不同材质的系列印刷品质量控制方法

不同材质的系列印刷品质量控制方法

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不同材质的系列印刷品质量控制方法

在包装印刷工艺上，常常有采用不同的材料印刷相同或相似的版面，如产品的内外包装、商标、说明书等系列性的印刷产品，一般印刷版面图文或标志的颜色设计基本相同，但由于承印物特性的差异，有些产品所采用的印刷设备、油墨性能和工艺形式也不一定一样，而客户往往要求系列产品的印刷颜色要求基本达到一致，不能出现明显的色差。生产实际工艺情况表明，不同材质的系列印刷品墨色质量的控制存在一定的难度，需要工艺技术上精心设计和操作技术的认真把关，才能获得较好的印刷质量效果，满足客户的质量要求。

一、系列印刷品的特点分析和工艺确定方法

所谓系列印刷品就是指同样的一种产品内外包装物的规格不同或成套的产品采用的印刷材料不一样，但是，图文版面结构或颜色相同或相似。由于材料特性或印刷版面规格的差异，印刷工艺的适应性也截然不同。如外包装的瓦楞纸箱、彩盒面层印刷材料有白板纸、牛皮卡或箱板纸等，纸盒包装材料则有白板纸、牛皮卡、白卡、玻璃卡、铜版卡、PE淋膜纸等，软包装塑料薄膜、玻璃纸、纸巾纸、油光纸、拷贝纸、胶版纸、真空镀铝纸、镭射纸等。瓦楞纸板厚度大，表面平整度特点，以及PE淋膜纸、塑料薄膜、玻璃纸、纸巾纸、真空镀铝纸印刷工艺，从材料的特性和产品包装的安全、卫生质量方面考虑，适合于柔性版用水性油墨进行印刷，可较好地保证产品的质量。对于预印工艺的彩箱面纸、彩盒印刷的白板纸、牛皮卡；真空镀铝纸、镭射纸等材料，数量大的可采用凹版或柔版工艺，可使印刷质量和生产成本都得到较好的兼顾。而对于数量在10万印左右的白板纸、牛皮卡、白卡、玻璃卡、铜版卡产品，以及油光纸、拷贝纸、胶版纸、真空镀铝纸、镭射纸则可采用胶印工艺比较适宜。其中，油光纸、拷贝纸定量较

低，不适合高速自动输纸，可采用低速的01胶印机进行印刷，才能较好地保证产品的套印质量。

二、要注重印前版面设计的工艺技术控制

现在不少印刷品是由客户提供自己设计或广告公司设计、制作的电子稿件，由于他们对印刷工艺的不完全了解，往往造成制作出来的稿件，不能适应印刷工艺的要求。以同样网纹结构版面的系列印刷品为例，由于采用的印刷材料不一样，印刷颜色会出现较大的差异。就是同样用胶印工艺印刷的纸碟(白板纸材料)和纸杯(单面PE淋膜纸)这两种产品，由于白板纸材料表面光滑度好，吸墨量就少，而单面PE淋膜纸表面相对较粗糙，吸墨量要大一些，用这两种材料印刷网纹结构相同的版面，颜色就会相差较大，一般单面PE淋膜纸的印刷颜色明显浅于白板纸，靠墨量、压力调整往往不能较好地克服材料印刷性能差异而出现的色差问题。一般要通过制版设计将印刷单面PE淋膜纸的主色网点面积适当调整大一点，才能使印刷颜色达到接近。所以，当接到网纹版面结构相同而承印材料不同的系列印刷品时，一定要先对原稿版面结构和承印物材料特性进行认真的分析，然后确定合理的制版设计方案，也就是说，要根据材料光泽度、印刷吸墨性能，合理调整某一种产品版面的网点面积，以确保不同材料所印刷的颜色达到相接近。

三、要注意拼版方向的工艺技术控制

多拼版结构的印刷品，一个印张上通常拼几个不同品种的版面，若没有考虑到不同品种印刷颜色的差异，而将颜色差异大的不同品种拼在同一纵向上，那么，一旦纵向版面上其中某一种版面印刷颜色出现偏浅或偏深情况，就难以通过墨斗局部调整油墨输出量，来实现所对应的纵向版面某一个品种版面的墨色控制，墨色调整往往会出现顾此失彼的情况，没法兼顾纵向整体版面的印刷颜色。

因此，对多拼版的纸碟、纸杯、商标等产品，每一个纵向位置最好拼同一个品种或拼颜色相接近的品种，以利于油墨涂布量的有效调节。切忌在同一个纵向方位拼几个颜色反差较大的产品，因为，这样拼版印刷最容易产生色差，即使能够通过油墨涂布量调整实现控制印刷颜色的，但是，容易产生连锁印刷质量问题，如拉纸毛、糊版、脏版等不良情况。

四、通过晒版工艺调整控制网点大小

系列印刷品的主要特征一般是图文基本一样，只是大小差异，而承印物材料特性截然不同。如果已经制作好的菲林网纹结构是一样的，可以考虑在晒版工艺技术环节上，根据承印物版面的光泽度和吸墨性，适当控制某一种产品主色版晒版的曝光时间，实现网点大小的调整。以系列产品的承印物有玻璃卡和胶版纸两种为例，胶版纸版面相对比较粗糙、吸墨量大，可适当缩短主色版的曝光时间，来达到增大网点面积的目的，这样印刷出来的胶版纸印刷品版面墨色才能与玻璃卡印刷品版面的墨色接近，又不容易出现糊版弊病。但是，必须指出的是，靠晒版环节调整网点大小是有限度的，也只能是微量的调整，如果曝光时间过短，版面暗调白点容易出现糊死现象，版面层次感就差，因此，曝光时间调整要掌握合适一个的度，如按原来正常曝光应该是140S，缩短后的曝光时间以控制在110s～120s间为适。

在包装印刷工艺上，常常有采用不同的材料印刷相同或相似的版面，如产品的内外包装、商标、说明书等系列性的印刷产品，一般印刷版面图文或标志的颜色设计基本相同，但由于承印物特性的差异，有些产品所采用的印刷设备、油墨性能和工艺形式也不一定一样，而客户往往要求系列产品的印刷颜色要求基本达到一致，不能出现明显的色差。生产实际工艺情况表明，不同材质的系列印刷品墨色质量的控制存在一定的难度，

需要工艺技术上精心设计和操作技术的认真把关，才能获得较好的印刷质量效果，满足客户的质量要求。

五、通过调整印刷压力来控制印刷颜色

印刷压力是印迹转移的媒介，印刷压力的大小直接反映到印刷墨色的深浅，尤其是凸版印刷工艺，压力的大小对印刷墨色深浅的影响作用较大，当印刷压力加大，印刷颜色就会出现加深现象，反之，减轻印刷压力，印刷颜色就会出现偏浅情况。对于不同承印物的系列印刷品，当印刷材料表面较粗糙的，可适当增大印刷压力来加深印刷颜色，使不同材料的印刷品颜色达到接近。但是，印刷压力调整也要控制一个合适的度，过多的压力调整容易加快印版磨损，并容易产生糊版、印刷版面拉大变形等连锁质量问题，这是印刷工艺操作时要注意的问题。一般凸版印刷压力增大的调整，不要超过30丝，否则，印刷变形大将直接影响产品的套印质量。

六、通过油墨色相调整控制印刷颜色

四色印刷品按照常规工艺是采用标准四色油墨进行印刷的，但是，当遇到某一色颜色明显出现差异情况，通过墨量调整还是达不到颜色要求的，可考虑对某色的油墨色相进行合适的调整，使印刷后的产品墨色符合原稿颜色的要求。如我们在一次印刷四色商标时，叠印后浅桔黄的版面颜色存在明显的偏红相情况，黄色色相有明显不足的感觉，与原稿颜色相差较大，而对M色墨量的减少和Y色的增大调整，都是有限度的，无法调整至与原稿墨色一致的要求，在这种情况下，似乎只有通过适当减少M版的网点面积和增加Y版的网点面积，才能达到有效调整颜色的效果，但是，这样做十分费工费时，并且会增加经济成本，是不可取的。笔者通过对印刷样进行认真的分析和研究，发现整个版面中除平网的Y色部分版面与平网的M色版存在叠印关系外，M色版没有单独单色显色的印刷结果，于是，笔者萌发了在“四色红”的油墨中，加入部分“四色黄”