结合产品实际情况有针对性的制定各项可靠性工作的细节要点，以保持产品的持续改进，可靠性水平不断提高，最终达到技术规格书中的指标要求。

定量要求：由顾客方提出模块的可靠性定量要求,客户未对该款产品可靠性工作要求，所以该款产品的可靠性工作要求符合我司《通用规范》要求。

基本可靠性指标：

MTBF（平均故障间隔时间）≥40000h，MTBCF（致命故障间隔时间）≥80000小时。

1.1.2 产品的使命和任务

模块主要用于对接数字处理服务器与雷达前端，

根据GJB相关规定、用户要求及系统实际环境，该产品要求满足如下可靠性要求：

GJB597A规定的B级要求

客户技术协议要求

产品详细规范的规定

1.1.3可靠性工作项目要求

当用户指定了可靠性工作项目要求时，采用用户指定的可靠性工作项目，否则，为实现用户提出的可

1.2可靠性管理

工程实践中经常提到质量管理和可靠性管理，质量管理指产品生产过程中如何保证产品达到预定技术性能指标的管理。衡量的指标主要是产品成功率：

P=r/N

N为产品总量，r为合格品数。

可靠性管理与质量管理不同，它是指在生成过程中保证产品达到预定可靠性指标的管理。衡量的指标主要是产品失效率：

λ=r/（n（t）*Δ（t））

r为失效产品数，n为被测产品数，Δt为产品使用、贮存或承受应力的时间（小时）。

1.2.1 可靠性计划

可靠性计划由订购方拟定。若订购方拟定了可靠性计划，可直接引用，并据此修订、完善下面的可靠性工作计划。

1.2.2可靠性工作计划

1.2.3对承制方、转承制方和供应方的监督与控制

模块为客户定制产品，整件有公司生产部组装调试，严格按照公司相关程序进行控制。

1.2.4可靠性评审

可靠性评审计划见可靠性工作计划。

1.2.5故障报告、分析和纠正措施系统

按公司相关程序对问题产品进行控制。

1.2.6故障审查组织

公司相应的审查组织

1.2.7可靠性增长管理

实践表明，对产品进行可靠性增长试验，是提高产品可靠性的重要途径。但单纯依靠增长试验，对复杂或高可靠性要求的产品，往往需要耗费大量资源。可靠性增长试验通常在产品研制阶段的后期进行，重大的设计变更可能会导致效费比比较低，而且，可靠性增长试验能够分配的时间也只能是研制过程中全部试验时间的一小部分，即用试验手段对产品可靠性增长实施管理和控制的时间较少，当增长过程需要重大变动和决策时，经常会导致设计周期延长，投入资源增加。

在产品研制过程中要做的试验，如功能验证、可靠性验证等试验本身有着大量的故障信息。充分利用这些资源，可以达到可靠性增长的目的。基于上述原因，除非用户有明确的可靠性指标和可靠性增长指标要求，否则不单独安排专门的可靠性增长试验，而是充分利用产品功能试验及可靠性保证大纲中规定的可靠性试验和利用用户使用中的反馈信息，通过故障模式库，对故障进行分析，找出故障原因，针对故障原因进行设计更改以消除薄弱环节，然后再试验，验证设计更改的有效性，完成“试验-分析-纠正”的循环。