蒙华铁路桥梁人工挖孔桩施工方案(改)

目录
1 编制说明 (2)
1.1编制依据 (2)
1.2编制原则 (3)
1.3编制范围 (3)
2 工程概况 (3)
2.1桥梁工程概况 (3)
2.2工程及水文地质 (4)
2.2.1 工程地质 (4)
2.2.2 水文地质条件 (4)
3 施工组织安排 (5)
3.1施工总体方案 (5)
3.2劳动力与机械配备 (5)
4 施工准备 (7)
4.1技术准备 (7)
4.2现场准备 (8)
4.3资源准备 (8)
5 施工工艺流程及方法 (8)
5.1施工工艺流程 (8)
5.2场地平整 (9)
5.3测量放样 (10)
5.4桩基开挖 (10)
5.4.1 人工用锹、风镐开挖 (10)
5.4.2 爆破开挖 (12)
5.4.3 水磨钻开挖 (15)
5.5护壁施工 (17)
5.6桩底处理及终孔检查 (18)
5.7钢筋笼制作与运吊 (18)
5.7.1 钢筋笼制作 (18)
5.7.2 钢筋笼运输与吊装 (19)
5.8桩基混凝土施工 (20)
5.8.1 混凝土灌注 (20)
5.8.2 水下混凝土灌注 (20)
5.9桩基检测 (22)
5.9.1 检测前的准备 (22)
5.9.2 检测方法 (22)
6 质量要求与保证措施 (23)
6.1施工质量要求 (23)
6.2质量保证措施 (24)
6.3常见质量问题及应对措施 (26)
7 安全注意事项及保证措施 (27)
7.1安全注意事项 (27)
7.2安全保证措施 (28)
8 环保、水保措施 (30)
桥梁人工挖孔桩专项施工方案
1编制说明
1.1编制依据
1、新建蒙西至华中地区铁路煤运通道工程招标文件。

2、新建蒙西至华中地区铁路煤运通道工程投标文件及施工合同。

3、中铁四院关于新建蒙西至华中地区铁路煤运通道工程相关设计文件及施工图纸。

4、国家和铁路总公司相关方针政策、规范、验标及施工指南、安全技术规程等。

5、蒙西华中铁路股份有限公司湘赣指挥部《指导性施工组织设计》 (2015年7月)。

6、蒙西华中铁路股份有限公司《煤运通道工程项目建设管理规定》（修订稿）。

7、《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》Q/CR212-2015。

8、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415—2003。

9、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424—2010。

1.2编制原则
1、响应和遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定及铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容；
2、坚持专业化作业与综合管理相结合。

充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合管理，合理调配，采用先进的施工技术，科学安排各项施工程序；
3、施工作业采用平行流水作业或均衡施工法，确保施工工期。

4、安全无事故，确保质量第一，保证施工人员人身健康安全；
5、文明施工，重视环保，珍惜土地，合理利用，严格执行环境管理体系和职业健康安全管理体系。

1.3编制范围
本施工方案适用于新建蒙西至华中地区铁路煤运通道工程MHTJ-28标段（线路起讫里程为DK1509+933～DK1585+700）桥梁人工挖孔桩施工。

2工程概况
2.1桥梁工程概况
本标段桥梁工程共66座，总长度17145延长米。

主要分为6座单线特大桥，总长度5606.06延长米；38座单线大桥，总长度9012.67延长米；2座双线大桥，总长度420.27延长米；2座三线大桥，总长度485.44延长米；18座单线中桥，总长度1620.09延长米。

基础采用桩基础及扩大基础，桩基础桩长10～25.5m，桩径1m～1.8m，分为摩擦桩和柱桩两种形式。

2.2工程及水文地质
2.2.1工程地质
本标段为剥蚀丘陵区以及河流阶地区。

丘陵区地层岩性主要为第三系～白垩系砂岩、砂砾岩等碎屑岩和元古界千枚岩等变质岩，部分地段为侵入岩。

岗地广泛分布第四
系上更新统黏土。

高阶地坳谷区及丘间谷地局部分布软土及松软土，工程性质差。

2.2.2水文地质条件
1、地下水
本标段地下水类型主要为第四系松散岩类孔隙水、基岩裂隙水和岩溶水。

沿线碳化环境作用等级T2。

2、主要河流
本标段主要河流为昌江、仙江、汨水、捞刀河，昌江、仙江皆为汨罗江的一级支流，汨水为汨罗江的主源，至汨罗市罗水汇合后称汨罗江，汨罗江向西汇入洞庭湖，捞刀河亦汇入洞庭湖。

3、本标段处亚热带季风气候区，属于湿热大陆性气候，雨季明显，降水集中。

大暴雨和连续暴雨主要集中在3月下旬至6月上旬，多年平均降水量为1454mm，4～6月降水量约占全年总降水的45%，极端最大降雨量2336.5mm，极端最小降雨量937.7mm，年平均气温17.1℃，最冷月平均气温4.6℃，最热月平均气温28.6℃，极端最低气温-11.4℃，各月平均风速2.8米/秒，最大风速20米/秒，为西北偏西风。

地震烈度：Ⅵ度
根据《中国地震动参数区划图》，确定该区地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。

3施工组织安排
3.1施工总体方案
根据施工需要，优先修建施工便道，平整场地并施做排水系统，经测量放样之后浇筑桩基混凝土锁口，地表以下土层通过用锹、钎开挖，强风化岩段可采用人工风镐开挖，硬岩强度增大，采用控制爆破法开挖，采用浅眼松动爆破法，分段爆破，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。

对于靠近居民房或者公路等不宜实施爆破的区域考虑采用水磨钻进行桩身开挖。

桩身采取逐层开挖，逐层施做护壁，井下采取低压照明，并配备通风设备及抽水设备作为施工辅助设备，确保人员作业安全。

出碴采用卷扬机提升至进口外，采用手推车配合装载机、自卸汽车等运输至指定弃土场。

钢筋笼由加工场集中预制，一次性加工成型，并通过平板车运输，大型吊车吊装；混凝土由拌和站集中供应，桩基一次性浇筑成型。

3.2劳动力与机械配备
劳动力及施工机械组织详见施工准备。

1、劳动力配置如下：
表3.1 劳动力需用情况
2、主要机械设备需用计划：
表3.2 拟投入的主要机械设备
3、除以上主要机械设备，还需以下施工机具如：锹、手铲、钎、线坠、吊桶、溜槽或导管、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯 (低压36V、100W)、活动爬梯、安全带、弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。

卡具、挂钩和零配件等。

4施工准备
4.1技术准备
1、熟悉图纸：现场施工管理人员应熟悉施工图纸并参加图纸会审，充分掌握设计要点，对施工图纸有疑问的地方主动与设计单位联系和沟通，形成会审纪要，以求得明确答复。

在施工前须看清图中的技术指标和质量要求等。

2、了解场地的地下土质、水文地质资料。

方案编制：人工成孔施工，井壁支护要根据该地区的土质特点、地下水分布情况，
编制切实可行的施工方案，并进行井壁支护的必要计算和设计。

3、测量放线：依据测量控制网的资料和桩位平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。

确定好桩位中心，以桩径加护壁厚度为基础。

撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。

放线工序完成后，办理验收手续。

4、配合比：做好护壁混凝土及桩基配合比试验，并报监理检验。

5、技术交底：在开挖前对施工班组进行书面技术交底。

人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底。

4.2现场准备
1、在人工挖孔桩施工前，应将场地进行围档，场地应完成三通一平。

2、对影响施工的各种管网要尽早转移和保护。

地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均需排除处理完毕。

3、各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

设置好各种警示标志。

4、现场临时用水和用电应按要求施工到位。

5、操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。

4.3资源准备
1、根据施工场地条件及进度要求，安排劳动力及设备进场。

2、做好材料进场计划，并报监理检验验收。

3、做好安全及劳保用品的配置，确保施工安全。

5施工工艺流程及方法
5.1施工工艺流程
人工挖孔灌注桩施工工艺详见图5.1。

图5.1 人工挖孔灌注桩施工工艺流程图
5.2场地平整
平整场地、清除杂物、夯打密实。

桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四
周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。

5.3测量放样
进行施工放样，施工队配合测量组按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。

埋设护桩采用十字交叉法，在孔口四周设“十”字ø10钢筋或使用水泥钉钉入井口护壁中控制护桩，护桩应坚实牢固。

随着挖孔进行一般每3米复核检查一次，并在每次支护护壁模板时，应吊线锤检查，严格控制桩位中心、桩孔直径和垂直度。

检查操作示意图见下图：
图5.2 挖孔桩护桩检查示意图
5.4桩基开挖
地表以下土层通过用锹、钎开挖，强风化岩段可采用人工风镐开挖，硬岩强度增大，须采用控制爆破法开挖，采用浅眼松动爆破法，分段爆破，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。

5.4.1人工用锹、风镐开挖
(1)开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应浇筑锁扣混凝土，然后从上到下逐层开挖，
先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，开挖高度应根据土质和设计而定。

锁口采用C25钢筋混凝土，超出地面0.3m。

(2)浇筑第一节护壁砼：护壁模板支好后应立即浇注护壁砼(0.1m厚)，护壁采用C20混凝土浇筑。

人工浇筑，人工捣实，砼强度到达1.2MPa即可拆模。

护壁砼根据本地气候条件，一般情况下浇灌完毕须经24h后可拆模。

(3)检查桩位(中心)轴线、标高：在地面上设十字控制网、基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深。

(4)架设垂直运输设备：第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上周边架设垂直运输卷扬机，要求搭设稳定、牢固。

(5)安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机等：安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心，桩口上设1.2m高围护栏。

(6)开挖第二节桩孔土方：从第二节开始利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，吊桶离开孔上方1.5米时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止土块、石块等杂物坠落孔内伤人，吊桶卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土，桩孔挖至规定深度后，用尺竿检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。

(7)先拆第一节、支第二节护壁模板、附加钢筋：护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用，模板上口留出高度为100mm的砼浇筑口。

(8)浇筑第二节护壁砼：砼用吊桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。

(9)检查桩位(中心)轴线、标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺竿检查检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

(10)逐层往下循环作业，当桩孔深大于5米时，应向井下通风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。

桩孔上人员密切观察桩孔下人员情况互相呼应，桩口安装水平推移的活动盖板。

当桩孔内有人挖土时，应掩盖好安全盖板，防止杂物掉下伤人，吊运土时，再打开安全盖板。

将桩孔挖至设计深度，检查土质情况，桩底应支承在设计规定的持力层上。

图5.3 桩基开挖示意图
5.4.2爆破开挖
(1)前期准备
①凡是从事爆破作业人员必须熟悉爆破理论知识、爆破作业的作业要求及各种专业爆破的安全技术措施和作业方法，必须经过特种作业配需，取得特种作业人员资格证。

②根据地质、水文条件，选择炸药品种和型号，计算出钻爆设计参数，见表5.1，根据设计参数确定炮眼布置。

表5.1 钻爆参数表
炮眼
孔深
(cm)
单孔
装药量
(kg)
总
装药量
(kg)
炮眼
数(个)
最大炸药
单耗
(kg/m3)
中心
孔
1200.10.11 3.7
具体情况根据岩层爆破试验做具体的调整
(2)炮眼布置
测量人员标出炮眼位置，采用风钻进行钻孔。

炮眼孔径d=42mm，掘进眼深120cm；周边眼深100cm，周边眼爆外插角5度左右，炮泥堵塞长度ls≥30cm。

图5.4 桩基爆破炮眼布置
(3)装药结构
周边眼采用间隔装药，其余各个炮孔采用底部集中装药反向起爆的起爆方式。

(4)爆破网路
采用竖井式微差起爆网络，既可以控制个别飞石的方向，还可减小震动；采用的雷管段别分别为1、3、5，中间时差50ms。

爆破网路的连接：电雷管采用串联，导爆管用簇联法。

(5)爆破安全措施
①火工品库统一由民爆公司管理，爆破组长由爆破技术人员或经验丰富的爆破员担任。

②每次爆破工序开始前，应由爆破组长向全体爆破人员及相关作业人员进行详细的安全技术交底和职责分工，严格按照爆破设计进行钻孔、装药，按照爆破规程进行操作。

③露天爆破施工前，应设置警戒区，封闭危险区域交通，清理危险区内所有人员。

各哨岗采用对讲机进行联络。

④为了避免爆破飞石由孔内飞出对孔口上方电力设计及地面人员的伤害，孔口必须采用钢筋网加橡胶皮网覆盖。

⑤为防止护壁混凝土震裂坍塌，必须保证混凝土达到设计强度后方可进行爆破作业。

为减少爆破震动，孔内采取分段爆破，减少震荡波的叠加。

⑥施工时，必须关闭孔口周围电源。

⑦爆破信号
第一次信号：警戒，连续短促声报警；通知人员撤离危险区域。

第二次信号：起爆，一长声警报；
第三次信号：解除，两长声警报。

经过爆破组人员详细检查，确认安全后，解除警戒，发出解除信号前，所有岗哨不得离岗。

⑧遭遇雷雨时应立即停止爆破作业，并迅速将人员撤离危险区域；在有大雾天、黄昏的夜晚，不得进行地面的水下爆破。

⑨爆破15min后，并检查有无残缺炸药或雷管；如有，按照《爆破安全规程》要求妥善处理后，施工人员才准进入工作面。

⑩瞎炮处理
A瞎炮应由原装药人员当场处理，如遇特殊情况经施工负责人(或安全员)准许后，可在下次放炮或休息时处理。

瞎炮地点应设置明显标志，其周围5米内严禁人员通行。

残眼应作瞎炮处理。

B对电力起爆，如发生拒爆，应立即将主线从电源解开，并将主线断路。

如使用即发雷管时，应在短路后不少于5min，方可进入现场；如使用延期雷管时，应在短路后不少于15min，方可进入现场检查。

C处理瞎炮必须设立警戒区，处理方法视具体情况决定，可采用下列几种方法：
a、在距瞎炮6cm处打一平行炮眼进行诱爆，严禁在残眼中继续打眼，但需注意岩层结构情况，在打眼地点不得有连通瞎炮之裂纹。

b、能安全妥善地取出堵塞物时，可重装起爆药包，进行起爆。

c、能溶解的炸药的瞎炮，可用水冲洗，将瞎炮眼内的炸药洗出。

然后再装炮重新施爆。

5.4.3水磨钻开挖
在临建居民区及公路且不允许进行爆破施工时，对强风化层、中风化层岩质硬，采用水磨钻、风镐破碎开挖。

水钻法主要是采用直径为150mm的混凝土取芯机沿桩基础设计圆周取出高约为500mm的圆柱体岩芯，形成一圆外周临空面，然后对剩余的桩基岩芯部分进行分块，沿圆半径取芯分块形成内部临空面。

在分块的岩石上钻上一排小孔，然后再小孔内锥入钢楔子，捶击钢楔挤压岩石，使岩石同时受到铅锤面上的拉力和水平面上的剪切力作用，当挤压力大于极限抗拉力和极限抗剪切力之和时，岩石沿铅锤面被拉裂并从底部发生剪切破裂，取出分裂的岩块。

依次按照分层取芯、破裂、取岩块的循环工序作用，最终达到成孔的目的。

进入强风化、中风化层后采用水磨钻、风镐配合施工。

钻孔布置图如下：
图5.5水钻布孔示意图
(1)钻取四周岩石：沿桩基孔壁布置取芯点，取芯直径为150mm，每个桩孔可根据桩径大小设置钻机，取芯圆与锁口内壁相切，取芯圆之间的距离为130mm。

依次钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约500mm，将外周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空面。

(2)钻取中间岩石：沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。

(3)手电钻打孔：用手电钻在桩芯岩体上钻眼，将桩岩石分成六等份。

(4)插入钢楔、击打钢楔分裂岩石：在沿桩基径向手电钻钻出的孔内打入钢楔，用大锤锤击钢楔使岩体获得一个水平的冲击力，在水平冲击力作用下岩石沿铅锤面被拉
裂，底部会发生水平剪切破裂。

依次分裂岩体，直至该层桩芯岩体全部被破裂。

(5)人工装渣，电动提升机出渣：一次单循环施工作用后，将水钻钻出的岩芯进行依次出渣，出渣从桩孔的一侧进行，然后插入钢楔，击打钢楔分裂岩石后再进行一次出渣。

(6)桩孔修正及下一循环的施工：由于水钻钻芯后桩基孔壁成锯齿状，为保证有效桩径与设计桩径一致，要敲掉侵占桩基空间的岩石锯齿。

通过锁口护桩在桩孔内标出设计桩中心，检查桩基底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一个循环外周水钻钻孔取芯位置，进入下一循环的挖孔桩施工。

5.5护壁施工
护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号为C20，每1m为一节。

桩基锁口段及土层开挖段布置φ8@200×200钢筋网片围护，岩层开挖段采用素混凝土护壁支护，护壁如下图所示。

图5.6 护壁施工示意图
每挖掘1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁，厚度为10cm。

为加速混凝土的凝结，可掺入适量的速凝剂。

模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。

护壁砼的施工，采取自制的钢模板。

钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇注混凝土
时拆上节，支下节，自上而下周转使用。

模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。

5.6桩底处理及终孔检查
挖孔桩到达设计标高以上50cm时，为避免爆破作业对桩底基岩的扰动、应停止爆破作业，采用人工风镐凿除，人工清平，做到孔底无松渣，岩面平整。

孔深达到设计要求后，质检员对成孔深度，成孔孔径，嵌岩深度进行自检，并报请监理工程师检查，检查合格后即可进行下道工序。

5.7钢筋笼制作与运吊
5.7.1钢筋笼制作
钢筋笼由钢筋加工场分段制作，对钢筋笼进行分别编号并标识。

主筋在制作前必须调直，没有局部的弯折。

主筋在钢筋加工场内采用闪光对焊连接，接头相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装必须符合要求。

钢筋笼加强筋采用双面搭接焊，搭接长度为11cm，焊接时采用焊架固定。

钢筋笼接头的焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d，接头错开间距不小于35d(d为钢筋直径)，且不得小于50cm。

为确保钢筋笼加工精度，钢筋笼加工在提前做好的台架上进行钢筋笼制作。

钢筋笼放入前，钢筋骨架的保护层厚度可用同强度等级混凝土旋转垫块，设置密度按竖向每2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

根据设计要求，声测管埋设应经与监理单位、检测单位确定后按其要求埋设，检测结束后每根钢管采用压浆封实。

声测管埋设应满足以下几点要求：
(1)声测管的连接宜用螺纹连接，并保证接头密封，管底封闭，管口加盖，不漏水；在进行桩身砼灌注前宜在声测管内灌满清水。

(2)声测管绑扎在钢筋笼的内侧，确保牢固，顺直，且相互平行，定位准确。

声测管须埋设至桩底，管口宜高出桩顶面100mm以上，管口高度宜一致。

(3)每隔一个定位架钢筋应焊接一个声测管定位环，定位环直径比声测管外径大10mm，声测管对接采用套管连接。

(4)声测管的布置以路线前进方向的顶点为起始点，按顺时针旋转方向进行编号和分组，每两根编为一组。

5.7.2钢筋笼运输与吊装
制作好的钢筋笼应放在平整、干燥的场地上，存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。

每组钢筋笼的各节应排好次序，便于使用时按顺序运出。

各节挂上标志牌，写上墩号、桩号、节号等。

存放的钢筋笼用彩布遮盖，以防雨防潮防锈。

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊下放钢筋笼。

当最后一道加劲箍接近井口时，采用工字钢从加劲箍下方穿过，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

5.8桩基混凝土施工
挖孔桩经现场勘察确认桩深、孔径及桩底处理符合设计及规范要求，报监理工程师进行检验后进行混凝土浇筑。

混凝土浇筑根据孔内实际情况分别采取空气中灌注混凝土和水下灌注混凝土。

5.8.1混凝土灌注
当从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度很小，孔内无积水，可使用窜筒灌注混凝土。

混凝土由搅拌站集中供应，砼运输车运送至施工区域，再利用混凝土泵送至孔口，通过混凝土泵管进行浇筑，连续浇筑，中途不可长时间中断，浇筑时分层布料，厚度控制在30~50cm，采用插入式振捣棒进行分层振捣，浇筑完砼时，使混凝土顶面高程超出设计桩顶高程30~50cm，以保证成桩桩头质量。

5.8.2水下混凝土灌注
当从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度很快，孔内积水很多时，采用水下混凝土灌注方案。

具体要求如下：
(1)水下混凝土采用导管法，导管接头为卡式，直径为300mm，壁厚为6mm，平均每节长1.5m，另配备长度为0.5m、0.75m，1m数量不等的调节导管。

导管在使用前需进行
水密、承压和接头抗压试验。

(2)灌注混凝土前应将机具设备如储料斗、搅拌站等进行调试，以保证混凝土灌注
连续进行。

(3)导管在吊入孔内时，其轴线位置应顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞
孔壁。

(4)混凝土采用吊车配料斗进行灌注，混凝土接近桩顶时，要提高漏斗高度以保证
桩顶砼质量。

(5)灌注水下混凝土的技术要求如下：
浇筑水下混凝土前，计算和控制首批封底混凝土数量，首批混凝土计算公式如下：
V=πD2(H1+H2)/ 4+πd2×h1/4 (5-1) Array式中 V——混凝土的初存量(m3)；
D——成孔桩径(m)；
d——导管内径(m)；
H1——桩孔底至导管底部间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋入深度(m)；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内
混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度，即H1=HWrw/rc
HW——孔内水或泥浆的深度(m)；
rw——孔内水或泥浆重度(KN/m3)；
rc——混凝土的重度(KN/m3)。

②混凝土拌合物运送至灌注地点时，应检查其均匀
性和塌落度等，如不符合要求不得使用。

③首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注，不得中断。

④在灌注过程中，应注意保持孔内水头。

⑤在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2-6m。

⑥在灌注过程中，应经常探测孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋置深度。

⑦为防止钢筋笼上浮，当灌注混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝
土的灌注速度，当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底。