油脂浸出工厂生产技术操作规程

第四节 混合油的蒸发工序
一、混合油的蒸发工艺流程和设备： 1.工艺流程: 混合油过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→浸出毛油 2.设备有:过滤器(带刷圆筒网过滤器、带网旋液分离器),混合油罐,第一蒸发 器(长管蒸发器),第二蒸发器,汽提塔,毛油罐,毛油泵。 过滤器应安装在浸出器上方，便于沉降的滤渣回入浸出器。 二、混合油蒸发工艺技术要求： 1.过滤器的滤网规格:100目／英寸。 2.混合油罐装入的盐水浓度5%。 3.第一蒸发器: (1)混合油进口温度60～65℃,混合油出口温度控制在80～85℃。浓度60%左 右。 (2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。(提倡用二次蒸汽作热源) 4.第二蒸发器: (1)混合油进口温度95～100℃,浓度90～95%以上。 (2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。 5.汽提塔: (1)混合油出口温度110～115℃。 (2)浸出毛油中总挥发物不超过0.30%。 (3)间接蒸汽压力4公斤／平方厘米以上,过热蒸汽压力0.5～0.6公斤／平方厘 米。 6.有条件的,混合油蒸发可采用真空技术。 三、混合油蒸发工序的操作： 1.认真按本工序工艺技术要求掌握各设备中混合油的液位流量、温度、浓 度和蒸汽的压力、保证浸出毛油达到规定质量要求。 2.定期洗刷或反冲过滤器滤网,流渣回入浸出器,如发现滤网破损要及时修复 或更新。 3.注意混合油贮罐内盐水液位,高于正常液位时,要及时排放,以防盐水进入第 一蒸发器。 4.定期清理排放混合油贮罐内的油脚,补充盐水,放出的油脚,要妥善处理,不 得直接排弃。
葵花仁不超过10%。
(2)、壳中含仁率(手拣):棉籽壳不超过0.5%,花生壳不超过0.5%,葵花壳不超
过1%(如有整籽,剥壳后计入)。
3.大豆烘干:大豆水份高于13%时应烘干,烘干时要求受热均匀,无焦糊。烘干
热风温度掌握在70～75℃,大豆温度掌握在60～70℃,烘后冷却至40℃以下,水份
应符合后道工序的要求。
6.蒸烘时间40分钟。
7.入库粕温度40℃以下。
8.成品粕质量要求:无溶剂味,引爆试验合格(见附注),水份12%以下,粕熟化,不
焦不糊。
三、粕的脱溶烘干操作：
1.认真按照本工序工艺技术要求,控制粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷
汽量。
2.保证成品粕的质量要求,引爆试验每4小时做一次,每次取二个样品,不合格
水份5～7%,温度110℃;葵花仁水份6～7%,温度110℃。
总蒸炒时间1小时左右。
米糠的蒸炒要求使小糠片能粘合成小的颗粒，有利于溶剂的渗透。米糠的
蒸炒工艺要求：上层润水18～20%(加水或直接汽),温度100～110℃,下层出料水
份7～8%,温度110℃。料胚经蒸炒后应呈油黄色小颗粒，手捻发松不成团。
→籽
过滤→毛油
2.预处理和预榨工序的设备: 各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力 的目的进行选择。
(1)、清理设备可选用：去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振 动筛、风分选器；去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机；去除并肩石的比
重去石机；去除铁质的永磁滚筒等。
4.破碎:
大豆破成4～6瓣,花生仁破成6～8瓣,要求粉末少。
5.软化：
豆瓣、菜籽、软化温度掌握在70～80℃,时间20～30分钟。采用轧胚后即浸
出的，要求软化后水份调节到8～9%。
6.轧胚:
胚的厚度,大豆0.3毫米以下,棉仁0.4毫米以下,菜籽0.35毫米以下,花生仁0.5毫
米以下,要求胚厚均匀,胚片结实,少成粉,不露油，手握发松，松手发散。
为了使料胚渗透好，达到较好的浸出效果，缩短浸出时间，降低粕中残
油，对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。
大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等
含油量较高的油料，宜采用预榨浸出。
1.各种油料的预处理和预榨工艺流程:
(1)大豆→清理→破碎→软化→轧胚→浸出 (高水份大豆)
油脂浸出工厂(车间)
生产技术操作规程
(试 行)
第一章 总 则
一、植物油是人民生活的重要食品。油脂浸出工厂(以下简称浸出油厂)， 要努力提高生产技术，提高产品质量，提高出油率，为国家增产更多的油脂。
二、为保障人民身体健康，浸出油厂生产的食用油，要符合国家食品卫生 标准GBn2-77《食用植物油卫生标准》和执行《食用植物油卫生管理办法》。 用作饲料的粕，残留溶剂含量暂订700毫克／公斤以下，做到对动物无害。 三、浸出油厂生产中排出的废气、废水、废渣要根据国家和地方对三废处理的 规定和要求，进行妥善处理，做好环境保护工作。
(6)、蒸炒和烘干设备有：层式蒸炒锅、卧式烘干机等。 (7)、预榨机有：202—3预榨机,有用200A—3型榨油机、95型榨油机代替 的。
二、预处理和预榨工序的工艺技术要求: 1.清理: (1)、各种油料清理后的含杂总量不得超过以下规定指标： 大豆0.1%,米糠含粞(暂订)0.5%(28目／英寸),棉籽0.5%,菜籽0.5%,花生仁 0.1% (2)、下脚中含有用油料指标：
5.注意防止蒸发器、汽提塔液泛，油管堵塞。 6.汽提塔要定期清理,生产中发生汽提效果降低,必须停车清洗后再生产。 汽提塔使用饱和蒸汽作直接蒸汽时，必须进行分水后才能喷入汽提塔。
第五节 溶剂的冷凝冷却工序(包括总溶剂库)
3.第一、第二两层喷入直接蒸汽(压力以不喷散料层为宜),起蒸料作用,在溶
剂蒸发的同时,破坏有害酶类的活性。直接蒸汽喷入量为5～6公斤／吨料。
4.第三层(第三节)至最后一层,夹套加热,蒸汽压力6～8公斤／平方厘米,起烘
料的作用,温度100～105℃。最后一层也可喷入适量的直接蒸汽。
5.蒸烘机出粕必须封闭可靠有效。
预处理和预榨操作，基本上与压榨法工艺操作相同，可参照《榨油工厂操
作规程》(试行)条例进行。
第二节 浸出工序
一、浸出工序的工艺流程和设备： 1.工艺流程:
混合油
溶剂
入浸料→存料箱→封闭绞龙
浸出器
浓混合油
(混合绞龙) 湿粕
2.设备:存料箱,封闭绞龙(混合绞龙),平转浸出器(其它有履带型、弓型、U 型、Y型、罐组等)。
二、浸出工序的工艺技术要求：
1. 存料箱： 保存一定的物料，兼起料封作用，容量不小于浸出料格的1.5倍,存料高度不 小于1.4米。 2.封闭绞龙、混合绞龙： 要求物料进入浸出器内时起有效的封闭作用,以防止浸出器内溶剂气体从进 料口溢出。
3.浸出器(平转型): (1)、装料量为料格的80～85%; (2)、溶剂温度50～55℃; (3)、入浸料温度50～55℃,浸出器温度50℃; (4)、喷淋方式：采用大喷淋的喷淋滴干方式为较好。喷淋段的液面以高出 料面30～50毫米为宜,喷淋新鲜溶剂时不得溢入沥干段。 (5)、浸出器运转周期90～120分钟; (6)、溶剂比和混合油浓度： 溶剂比：1:0.8～1.1; 混合油浓度: 入浸料含油18%以上,混合油浓度18～27%以上; 入浸料含油15%左右,混合油浓度15～23%左右; 入浸料含油12%左右,混合油浓度12～19%左右; 入浸料含油8%左右,混合油浓度8～13%左右; (7)、粕残油(干基):大豆、菜籽、棉仁、葵花仁、花生仁的粕为1%以下,米 糠粕1.5%以下。 三、浸出工序操作：
烘干→冷却
糠→蒸炒→浸出
(2)米糠→糠粞分离
粞
饼
→壳
破碎→浸出
(3)棉籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨
→籽
过滤→毛油
(已脱绒)
油
饼
破碎→浸出
(4)菜籽→清理→轧胚→蒸炒→预榨
过滤→毛油
油
饼
壳
破碎→浸出
(5)花生果→清理→剥壳分离 仁→破碎→轧胚→蒸炒→预榨
果
过滤→毛油
油
饼
→壳
破碎→浸出
(6)葵花籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨
的要采取措施解决。
3.刮板输送机要稳定地向蒸烘机供料，发生堵塞及时排除。
4.湿式捕集器的喷液量要保持稳定、适量，防止管道堵塞，并定期清洗排
渣。
5.经常注意蒸烘机、刮板输送机、输送机械、电机、泵等设备的运行情
况，保持蒸烘机内料层高度，及时添加润滑油。发现异常,及时设法排除,不得带
病运转。
6.生产中蒸汽压力如发生突然降低情况,致粕中溶剂蒸脱不净,应立即停止进
下脚中含有用油
检验用筛子规格
油脚下料 料不得超过%
筛
网
圆孔筛
规格(目/英寸) 金属丝(毫米) 规格(毫米)
大豆下脚
0.5
12
0.55
1.7
棉籽下脚
0.5
14
0.50
1.4
菜籽下脚
来自百度文库
1.5
30
0.28
0.7
花生下脚
0.5
10
0.70
2.0
2.剥壳: 带壳油料经过剥壳后要求(重量比):
(1)、仁中含壳率(10目／英寸筛检验):棉籽仁不超过10%,花生仁不超过1%,
料,待蒸汽正常后再进料。
7.成品粕发现有以下现象不得出厂:
(1)粕中含溶剂,引爆试验不合格;(2)饲料豆粕没熟化;(3)粕的温度超过60℃。
必须重行处理后，方能出厂。
8.粕库中的粕含水份过高或温度升高,要及时摊晾降水,以防霉变或自燃起
火。
附注：粕的引爆试验： 1.用具:一个干净完好的容量为1000毫升;带盖磨口广口瓶,一个700毫升的取 样器皿;火柴。 2.操作顺序: (1)、取样器皿迅速取满粕样700毫升; (2)、立即装入广口瓶中，将盖压紧； (3)、移到安全地点，在不低于20度的室温(冬季用保温箱)下冷却至室温,中 间摇动几次; (4)、划燃火柴，燃着火种，即开盖用火点试。 3.结 果: (1)、不爆、不燃(合格)。 (2)、爆或燃烧(不合格)。
8.预榨:
预榨工序的工艺要求:
料坯
入榨料
饼中含油%
水份%
温度℃
棉仁
4～6
110
12左右
菜籽
4～5
110
12左右
花生仁
4～5
110～115
13左右
葵花仁
1.5～2
110
13左右
预榨饼应破碎,饼块最大对角线不超过15毫米,粉末度不超过5%(30目／英寸),
预榨饼的温度较高,需冷却后才能进入浸出工序。
三、预处理和预榨操作：
1.认真按照本工序工艺技术要求控制浸出器、物料、混合油的温度、水 份、流量、浓度。
2.存料箱要保持应有的料层高度,料层低于500毫米时,应即停止向浸出器送 料。
3.经常注意料层渗透是否正常,如发生料面混合油有溢流现象,即应找出原因, 设法排除,保障生产正常进行。
4.发生喷口堵塞要拆卸清理,制造或安装不妥要改制重装。 5.定时检查粕中残油,指导生产。 6.各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发现异常和管道堵塞要及时排除，
(2)、破碎设备，可选用：园盘剥壳机，辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式 破碎机
(3)、剥壳设备有：剥棉籽壳的园盘剥壳机、刀板剥壳机；剥花生果壳的刀 笼剥壳砂盘砻谷机；剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等，以及与之
配套的壳仁分离。
(4)、软化设备有：暖豆箱、软化锅、卧式滚筒软化机等。 (5)、轧胚设备有：对辊轧胚机，双对辊轧胚机、立式三辊轧胚机、立式五 辊轧胚机。
四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“安全生产”的要求，维护好设备，保 护职工生命和国家财产的安全，不得违章操作。
五、浸出油厂要经常保持车间卫生，改善工人劳动条件。 六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动，努力赶超世界先进水 平。
第二章 浸出油厂的工艺技术指标
第一节 油料的预处理和预榨工序
一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备
大豆轧胚后即应进入浸出工序。
7.蒸炒:
根据以水定汽，高水份蒸炒的原则，决定蒸炒时加水和蒸汽的数量。
蒸胚的水份：(第一层出口)棉籽仁16～20%,菜籽14～18%,葵花仁8～10%,花
生仁只加适量的直接汽。
蒸胚温度，棉仁、菜籽、花生仁、葵花仁均掌握在95～100℃。辅助蒸锅出
料水份和温度：棉仁水份5～8%,温度105℃;菜籽水份4～6%,温度110℃;花生仁
湿粕→刮板输送机→蒸烘机→成品粕
入库
主要设备有:刮板输送机、脱溶烤粕机、高料层蒸烘机、立式蒸烘机、卧式
烘干机、捕集器(干式捕集器、隔板湿式捕集器、旋风湿式捕集器等)。
二、粕的脱溶烘干工艺技术要求：
1.蒸烘机第一层,因粕中含溶剂较多,升温不宜过快、过高，以控制在65～
75℃为宜。
2.第二层温度控制在85℃左右。
恢复正常。
7.严禁泵体空车运转,注意各泵的流量均衡,如需调节，按正确次序进行，不 得开错。
8.注意出粕情况,如发生搭桥,要设法消除搭桥的因素。 采用履带型、弓型、U型、Y型浸出器的工厂其工艺技术要求和操作,可参 照本节拟订。
第三节 粕的脱溶烘干工序
一、粕的脱溶烘干工艺流程和设备：
1.工艺流程:
冷却