反循环钻机桩基础施工方案

目录一、工程概况 (2)二、计划开工及完工时间 (2)三、施工准备工作 (2)四、反循环钻孔灌注桩施工工艺 (4)五、质量通病及处理方法 (13)六、施工注意事项 (16)七、质量保证措施 (19)八、安全保证体系 (23)九、文明施工措施及环保 (26)XX中桥桩基施工方案一、工程概况XX中桥桥台及桥墩基础均为桩基础，桩基总长672m.XX中桥桩基明细表二、计划开工及完工时间计划开工时间：2013年8月1日计划完工时间：2013年9月15日三、施工准备工作1、人员安排人员安排情况如下表机械设备投入情况如下表主要施工机械投入情况表3钢材及其它一些外购材料由汽车直接运至项目部钢筋加工区及仓库，水泥、砂、石等地材由自卸车运至拌和站。

材料供应按材料使用计划进行，并按照GB/T19001-2000、GB/T24001-1996、GB/T28001-2001管理体系严控供料和储备。

4、混凝土拌合站本桥施工所需混凝土均在项目部设置的拌和站拌和，然后用混凝土输送车运至施工现场。

拌和站采用电脑自动计量华中JS1000型拌和设备，场地采用C15混凝土硬化。

5、施工用水及排水附近打水井一个，供施工和生活用水。

工点修建废水净化池，生产、生活废水经沉淀处理，达标后排放。

6、施工用电可利用附近电力就近接线，安装变压器，并配置发电机，供施工和照明用电。

7、技术交底项目部工程技术部、各施工队技术室、工班技术负责人分别编制技术交底书或作业指导书,进行层层技术交底。

8、测量放样首先做好施工放样前内业计算工作，并认真校对、复核，然后整理成果报监理工程师审批。

审批通过后到施工现场使用全站仪进行桩位放样，检查附近水准点标高，根据现场实际情况，必要时增设临时水准点。

以后各道工序的测量工作均应按相应的程序进行。

四、反循环钻孔灌注桩施工工艺流程和施工方法4.1施工流程图见下图灌注桩施工流程图4.2施工方法1）施工准备施工前应平整场地，清除杂物，换除表层软土，保证钻机底座填土密实，以免产生不均匀沉降；在施工范围内不妨碍桩基施工的场地挖好泥浆池和沉淀池，用钢管围护并安装安全网，设警示标志，同时做好施工现场排水工作，确保施工场地不积水。

2)桩位放样根据设计图纸用全站仪准确放出墩台桩基中心并记录，并埋设护桩，做好标识，并注意保护，自检合格后及时向监理工程师报验。

3）泥浆制备钻孔泥浆由水、粘土和添加剂组成。

调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况，采用相对密度为1.02-1.06，粘度为16-20，胶体率≥95%的泥浆，含砂率≤4%的泥浆。

反循环回转钻，泥浆被泥浆泵从钻杆中心连续抽出孔底，使泥浆在孔内钻杆外产生了连续不断的下降流速，将钻孔产生的砂石等颗粒带出。

在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，保持一定的水头高度，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。

4）埋设护筒根据桩位点设置6mm 钢护筒，护筒内径应大于桩径至少200mm，埋置深度宜为2~4m，顶面高出地面300mm。

埋设护筒时坑底应整平，然后通过定位的四个控制桩埋设，由人工、机械配合完成。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于50mm，倾斜度不得大于1%。

为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的一个溢浆口。

5）钻机就位钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。

钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。

钻机就位调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。

确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始施钻。

6）钻机成孔将钻头提高距离孔底20～30cm，真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。

当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。

开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。

钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。

待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80～100mm，维持冲洗液循环1～2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。

钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。

钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，控制泵排量示宜过大，避免吸坍孔壁。

钻进达到要求孔深停钻时，应维持冲洗液正常循环，清洗吸除孔底沉渣至返出冲洗液的钻渣含量小于4%为止。

起钻时应注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量冲洗液，稳定孔内水头高度。

7）清孔钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理，否则重新进行扫孔。

经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难；清孔采用二次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔。

第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起20~30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03~1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。

清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度；清孔结束后，孔底沉碴厚度不得大于30mm。

钻孔桩成孔质量标准：孔的中心位置单排桩50mm ，孔径（mm）不小于设计，倾斜度＜1%，孔深不小于设计规定，沉淀厚度≤300mm ，清孔后泥浆指标相对密 1.03~1.10,粘度：17~20Pa.s, 含砂率：<2%,胶体率：>98%。

8）钢筋笼骨架的制作与安装本项目采用钢筋集中加工，钢筋场设置在拌和站钢筋加工区，钢筋骨架在钢筋加工场制作，根据钢筋笼的总长度分节制作，制作好的钢筋骨架应平整垫放。

本桥桩基钢筋笼主筋采用28根φ25，间距15cm，制作时，按设计尺寸做好加劲筋(主筋每2m一道，素砼段每1m一道)，标出主筋的位置。

把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置，加强箍筋应设在主筋内侧，螺旋箍筋（φ10,间距10cm）应在主筋的外侧，并应与主筋绑扎或点焊。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

定位钢筋采用φ12，每2m左右沿圆周等距离焊4根，上下层错开布置；在钢筋骨架应每隔2-4m设置临时十字加劲撑，以防变形。

制作好的钢筋骨架应平整垫放，每节骨架均应有半成品标志牌，标明品名、钢筋产地、规格型号、检验状态、使用部位、报告编号。

钢筋笼运输必须用吊车装卸，钢筋笼与运输车辆绑捆牢固，指派专人护送运输车上有明显的标志且低速行驶，确保运输安全到达施工现场。

骨架起吊采用扁担梁辅助起吊，第一节钢筋骨架吊起放入孔内过程时，拆除第一节钢筋骨架临时十字加劲撑，在钻机上用型钢穿过加劲箍筋挂住钢筋骨架并应保证型钢水平和骨架垂直。

吊放第二节钢筋骨架与第一节对准后应对主钢筋进行单面焊接连接（10d），施工完螺旋筋后再下放骨架，如此依次进行。

下放钢筋骨架时，应缓慢均匀，并应根据下放深度，随时调整钢筋骨架入孔的垂直度，应避免其倾斜及摆动。

每吊放一节钢筋骨架应拍照存档，作为资料保存。

最顶上一节钢筋骨架顶面宜增设一道加强箍筋，以防止安装过程钢筋骨架顶面出现较大变形，保证钢筋骨架的定位准确。

吊挂钢筋骨架的掉环应采用为经冷拉的热轧光圆钢筋制作。

钢筋骨架下放到位后，应对其顶端定位并固定，防止灌注混凝土时钢筋骨架偏移、上浮。

钢筋笼下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分多节制作，下端用封头封死，不得漏水，接头焊接或套管套接后焊接连接，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。

9）导管试压及安装导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸；使用后应及时将每节冲洗干净；保证它有良好的密封性。

试验水压为1Mpa，不漏水的导管方可使用。

导管要定期进行水密性试验，下导管前要检查是否漏气、漏水和变形，是否安放了“O”形密封圈并涂抹润滑油等。

利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套（距孔底0.5m左右）；全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30～50cm，进行二次清孔。

初灌量应保证混凝土扩散后，导管埋入深度不小于1m，为防止混凝土与稳定液混合，在灌注混凝土前，用充气球胆浮于管内。

下放导管时，丝扣要对正、扭紧，不得碰撞钢筋笼，导管直径300 mm，标准节长3 m，调整长度0.5m、1.5m、2.0m各一节。

10)灌注水下混凝土桩基混凝土采用为C25混凝土，为项目部搅拌站提供，罐车运输至现场。

首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

首批混凝土灌注后泥浆从溢浆口中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深，然后更换料斗，用砼罐车直接灌注。

灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。

同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。