油脂浸出工厂生产技术操作规程
浸出工序操作规程
浸出车间作业指导书一.工艺流程溶剂周转库→溶剂油—↑﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉∣↓混合油→盐析灌→混合油灌→一长蒸发器→二长蒸发器→∣预榨饼→存料箱→平转浸出器→∣湿粕→蒸脱机→成品粕→粕库→灌包计量∣↓∣（接二长蒸发器）→汽提塔→浸出毛油→炼油车间混合气体→平衡灌→冷冻回收————→排空→冷凝器→↓溶剂液体————→分水箱→溶剂周转库→去平转浸出器二、主要设备的技术参数和技术要求1.存料箱作用：①暂存一部分饼，保证对浸出器进料绞龙和浸出格连续稳定地供料，使进料绞龙能起有效的料封作用和使各浸出格装料稳定均匀；②靠自身的料层起料封作用，阻止浸出器的溶剂气体通过一刮板、存料箱而进入预榨车间或外溢。
技术参数要求：存料箱装料容积应不小于浸出格装料量的1.5倍，装料高度应不低于1.4m，本工艺要求不低于1.8m；低于0.8m应停止向平转投料。
⒉平转浸出器平转浸出器含本体、料封绞龙、混合油过滤器、大喷淋罐、混合油循环泵。
⑴平转浸出器规格型号：SMJP650B；设计产量350吨/天，内有料格24个。
为无假底固定不锈钢栅板，料格最大装料体积（扣除25cm高度）为2.27m3⑵料封绞龙主要作用：通过绞龙出料端的一段密封段（40㎝左右的长度没有绞龙叶片），阻止平转内溶剂气体带到一号刮板进入存料箱，密封段是料出口处一段距离没有绞龙叶，最后面的叶片将物料推到此处，压缩成料柱状，有效地阻断浸出器气体外串。
通常料封段长度视物料的容量、颗粒大小情况而定，预榨饼料封长度一般为绞龙直径的1.5—2倍，湿粕可以在0.8—1.5倍。
⑶混合油过滤器此设备装在平转浸出器上方，外筒尺寸为φ1000×2050，滤筒尺寸为850×1260，目前配备的筛网为60目/时，生产菜籽时应配备80—100目/时为宜。
混合油通过2#泵连续不断地泵入过滤器，经过滤器过滤后的混合油进入混合油盐析罐，滤渣人工排入平转料格。
⑷大喷淋贮罐连续小喷淋由于不适于湿粕的沥干和粕残油的降低，目前正逐步被间歇大喷淋所取代。
玉米油车间浸出工段安全操作规程
玉米油车间浸出工段安全操作规程1. 引言玉米油车间浸出工段是生产玉米油的重要工序，正确认识并严格遵守安全操作规程对保障工作人员的人身安全和设备正常运行至关重要。
本文档旨在明确玉米油车间浸出工段的安全操作要求，降低事故发生的风险。
2. 安全操作要求2.1 人员安全要求•所有工作人员必须熟悉玉米油车间浸出工段的安全操作规程，并严格按照规程进行操作。
•进入工作现场前，必须佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护服和防滑鞋等。
•在工作现场，不得穿戴过于宽松、易被卷入或缠入机械设备的衣物和饰物。
•所有操作人员必须经过必要的培训和考核，持有相应的操作证书，并定期进行安全培训。
2.2 设备安全要求•所有设备必须经过日常检查和维护，确保设备处于良好的工作状态。
•安装在设备上的保护装置必须完好，并经常检查和测试。
•确保设备周围没有杂物和障碍物，保持通风良好。
•在设备维护和清洁过程中，必须先停机并切断电源，确保安全。
•当设备出现故障或异常情况时，必须立即停机并报告维修部门。
2.3 操作安全要求•操作人员必须严格遵守操作流程，不得擅自更改工艺参数。
•操作人员必须了解危险化学品的性质和操作注意事项，并采取必要的防护措施。
•在操作过程中，严禁吸烟、饮食以及与他人闲聊。
•操作过程中必须随时留意设备的运行情况，发现异常及时处理。
•操作人员必须随时保持清醒状态，不得在疲劳、酒后或药物影响下操作设备。
2.4 紧急事件应对要求•所有操作人员必须熟悉和掌握应急救援措施，并定期进行演习。
•在发生火灾、泄漏或其他紧急情况时，必须立即采取控制措施，并报告相关负责人。
•在紧急情况下，离开现场前必须确保设备停止运行，切断电源，并按照事故紧急预案撤离。
•在事故发生后，必须及时进行事故报告，并配合调查和事故原因的分析工作。
3. 安全管理要求3.1 安全培训和教育•所有工作人员必须定期接受相关安全培训和教育，提高安全意识和应急处理能力。
•管理层必须组织和规划安全培训计划，并记录培训情况。
植物油厂300TD浸出车间主产工艺流程及操作规程
植物油厂300T/D浸出车间主产工艺流程及操作规程1 目的规范浸出车间工艺及设备操作规程，确保人员安全有效操作。
2 范围适用于浸出车间。
3 有关操作及设备保养规程3.1 开车前准备工作：3.1.1检查所有消防器材是否完好，是否放在规定位置。
3.1.2 检查所有输送和传动设备是否加足润滑油。
3.1.3 检查各法兰、管道与设备连接处是否密封。
3.1.4 检查各主动设备内是否该开或关。
3.1.5 检查各设备阀门是否该开或关。
3.1.6 检查新鲜溶剂中转灌是否够循环使用。
3.1.7 检查所有压力表、温度表、电流表是否完好。
3.1.8 检查所有视孔是否清晰完好。
3.1.9 检查循环水池小水泵是否启动。
3.1.10 尾气石蜡回收系统，矿物油是否需要补充。
3.1.11 通知粕库，接粕人员及时到岗。
3.1.12 检查维修期间放置音板是否取出。
3.2 开车前工作：3.2.1 启动循环水泵，开启冷却冷循环系统。
3.2.2 启动尾气石蜡回收系统，调节好液位的流量。
3.2.3 启动尾气抽出泵，使系统处微负压状态运行。
3.2.4 通知锅炉车间开始往车间送入蒸汽。
3.2.5启动新鲜容积泵向浸出器内打入新鲜溶剂，要求各油料均有新鲜溶剂。
3.2.6 给该加热的设备开始预热。
3.3 平移型浸出器操作规程及工艺流程：3.3.1工艺流程：预榨饼——水平刮板——存料箱——1号刮板——1号封绞龙——浸出器3.3.2操作规程：A、启动新鲜容积泵，按物料溶剂比调节好流量6－10，向浸出器内补充新鲜溶剂，要求各级油料均有一定量新鲜溶剂。
B、通知预榨车间开始进料，应按物料逆向程序启动，浸出器、1﹟封闭绞龙、1#刮板、水平刮板（进料）。
观察进料的速度，应及时调整进料刮板（变频）。
C、当物料进入浸出器，启动混合油循环泵，调节好喷淋管道的混合油喷淋量，直到混合油循环泵全部开启为止。
D、调节好1#进料刮板变频速度，浸出器转速由变频器调节。
必须保证物料平衡，存料箱料位高度不能低于1.4m，否则溶剂气体倒流。
榨油厂浸出车间消溶操作规程
榨油厂浸出车间消溶操作规程1、停车1.1走空预榨车间物料。
1.2走空浸出器，，关闭喷淋自身循环阀门，关闭油斗反冲管，尽量把栅板冲净，排空集油斗及混合油暂存罐内混合油。
1.3走空E107。
1.4走空DT、DC，排DC时用手抬起料摆（小心勿使E110跳闸），打开DTDC人孔冷却。
1.5停混合油蒸发系统，将一、二蒸、汽提塔排空。
1.6保持矿物油系统、尾气系统、蒸煮罐、冷却水系统循环，直至车间设备完全冷却下来。
2、放空2.1将浸出器循环泵下的所有排污口打开，将混合油转至桶内。
（桶要做标识且混合油回收后桶一定要消溶）2.2将一蒸、二蒸、汽提塔下的排污打开；将蒸发器出油泵（E115/E119b）下的排污打开；将汽提塔出油泵（E122）下的排污打开，把所有混合油转至桶内。
2.3将一二蒸冷凝液输出泵（E118）、汽提塔冷凝液输出泵(E128)下面的排污打开，用桶将溶剂移至地下溶剂罐；将分水罐(E129)水侧加满水，使溶剂全部进入溶剂侧，用新鲜溶剂泵（E106）将分水罐中的溶剂泵入地下溶剂罐。
（注意地下溶剂罐容量）2.4放空分水罐中的水；蒸煮罐中的水暂不放空（DTDC 彻底吹扫完后再放空、冲洗、吹扫）。
2.5拆所有混合油泵出口管上的单向阀，将混合油接至桶内。
拆E118、E128、E106上的单向阀，将溶剂转至地下溶剂罐。
2.6拆除所有仪表（混合油/溶剂/湿粕管线上的）放出相关管道内的溶剂，仪表贴标识，统一放至安全处。
2.7待车间设备完全冷却下来，停矿物油系统，将矿物油解析塔、吸收塔内的矿物油放出，接入桶内，贴标识。
（重新利用时注意底部析出的水）2.8将DTDC二次蒸汽输送总管末端打开，放出含有粕沫、溶剂的积液。
2、吹扫3.1.1在进行此步骤前，应将车间内所有物料运走；3.1.2在进行蒸汽吹扫之前，应将母库隔离，加盲板处理；3.1.3将所有拆卸下来的设备及部件全部复位（仪表、传感器接口加丝堵封住）；3.1.4在进行蒸汽吹扫之间，冷却水循环要停止；3.1.5消溶所需蒸汽压力4～5Kg，常压容器一定要有排放口。
玉米油车间浸出工段安全操作规程
玉米油车间浸出工段安全操作规程1. 前言为保障员工的安全生产，规范工作流程，特制定本安全操作规程。
所有操作人员应在熟知本规程的前提下，认真执行各项规定。
如违反规定，所造成的后果由操作人员本人承担。
2. 简介玉米油车间浸出工段是玉米油的重要生产工段，主要是采用浸出法将玉米中的油脂进行提取和分离，是较为危险的环节。
本规程旨在明确各种操作规范、操作步骤、操作者的具体职责以及应急处置措施等，全面提高员工的安全意识，并落实到日常工作中，确保工作环境的安全稳定。
3. 安全操作流程3.1 空气调节设备操作流程1.按要求在设备边上加装扶手和防滑梯。
2.认真检查装置的运行情况，如有空气泄漏现象要及时排除。
3.打开启动阀门，先开空气压缩机，后开汽化器。
4.人员在操作前应戴好头盔、口罩、手套和安全鞋，并严格遵守操作要求。
5.勿在操作时进行其他活动。
3.2 浸出罐操作流程3.2.1 浸出罐开盖1.人员在进行开盖前应关闭电气设备，完全停止浸出罐搅拌器的影响。
2.确认罐内无压力后，才能进行开罐操作。
3.由两名操作人员同时进行开罐操作，并采用配戴防毒面具的方式进行操作。
4.确认罐口完全打开后，才能进行操作。
3.2.2 浸出罐进料1.向浸出罐进料时，应立即关闭罐盖，启动浸出罐搅拌器，并逐渐水平地将玉米倒入。
2.进料时，应注意不要将积压在玉米中的废杂物倾倒入罐内。
3.应随时检查搅拌器活动情况，如搅拌器停止运行，应立即关闭进料阀门，等待搅拌器重新启动后，方可继续进料。
3.3 紧急处理在操作过程中，如出现任何事故或意外，应立即采取如下措施：1.关闭空气调节设备、浸出罐以及电气设备。
2.向工程技术部门报告，请求援助。
3.在行动之前，必须在对相关人员进行全面安全调查之后，开展相应的处理工作。
4. 结束语玉米油车间浸出工段是玉米油生产过程中的一个典型案例，也是一项风险极高的环节。
因此，本规程在覆盖所有相关操作流程和应急处置措施的同时，注重从员工的安全意识和团队合作方面进行培养。
浸出操作规程
一、浸出工操作规程1. 浸出操作工必须熟悉自己所操作的设备及运转情况，开车前应试车运转，检查减速机的油位，链条的松紧，是否有松动、异响等现象，如有应及时排除，调节阀门处于工作状态。
2．原料入机前，先打一部分加热后新鲜溶剂入浸出器油斗，通过E103系列循环泵将溶剂循环预热。
（注：开车有空车和满载启动两种方法，加溶剂循环也有两种方法。
）3. 开启进料刮板、绞龙，检查进料是否均匀，料胚厚度为0.3—0.35mm 左右，料温为50—60℃，料胚水份为8.5—10.0%。
4. 当存料不低于3.20m时（最高5.5m），启动浸出器（浸出器可手动或自动控制）。
根据料位调节喷淋大小，料的首端对应的喷淋阀应调小，以免混合油溢流到出料漏斗中。
5．正常生产时要经常观察各阀喷淋情况，根据混合油的高度进行调节，防止泵空转和混合油溢流。
为了保持有足够的沥干时间，新鲜溶剂的第一个喷淋头一般不开。
根据料位，调节新鲜溶剂和混合油的流量，观察出料斗的料位，以免搭桥，料位控制在0.8—1.0m左右。
6．当混合油浓度达到20—25%时，开启E105泵，并通过蒸发工蒸油。
7．在所有设备负运转时，要经常保持勤看、勤摸，注意电流及料封是否正常，发现料位传感失灵，浸出运转立即打到手动，并清理料位传感器，如有异声及出现异常，应按程序果断处理。
8. 停车时，随着浸出器运行依次将料的尾端对应阀门调小，直至走空。
在浸出器存料箱及E101做好料封，如负载停车应先停E106，并根据油斗液位逐个停泵。
注意周转罐液位，并通知班长配合打溶剂。
9. 浸出操作工往车间打溶剂时，应通知微机室人员送电，做好详细记录，并且有班长配合，注意溶剂罐及分水箱、周转罐液位，达到一定用量时，再通知微机室人员断电，并做好记录。
二、蒸脱工操作规程1. 蒸脱工应熟悉自己所操作的设备及运转情况，开机前应先检查设备是否维修到位，料门、搅拌翅、重锤或摆针是否松动，各处润滑部位是否加油到位，阀门是否处于工作状态，开启传动刮板、提升机是否有异常声音，如有应及时排除。
玉米油车间浸出工段安全操作规程
玉米油车间浸出工段安全操作规程为了确保玉米油车间浸出工段的安全生产，减少事故的发生，制定本安全操作规程。
所有工作人员必须严格遵守。
一、操作前准备1.操作人员应熟练掌握浸出工艺流程，了解设备的性能和工作原理。
2.对各种工艺设备进行检查，确认设备的完好无损。
3.对有关仪表和装置进行校准和调整，包括液位、温度、压力等参数的检测。
4.确认浸出液的浓度和质量符合要求，操作前应进行验证。
5.根据工作流程和要求，准备好所需的物料和设备。
二、操作流程1.操作前必须戴好安全帽和防护眼镜，并穿好防护服。
2.在操作前对液位进行检查，确认液位调整到指定的位置，防止溢液和漏液。
3.启动设备时应注意性能和运行状态，监测其运行，如果存在异常情况应及时处理。
4.在操作过程中，若液位发生异常变化，应及时调整，确保浸出液维持在设定的液位范围内。
5.操作人员应根据工艺流程，注意控制加热温度和加热时间，避免造成事故。
6.操作人员应负责保持操作区域干净整洁，减少杂物和垃圾，减少操作风险。
7.在操作过程中，严禁吸烟，操作人员要注意防火和通风。
三、操作后处理1.停止设备时应当按照工艺要求，逐个关闭相关设施，流程结束后进行清洗和消毒。
2.停车后设备必须进行维护、保养和检修，所有故障和问题必须处理解决。
3.在浸出液处理时，应按照以下步骤进行：1.清理设备表面、管路、阀门等，减少磨损，延长使用寿命。
2.将剩余浸出液倒入特定的容器中，方便回收或者重新利用。
3.严格执行废弃物处理规范，避免人员和环境危害。
四、紧急处理1.在遇到设备或操作问题时，请及时报告上级领导和相关技术人员，必要时及时停车进行紧急维修。
2.在发生事故时，应立即打开Emergency Stop 急停按钮，将紧急情况告知周围人员，疏散工作人员，确保工作场地的安全。
3.好的应急预案可以事半功倍。
每个工作人员必须熟悉紧急预案，特别是如何疏散和报警。
任何与紧急处理相关的统计数据必须记录和反馈。
浸出设备油脂浸出设备安全操作及保养规程
浸出设备油脂浸出设备安全操作及保养规程一、安全操作规程1.1 熟悉设备在进行设备操作之前，必须对浸出设备的构造、性能、使用方法及维修保养等方面有所了解。
熟悉设备是确保设备正常运转的前提。
对于不熟悉的设备，应仔细阅读设备的说明书或询问相关人员，避免发生操作失误导致意外事故。
1.2 环境安全•操作人员应穿防护鞋、隔离服等防护用品；•操作现场应保持清洁，禁止放置易燃、易爆物品等危险物品；•操作时，禁止在浸出设备周围吸烟或使用明火。
1.3 操作规程•运行设备之前，应做好检验操作是否符合规定，检查连接处是否完好，是否有松动现象；•严格按照操作规程操作，不得随意拆卸设备；•设备出现异常必须立即停机，并查找原因进行维修；•不得在设备运行时进行维修保养工作；•禁止携带首饰、打火机等物品进入操作区。
二、保养维护规程2.1 日常保养日常保养工作包括清洁设备、检查设备、调整设备等，是确保设备正常运行的重要措施。
•设备应定期清洁，注意清理浸出设备表面的杂物；•镀锡板应清理，以确保锡层完好；•定期检修阀门、管路及泵等部件；•操纵手轮、螺母等部件应保持润滑；•定期调整设备参数，使设备保持最佳运行状态。
2.2 定期检查定期检查是确保浸出设备正常运行和延长设备使用寿命的重要保养措施。
对浸出设备进行定期检查，包括以下几个方面：•检查设备所有连接部位、管路、阀门、电缆等是否安装紧固；•检查泵、阀门、管路及仪表是否处于正常运行状态；•检查设备电气部分是否存在异常，如温度过高、异响等；•检查设备的保险是否完好。
三、总结通过以上规程的实施，浸出设备的安全运行得到更好地保障。
对于保养和维护工作的实施，可以使设备保持最佳的工作状态，延长设备的使用寿命，降低维修费用，保证生产效益。
因此，操作人员需要认真贯彻规程，严格按照操作规范进行操作，规避意外风险，使设备保持良好的状态。
浸出车间操作规程
浸出车间操作规程浸出车间操作规程LD-02101-00一、开车前的准备工作1、打开车间的一切通风门窗，天冷时根据室温调节，但不能完全关闭。
2、检查所有消防器材是否完好，是否安置在规定位置。
3、检查所有运转设备、检拆设备、容器等有无遗留工具、杂物，并检查安装是否正确，各轴承部位是否加足润滑油。
4、认真检查各容器连接处，人孔、视镜、法兰是否完好密封，泵的轴颈是否密封。
5、检查所有管道阀门是否开、闭正确，检查法兰处检修时搁置的盲板是否取出。
6、检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否灵敏。
7、检查电路、照明系统是否符合安全规定。
8、冷凝器放满冷水、分水箱放满冷水、关闭冷凝器及分水箱放空阀门。
其他管道在进蒸汽前需放空存水。
9、最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门，前后工序取得联系后，由车间负责人统一发出试车信号。
试车正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。
二、浸出器开车1、开浸出器前油槽中打满溶剂，同时调节所有冷凝器进水阀门适当。
2、待存料箱料层高度达1.4米后才能向浸出器进料。
3、开始进料应按物料流向逆程序开启运转设备（先开浸出器，然后依次开封闭绞龙、刮板输送机、混合绞龙喷头、一号联泵）。
当物料进入浸出器时，即开溶剂喷头，每当料格前移一格即相应开一个喷头，直到开齐为止。
4、要防止溶剂倒流入刮板输送机。
三、粕蒸脱烘干工序开车1、在浸出器工序通知开车时，开启蒸烘机间接汽阀门，放出存水，加热20~30分钟，蒸汽压力2~3公斤/平方厘米。
2、开底层直接蒸汽，排除蒸烘机内空气。
3、浸出器开始出料前5分钟，按粕的逆向程序开蒸脱机、湿粕刮板输送机。
4、开启湿式捕集器的喷水阀门。
5、当粕进入烘干机5分钟时，调节直接蒸汽量，以不吹散料层为宜。
同时开启粕输送装置。
四、蒸发工序开车1 、当混合进入贮存罐容量的20%时，蒸发器放空存水，徐徐开启间接汽，加热5~10分钟。
2、当混合进入贮存罐容量的50%时，即可向第一蒸发器进油。
玉米油车间浸出工段安全操作规程
玉米油车间浸出工段安全操作规程一、前言玉米油车间浸出工段是玉米油生产流程中的重要环节之一，也是生产过程中存在较高风险的部分。
为了保障员工的人身安全以及保障生产的正常进行，制定本安全操作规程，规范浸出工段的操作流程，减少操作中发生事故的风险，确保工作的顺利开展。
二、适用范围本安全操作规程适用于玉米油车间浸出工段的工作人员。
三、安全操作流程3.1 准备工作1.确认自己的工作任务和操作区域，并熟悉本安全操作规程；2.穿戴个人防护装备，包括安全鞋、安全帽、口罩、防护手套等；3.检查工作区域的安全环境，清理场地上的障碍物和危险物品；4.按照操作程序，为浸出设备加注原料。
3.2 操作流程1.进入工作区域前，应确认设备是否处于停机状态，并贴上“禁止启动”标识；2.操作前应将所有电源关闭，并拆卸所有的电器开关，确保设备无法启动；3.将原料加注至设备中，并按照操作程序打开设备进料阀门，确保原料能够进入浸出器内；4.打开设备的加热器或蒸汽阀门，加热设备并保持设备处于稳定状态；5.观察仪表，确保设备操作正常，并及时调整设备状态；6.定期检查设备，并清理设备内的沉淀物；7.当设备出现故障或异常操作时，应立即停机检查。
3.3 操作注意事项1.常规保养和检查设备，确保设备正常运转和安全；2.在操作前应查看操作程序和本安全操作规程，保持安全意识；3.在操作过程中注意观察设备，发现异常应及时停机；4.遵循“五防”原则，严防机械伤害、电气伤害、高温伤害、化学伤害以及火灾爆炸；5.当设备出现异常情况时，首先关闭电源，保证人身安全，然后及时报告主管或安全管理人员。
四、应急处理4.1 抢救措施1.当工作人员发生意外事故时，应立即停机关机，保证人身安全；2.进行紧急救治，并及时报告主管和医务人员；3.对泄漏、扩散、燃爆等危险情况，采取应急措施，最大限度降低事故危害；4.在紧急情况下，使用扑灭器等灭火器材进行灭火。
4.2 应急预案本规程应急预案应包括以下内容：1.针对常见事故的应急预案；2.应急演练的时间表和流程；3.应急设备维护保养的管理制度。
植物油加工厂浸出车间操作规程
为了使各车间工序人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理。
了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。
200 T/D 浸出车间，400T /D 浸出车间。
3.1 接到车间办公室开车通知后，即将检查车间各设备、仪表是否能正常工作，特殊检查各设备的联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。
3.2 开启室外溶剂泵(开泵前应确定管路无误，再点动确定机电旋向是否正常，泵运转是否灵便，确认无误后按通电源) 经分水箱向室内溶剂周转罐进溶剂。
3.2.1 分水箱的操作3.2.1.1 开车前一定要先注入冷水至分水箱1/2 处摆布。
3.2.1.2 密切注意液位计分层情况，控制液位，防止溶剂从水出口排出。
3.2.1.3 时常检查废水中是否含有溶剂，一旦发现，及时做出纠正措施：一、回收废水中溶剂；二、降低水箱温度；三、调整分水箱液位。
3.2.1.4 开启供水泵(开泵前应检查水池水质是否符合生产要求，严禁水池中有布片、塑料袋、废纸、浮草等杂质，若水池浑浊，要彻底清理水池重新换水) ，使整个冷凝系统最先进入工作状态。
3.3 开启溶剂泵，溶剂通过预热器至预热50~55℃进入浸出器，通过采集格板溢流口进入所有采集格，注意防止溶剂溢流入下料斗内。
3.4 开启净化器机电，净化器混合油泵。
3.5 开启石蜡回收装置3.5.1 石蜡回收系统的操作3.5.1.1 检查贫油泵、富油泵等动力设备是否运转良好,确认良好后开启运行。
3.5.1.2 开启自由气体阀门，直接蒸汽阀门，加热器蒸汽阀门。
3.5.1.3 检查排空口是否含有溶剂气体，一旦发现有，即将做出处理，通常是：一、加大石蜡油流量，二、降低温度。
3.6 密切做好防火、防爆措施，检查防火器材是否到位。
3.7 向混合油罐加5% (分量)的盐水，盐水液面控制在混合油罐的300-400mm 摆布。
4.1 待前方预处理车间提示进料后，开启进料刮板，按顺序挨次开启浸出器、2#封闭绞龙、1#封闭绞龙。
玉米油车间浸出工段安全操作规程
编号：CZ-GC-04652( 操作规程)单位：_____________________审批：_____________________日期：_____________________WORD文档/ A4打印/ 可编辑玉米油车间浸出工段安全操作规程Safety operation procedures for extraction section of corn oil workshop玉米油车间浸出工段安全操作规程操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。
忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。
一、浸出器操作1、确保所有机械、设备状态良好。
2、确保预榨车间设备运行工作状况良好。
3、验证浸出车间与预榨车间参与电气联锁设备的正确性能。
4、开启电源柜，检查电压变动范围最大在5%以内。
5、开启照明电源，检查车间照明和设备照明。
6、提供循环水，综合分水箱注水。
7、蒸汽提供，控制总蒸汽最低压力不低于0.5Mpa。
8、当浸出器存料箱料位低于一定高度时，此时存料箱中的存料保证浸出器中溶剂不外逸。
二、蒸脱机操作1、蒸脱机各加热层的蒸汽压力控制在0.5Mpa；2、检查各蒸汽疏水阀是否正常工作；3、将蒸脱机闭风器料位自控处于自动状态下；4、启动蒸脱机风机之前，检查浸出车间的气密性；5、检查所有溶剂、混合油罐的所有阀门是否关闭；三、主控室操作1、定期观察车间内各设备的温度、流量、真空度等等，并且在操作记录上记录；2、定期检查胚芽饼粕、废水和排空尾气中的溶剂含量；3、根据化验、分析结果调整车间工艺参数；4、定期检查设备、泵、容器等的气密性；5、维修车间的设备诸如泵、风机、旋转辊、齿轮箱等；必须要根据要求使用防爆工具。
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147绿色食品预榨浸出葵花籽油生产操作规程
147绿色食品预榨浸出葵花籽油生产操作规程绿色食品预榨浸出葵花籽油是指在生产过程中不使用任何化学添加剂，全程采用物理冷榨的方式生产葵花籽油的一种食品。
下面是一份绿色食品预榨浸出葵花籽油的操作规程，供参考：一、生产原料准备1.选用新鲜、干净、无霉变、无病虫害的葵花籽作为原材料。
2.进行质检，检验原料的质量符合国家食品安全标准。
二、生产设备准备1.选用符合国家卫生标准的压榨设备，且应按照使用说明进行操作。
2.对压榨设备进行定期维护和保养，保证设备的正常运行和卫生要求。
三、卫生操作规范1.所有生产人员应按照卫生要求进行穿戴，并严格执行生产操作规程。
2.生产场地应保持整洁，定期进行清洁和消毒，确保无害物质污染。
3.禁止吸烟、随地吐痰、乱扔垃圾等不文明行为。
四、预处理操作1.葵花籽应先经过筛选、清洗和去杂处理，确保籽粒的干净无杂质。
2.去除葵花籽中的外壳，提高油料的浸出率。
五、浸出操作1.将预处理好的葵花籽加入压榨设备中，并按照设备说明进行操作。
2.使用物理冷榨的工艺，进行葵花籽的浸出提取。
3.严格控制油料的温度，不超过40°C，以保持油品的营养成分。
六、油品分离1.经过榨取后的混合液需进行分离，得到葵花籽油和油糠。
2.采用物理分离的方式，将油品和油糠进行分离。
3.对分离得到的葵花籽油进行过滤和脱水处理，提高其质量。
七、油品储存和包装1.将葵花籽油储存在干燥、清洁、无异味的容器中，避免暴晒和高温。
2.选用符合国家食品卫生标准的容器进行包装和存储，确保油品质量安全。
3.在包装上标明产品名称、生产日期、保质期、生产企业等信息。
八、质检和检验1.对生产过程中的原料和产品进行质检，确保其质量符合国家食品安全标准。
2.定期委托第三方检验机构对产品进行检验，确保产品的安全和质量。
九、生产记录2.对生产过程中的关键环节进行记录，以备查验。
以上是绿色食品预榨浸出葵花籽油生产操作规程的大致内容，供参考使用。
在实际操作过程中，还需结合具体情况进行详细制定和执行。
浸出车间操作规程.doc
浸出车间操作规程目录第一章、总则第二章、浸出法制油的基本原理第三章、对原料及主要辅助材料的要求第四章、主要技术经济指标第五章、工艺与设备及工艺参数第六章、安装与调试第七章、操作与使用第八章、维修与保养第九章、排除故障第十章、消除溶剂第一章总则1.1植物油脂是人民生活的重要食品。
车间人员要努力提高生产技术，产品质量及出油率，为国家增产油脂。
1.2为保障人民身体健康，食用油脂要符合国家食品卫生标准，做到对动物(人体)无害。
1.3车间生产中、排出的废水、废气、废渣要符合国家及地方对三废处理的规定和要求，作好保护环境卫生。
1.4要“安全生产”，保证职工生命安全及国家财产安全，不得违章操作。
1.5车间要经常保持清洁卫生，改善工人劳动条件。
第二章浸出基本原理油脂浸出过程就是利用油料中的油脂能够溶解在选定的溶剂中的特性，并借两者之间相互扩散的作用而进行的一种制油方法。
在化工单元操作中叫萃取或提取，它实质上是一个物质传递过程，所得混合油利用溶剂（挥发性物质）与油脂（不挥发性物质）的沸点的不同进行蒸发、汽提，使溶剂变成蒸汽并与油脂分离而得到浸出毛油，溶剂蒸汽经过冷凝和冷却，回收以后继续循环使用；粕内含有一定量的溶剂，对其进行干燥处理、并回收其中溶剂，得到干粕。
第三章对原料及主要辅助材料的要求3.1入浸料胚性状要求：水分：9%—10%含油：18%—21%豆胚厚度：0.25mm—0.3mm粉末度（30目/25.4mm）：≤5%温度：50℃—55℃3.2溶剂：本工艺采用国产6号溶剂油，其质量应优于（达到）如下指标：3.3蒸汽、冷却水蒸汽压力应不低于0.7MPa，含水不能过高，蒸汽应经分水处理,以便于直接蒸汽脱溶。
冷却水进水温度25℃以下（夏季不得高于30℃），出水温度不得超过35℃(夏天不得高于40℃)。
3.4熟练的操作人员和管理人员。
第四章主要技术经济指标4.1处理量：1500T/D4.2 粕残油：≤1%4.3 粕水分：11%—13%4.4粕残溶：500PPM(或引爆实验合格)4.5毛油残溶：300PPM4.6、毛油总挥发物：≤0.3%4.7溶剂损耗：1.5—2Kg/吨料4.8水蒸汽消耗：280Kg/吨料4.9水耗：1:1左右（700-800 Kg/吨料）第五章：工艺与设备及工艺技术参数5.1工艺流程说明：（祥（详）见工艺流程图）5.1.1浸出工序5.1.2蒸脱工序5.1.3蒸发工序5.1.4溶剂冷却及分水工序5.1.5尾气吸收工序5.2 设备5.3工艺技术参数5.3.1履带浸出器：a入浸物料温度：50—55℃（浸出器内温度）b溶剂温度：55℃c混合油浓度：18—22%d料层厚度：900—1100mm5.3.2DTDC蒸脱机：予脱层：间接蒸汽压力要求0.6—0.8MPa，控制溶剂蒸汽温度在75—82℃(80℃—85℃)为宜。
榨油厂操作规程
生产技术操作规程(试行)第一章总则一、植物油是人民生活的重要食品。
油脂浸出工厂(以下简称浸出油厂)，要努力提高生产技术，提高产品质量，提高出油率，为国家增产更多的油脂。
二、为保障人民身体健康，浸出油厂生产的食用油，要符合国家食品卫生标准GBn2-77《食用植物油卫生标准》和执行《食用植物油卫生管理办法》。
用作饲料的粕，残留溶剂含量暂订700毫克／公斤以下，做到对动物无害。
三、浸出油厂生产中排出的废气、废水、废渣要根据国家和地方对三废处理的规定和要求，进行妥善处理，做好环境保护工作。
四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“安全生产”的要求，维护好设备，保护职工生命和国家财产的安全，不得违章操作。
五、浸出油厂要经常保持车间卫生，改善工人劳动条件。
六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动，努力赶超世界先进水平。
第二章浸出油厂的工艺技术指标第一节油料的预处理和预榨工序一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备为了使料胚渗透好，达到较好的浸出效果，缩短浸出时间，降低粕中残油，对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。
大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等含油量较高的油料，宜采用预榨浸出。
1.各种油料的预处理和预榨工艺流程:(1)大豆→清理→破碎→软化→轧胚→浸出(高水份大豆) ↓↑烘干→冷却糠→蒸炒→浸出(2)米糠→糠粞分离粞饼→壳破碎→浸出(3)→籽过滤→毛油(已脱绒)饼(4)过滤→毛油油饼壳破碎→浸出(5)花生果→清理→剥壳分离仁→破碎→轧胚→蒸炒→预榨果过滤→毛油(6)→籽过滤→毛油2.预处理和预榨工序的设备:,,节省动力的目的进行选择。
(1)动筛、风分选器；去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机；去除并肩石的比重去石机；去除铁质的永磁滚筒等。
(2)、破碎设备，可选用：园盘剥壳机，辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式破碎机(3)、剥壳设备有：剥棉籽壳的园盘剥壳机、刀板剥壳机；剥花生果壳的刀笼剥壳砂盘砻谷机；剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等，以及与之配套的壳仁分离。
榨油厂浸出车间操作规程
榨油厂浸出车间操作规程1、开机准备1.1检查各输送设备轴承是否缺油，传动链条是否张紧，刮板输送链条及绞龙叶片是否变形，空载运行是否正常，E109内有无异物，绞刀是否变形，螺栓是否紧固。
1.2检查各泵体油位是否漏油，是否能正常运行。
1.3通知滤油车间往浸出送压缩空气1.4通知锅炉向车间送蒸汽，同时放两分汽包残存积水、车间蒸汽压力应保持在0.8MPC以上。
1.5通知锅炉向冷却塔供软水，达一定液位后，开启循环水泵，必要时打开排风扇。
（也可用消防水）1.6开汽给蒸煮罐E112加蒸汽至90℃以上，同时打开热水泵E113。
1.7开启矿物油泵E132、E134，并开启E133、E135蒸汽加热阀门，使解析塔温度达110℃左右。
1.8打开E117、E127蒸汽阀门，抽真空。
1.9给E101绞龙及E108绞龙进料口作适当料封。
1.10开启隔膜泵E141（E142）向分水罐进溶剂，开启E130泵。
1.11开启E106向浸出器打新鲜溶剂，必要时，开启E140蒸汽，适当预热至45℃～60℃，适当时开启E103-3直到上下层各集油格基本注满为止（预处理走饼冷却器时，新鲜溶剂要适当加热；不走可不加热）2、开机2.1开启安全风机E192及尾气风机E138。
2.2开启E101绞龙，通知前道工序往浸出进料。
2.3往E102存料箱达到规定料位时，开启浸出器并注意浸出器的频率与料位的变化。
2.4根据浸出器内物料行进位置、依次开启循环油泵E103-3、E103-4、E103-5、E103-2、E103-1、及E106，根据物料的渗透情况，及时调整喷淋的个数及大小，防止浸出器内物料因渗透不好被冲刷成沟槽；或混合油溢流进E107进料口。
2.5开启E119、E121，间接蒸汽阀门对二蒸及汽提塔进行预热，开启分水器旁通阀门，放掉设备内残存积水；然后关闭。
2.6一般在浸出器内物料翻至下层且5号集油格内混合油达到一定液位，一定浓度时，开启泵E105-1、E105-2，把混合油泵入蒸发系统。
油脂浸出工厂生产技术操作规程
油脂浸出工厂(车间)生产技术操作规程(试行)第一章总则一、植物油是人民生活的重要食品。
油脂浸出工厂(以下简称浸出油厂)，要努力提高生产技术，提高产品质量，提高出油率，为国家增产更多的油脂。
二、为保障人民身体健康，浸出油厂生产的食用油，要符合国家食品卫生标准GBn2-77《食用植物油卫生标准》和执行《食用植物油卫生管理办法》。
用作饲料的粕，残留溶剂含量暂订700毫克／公斤以下，做到对动物无害。
三、浸出油厂生产中排出的废气、废水、废渣要根据国家和地方对三废处理的规定和要求，进行妥善处理，做好环境保护工作。
四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“安全生产”的要求，维护好设备，保护职工生命和国家财产的安全，不得违章操作。
五、浸出油厂要经常保持车间卫生，改善工人劳动条件。
六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动，努力赶超世界先进水平。
第二章浸出油厂的工艺技术指标第一节油料的预处理和预榨工序一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备为了使料胚渗透好，达到较好的浸出效果，缩短浸出时间，降低粕中残油，对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。
大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等含油量较高的油料，宜采用预榨浸出。
1.各种油料的预处理和预榨工艺流程:(1)大豆→清理→破碎→软化→轧胚→浸出(高水份大豆) ↓↑烘干→冷却糠→蒸炒→浸出(2)米糠→糠粞分离粞饼→壳破碎→浸出(3)棉籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨过滤→毛油(已脱绒) 油破碎→浸出(4)过滤→毛油油(5)过滤→毛油油破碎→浸出(6)过滤→毛油2.预处理和预榨工序的设备:各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力的目的进行选择。
(1)、清理设备可选用：去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振动筛、风分选器；去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机；去除并肩石的比重去石机；去除铁质的永磁滚筒等。
(2)、破碎设备，可选用：园盘剥壳机，辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式破碎机(3)、剥壳设备有：剥棉籽壳的园盘剥壳机、刀板剥壳机；剥花生果壳的刀笼剥壳砂盘砻谷机；剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等，以及与之配套的壳仁分离。
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料,待蒸汽正常后再进料。
7.成品粕发现有以下现象不得出厂:
(1)粕中含溶剂,引爆试验不合格;(2)饲料豆粕没熟化;(3)粕的温度超过60℃。
必须重行处理后，方能出厂。
8.粕库中的粕含水份过高或温度升高,要及时摊晾降水,以防霉变或自燃起
火。
附注：粕的引爆试验： 1.用具:一个干净完好的容量为1000毫升;带盖磨口广口瓶,一个700毫升的取 样器皿;火柴。 2.操作顺序: (1)、取样器皿迅速取满粕样700毫升; (2)、立即装入广口瓶中，将盖压紧； (3)、移到安全地点，在不低于20度的室温(冬季用保温箱)下冷却至室温,中 间摇动几次; (4)、划燃火柴，燃着火种，即开盖用火点试。 3.结 果: (1)、不爆、不燃(合格)。 (2)、爆或燃烧(不合格)。
8.预榨:
预榨工序的工艺要求:
料坯
入榨料
饼中含油%
水份%
温度℃
棉仁
4～6
110
12左右
菜籽
4～5
110
12左右
花生仁
4～5
110～115
13左右
葵花仁
1.5～2
110
13左右
预榨饼应破碎,饼块最大对角线不超过15毫米,粉末度不超过5%(30目／英寸),
预榨饼的温度较高,需冷却后才能进入浸出工序。
三、预处理和预榨操作：
烘干→冷却
糠→蒸炒→浸出
(2)米糠→糠粞分离
粞
饼
→壳
破碎→浸出
(3)棉籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨
→籽
过滤→毛油
(已脱绒)
油
饼
破碎→浸出
(4)菜籽→清理→轧胚→蒸炒→预榨
过滤→毛油
油
饼
壳
破碎→浸出
(5)花生果→清理→剥壳分离 仁→破碎→轧胚→蒸炒→预榨
果
过滤→毛油
油
饼
→壳
破碎→浸出
(6)葵花籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨
大豆轧胚后即应进入浸出工序。
7.蒸炒:
根据以水定汽，高水份蒸炒的原则，决定蒸炒时加水和蒸汽的数量。
蒸胚的水份：(第一层出口)棉籽仁16～20%,菜籽14～18%,葵花仁8～10%,花
生仁只加适量的直接汽。
蒸胚温度，棉仁、菜籽、花生仁、葵花仁均掌握在95～100℃。辅助蒸锅出
料水份和温度：棉仁水份5～8%,温度105℃;菜籽水份4～6%,温度110℃;花生仁
恢复正常。
7.严禁泵体空车运转,注意各泵的流量均衡,如需调节，按正确次序进行，不 得开错。
8.注意出粕情况,如发生搭桥,要设法消除搭桥的因素。 采用履带型、弓型、U型、Y型浸出器的工厂其工艺技术要求和操作,可参 照本节拟订。
第三节 粕的脱溶烘干工序
一、粕的脱溶烘干工艺流程和设备：
1.工艺流程:
冷却
水份5～7%,温度110℃;葵花仁水份6～7%,温度110℃。
总蒸炒时间1小时左右。
米糠的蒸炒要求使小糠片能粘合成小的颗粒，有利于溶剂的渗透。米糠的
蒸炒工艺要求：上层润水18～20%(加水或直接汽),温度100～110℃,下层出料水
份7～8%,温度110℃。料胚经蒸炒后应呈油黄色小颗粒，手捻发松不成团。
二、浸出工序的工艺技术要求：
1. 存料箱： 保存一定的物料，兼起料封作用，容量不小于浸出料格的1.5倍,存料高度不 小于1.4米。 2.封闭绞龙、混合绞龙： 要求物料进入浸出器内时起有效的封闭作用,以防止浸出器内溶剂气体从进 料口溢出。
3.浸出器(平转型): (1)、装料量为料格的80～85%; (2)、溶剂温度50～55℃; (3)、入浸料温度50～55℃,浸出器温度50℃; (4)、喷淋方式：采用大喷淋的喷淋滴干方式为较好。喷淋段的液面以高出 料面30～50毫米为宜,喷淋新鲜溶剂时不得溢入沥干段。 (5)、浸出器运转周期90～120分钟; (6)、溶剂比和混合油浓度： 溶剂比：1:0.8～1.1; 混合油浓度: 入浸料含油18%以上,混合油浓度18～27%以上; 入浸料含油15%左右,混合油浓度15～23%左右; 入浸料含油12%左右,混合油浓度12～19%左右; 入浸料含油8%左右,混合油浓度8～13%左右; (7)、粕残油(干基):大豆、菜籽、棉仁、葵花仁、花生仁的粕为1%以下,米 糠粕1.5%以下。 三、浸出工序操作：
3.第一、第二两层喷入直接蒸汽(压力以不喷散料层为宜),起蒸料作用,在溶
剂蒸发的同时,破坏有害酶类的活性。直接蒸汽喷入量为5～6公斤／吨料。
4.第三层(第三节)至最后一层,夹套加热,蒸汽压力6～8公斤／平方厘米,起烘
料的作用,温度100～105℃。最后一层也可喷入适量的直接蒸汽。
5.蒸烘机出粕必须封闭可靠有效。
四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“安全生产”的要求，维护好设备，保 护职工生命和国家财产的安全，不得违章操作。
五、浸出油厂要经常保持车间卫生，改善工人劳动条件。 六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动，努力赶超世界先进水 平。
第二章 浸出油厂的工艺技术指标
第一节 油料的预处理和预榨工序
一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备
5.注意防止蒸发器、汽提塔液泛，油管堵塞。 6.汽提塔要定期清理,生产中发生汽提效果降低,必须停车清洗后再生产。 汽提塔使用饱和蒸汽作直接蒸汽时，必须进行分水后才能喷入汽提塔。
第五节 溶剂的冷凝冷却工序(包括总溶剂库)
4.破碎:
大豆破成4～6瓣,花生仁破成6～8瓣,要求粉末少。
5.软化：
豆瓣、菜籽、软化温度掌握在70～80℃,时间20～30分钟。采用轧胚后即浸
出的，要求软化后水份调节到8～9%。
6.轧胚:
胚的厚度,大豆0.3毫米以下,棉仁0.4毫米以下,菜籽0.35毫米以下,花生仁0.5毫
米以下,要求胚厚均匀,胚片结实,少成粉,不露油，手握发松，松手发散。
下脚中含有用油
检验用筛子规格
油脚下料 料不得超过%
筛
网
圆孔筛
规格(目/英寸) 金属丝(毫米) 规格(毫米)
大豆下脚
0.5
12
0.55
1.7
棉籽下脚
0.5
14
0.50
1.4
菜籽下脚
1.5
30
0.28
0.7
花生下脚
0.5
10
0.70
2.0
2.剥壳: 带壳油料经过剥壳后要求(重量比):
(1)、仁中含壳率(10目／英寸筛检验):棉籽仁不超过10%,花生仁不超过1%,
6.蒸烘时间40分钟。
7.入库粕温度40℃以下。
8.成品粕质量要求:无溶剂味,引爆试验合格(见附注),水份12%以下,粕熟化,不
焦不糊。
三、粕的脱溶烘干操作：
1.认真按照本工序工艺技术要求,控制粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷
汽量。
2.保证成品粕的质量要求,引爆试验每4小时做一次,每次取二个样品,不合格
的要采取措施解决。
3.刮板输送机要稳定地向蒸烘机供料，发生堵塞及时排除。
4.湿式捕集器的喷液量要保持稳定、适量，防止管道堵塞，并定期清洗排
渣。
5.经常注意蒸烘机、刮板输送机、输送机械、电机、泵等设备的运行情
况，保持蒸烘机内料层高度，及时添加润滑油。发现异常,及时设法排除,不得带
病运转。
6.生产中蒸汽压力如发生突然降低情况,致粕中溶剂蒸脱不净,应立即停止进
湿粕→刮板输送机→蒸烘机→成品粕
入库
主要设备有:刮板输送机、脱溶烤粕机、高料层蒸烘机、立式蒸烘机、卧式
烘干机、捕集器(干式捕集器、隔板湿式：
1.蒸烘机第一层,因粕中含溶剂较多,升温不宜过快、过高，以控制在65～
75℃为宜。
2.第二层温度控制在85℃左右。
→籽
过滤→毛油
2.预处理和预榨工序的设备: 各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力 的目的进行选择。
(1)、清理设备可选用：去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振 动筛、风分选器；去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机；去除并肩石的比
重去石机；去除铁质的永磁滚筒等。
第四节 混合油的蒸发工序
一、混合油的蒸发工艺流程和设备： 1.工艺流程: 混合油过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→浸出毛油 2.设备有:过滤器(带刷圆筒网过滤器、带网旋液分离器),混合油罐,第一蒸发 器(长管蒸发器),第二蒸发器,汽提塔,毛油罐,毛油泵。 过滤器应安装在浸出器上方，便于沉降的滤渣回入浸出器。 二、混合油蒸发工艺技术要求： 1.过滤器的滤网规格:100目／英寸。 2.混合油罐装入的盐水浓度5%。 3.第一蒸发器: (1)混合油进口温度60～65℃,混合油出口温度控制在80～85℃。浓度60%左 右。 (2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。(提倡用二次蒸汽作热源) 4.第二蒸发器: (1)混合油进口温度95～100℃,浓度90～95%以上。 (2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。 5.汽提塔: (1)混合油出口温度110～115℃。 (2)浸出毛油中总挥发物不超过0.30%。 (3)间接蒸汽压力4公斤／平方厘米以上,过热蒸汽压力0.5～0.6公斤／平方厘 米。 6.有条件的,混合油蒸发可采用真空技术。 三、混合油蒸发工序的操作： 1.认真按本工序工艺技术要求掌握各设备中混合油的液位流量、温度、浓 度和蒸汽的压力、保证浸出毛油达到规定质量要求。 2.定期洗刷或反冲过滤器滤网,流渣回入浸出器,如发现滤网破损要及时修复 或更新。 3.注意混合油贮罐内盐水液位,高于正常液位时,要及时排放,以防盐水进入第 一蒸发器。 4.定期清理排放混合油贮罐内的油脚,补充盐水,放出的油脚,要妥善处理,不 得直接排弃。
预处理和预榨操作，基本上与压榨法工艺操作相同，可参照《榨油工厂操
作规程》(试行)条例进行。