2010第六章 挤出成型机
挤出成型—挤出设备(高分子成型课件)
④螺纹升角θ：物料形状：Ａ细粉30º Ｂ粒状15º Ｃ球状、柱状17º。螺 纹升角θ 一般取17º41′（易加工，对产量影响不大）。 ⑤螺纹宽度：0.08～0.12D，截面通常为梯形，靠近螺槽底部较宽，其根部 应用圆弧过渡。
2 挤出系统——是最主要的系统，它由料筒、螺杆、多孔板和过滤网组成。 （4）过滤装置
多孔板和过滤网设置：机筒和机头连接处，多孔板支撑过滤网（2~3层的 铜丝网或不锈钢丝网）。 作用：物料离开计量段时，避免有杂质未熔冷料进入机头口模，并减少螺 杆带来的旋转作用。 （5）机头与口模 ü机头：口模与料筒之间的过渡部分。其作用为使物料由挤出时旋转运动 →直线运动，并产生成型压力，保证制件密实使物料进一步均匀塑化，均 匀平稳导入口模。 ü口模：具有一定截面形状的通道，使熔体从口模中流出时获得所需形状 ，是用螺栓/其它方法固定在机头上。 ü机头还设有校正和调整装置（定位螺钉），能调整和校正模芯与口模的 同心度、尺寸和外形。
2 按螺杆转速分： 普通（100r/min）、高速（300r/min）超高速（300-1500r/min）三种挤出机
一、挤出机的分类和组成
（一） 挤出机分类
3 按按螺杆数目分： 单螺杆挤出机、双螺杆挤出机和多螺杆挤出机（如三 螺杆、四螺杆、五螺杆、…等） 4 按照可否排气： 非排气型挤出机（目前普遍）和排气型挤出机 5 按装配结构分： 整体式和分开式挤出机
二、挤出机组的辅机设备
1 辅机设备 定形装置、冷却装置、牵引装置、切割装置和卷取装置
2 辅机设备型号的表示
辅机型号：主机和辅机是匹配使用的。 一般在主机型号的第 三项后加“F”，然后在加设备汉字的第一个拼音字母表示， 最后是 辅机型号的主参数。
挤出成型机的主要结构
挤出成型机的主要结构
挤出成型机是一种常见的塑料加工设备，它的主要结构包括以下几个部分：进料系统、螺杆和筒体、加热和冷却系统、模具以及控制系统。
进料系统是挤出成型机的开始部分，它负责将塑料原料输送到螺杆。
进料系统通常包括一个料斗，用于存放和提供塑料颗粒。
通过重力或辅助装置，塑料颗粒从料斗中进入挤出机的喂料区域。
螺杆和筒体是挤出成型机的核心组成部分。
螺杆由一个或多个螺旋线构成，它的作用是将塑料颗粒从进料区域推送到出料区域。
筒体是螺杆的包围壳体，通常由加热和冷却系统控制温度。
当塑料颗粒被螺杆推送时，它们在螺杆和筒体间受到高温和高压的作用，从而熔化和塑形。
加热和冷却系统起着至关重要的作用。
加热系统通过加热螺杆和筒体中的加热器，使塑料颗粒熔化。
冷却系统则通过冷却水循环来控制螺杆和筒体的温度，使塑料在适当的温度下凝固和固化。
模具是挤出成型机的出料部分，它决定了最终制品的形状和尺寸。
模具通常由金属制成，具有一定的孔隙结构。
熔化的塑料通过模具的孔隙流过，并在出料端形成所需的形状。
模具的设计和制造对于生产高质量塑料制品至关重要。
控制系统是挤出成型机的智能化部分，它用于监控和控制整个挤出过程。
通过控制系统，操作人员可以调节螺杆的转速、温度和压力，以实现对制品质量的精确控制。
控制系统还可以自动识别和排除故障，提高生产效率和产品质量。
综上所述，挤出成型机的主要结构包括进料系统、螺杆和筒体、加热和冷却系统、模具以及控制系统。
这些部分的协调工作使得挤出成型机能够高效地将塑料原料加工成各种形状的塑料制品。
挤出成型机概述
正确的使用设备，有助于人机安全，减少维修和停机时间,增强机器的可靠性，延长机器的使用寿命，提高经济效益。
操作人员是设备的直接使用者，如果不能保证科学合理准确地操作设备，操作事故过多，势必造成维修方的被动，影响生产。
如果操作人员对设备维护保养技能差或不能及时的发现设备隐患，就会导致突发性的设备故障增多，打乱设备维修计划，最终导致生产的被动。
要求操作人员掌握设备操作技能的同时，还要掌握设备的保养及维护，学习设备管理知识，做到正确使用、保养、检查（发现隐患）、排除（简单故障）。
要求每位员工熟悉工艺要求，了解设备结构、性能及工作原理。
要懂得设备有关知识，达到“操检合一”的目的，使设备安全完好、节能、高效地运行。
第一章挤出成型机概述塑料挤出成型机简称挤出机，它是利用螺杆加压的方式连续地将塑化好的物料从挤出机料筒经模具口挤出，使之在熔融状态下，经冷却定型处理后，由牵引装置或成型装置将它连续地从模具口挤出的产品牵引至切割机上进行定长切割。
1、挤出机生产线的主要组成部分及作用：挤出机生产线主要由主机和辅机两大部分组成。
A、主机主要由：转动系统、温控系统、喂料系统、真空排气系统组成。
各部分的作用如下：转动系统：采用直流或变频调速，对螺杆的转速从0-31r/min或0-43r/min进行无级调速使螺杆连续的将熔融的物料经模具口挤出。
温控系统：利用自动温度调节仪配以相应的加热圈、热电偶和恒温装置（风冷、油冷），间接对原料按要求进行控温，使其达到理想的熔融塑化状态。
喂料系统：由无级调速装置或原料自身的重量加上料斗封板将物料不断均匀地供给挤出机的螺杆，以实现定量喂料而连续经模具口挤出。
真空排气系统：由真空泵配备颗粒分离器抽取料筒内物料熔融时产生的水蒸气、挥发物等，以达到排除水份、挥发物等的作用。
B、辅机主要由：定型箱（台）或成型机、牵引机、切割机、印字（喷码）机、翻料架、上料机、扩口机等组成，各部分的作用如下：定型箱（台）：由定型套（模）配以喷淋式或侵泡式冷却水，利用真空泵使定型箱（模）内产生负压，使熔融状态的制品定型凝固成理想的合格品。
2010第六章 挤出成型机解析
机头的作用：① 改变熔融物料的流动方向，使其由螺旋变为直线运动；② 产生必要的压力
使制品密实；③ 使物料进一步塑化均匀；④ 成型制品。
•
滤网screen：过滤机械杂质、未熔物料；增加料流阻力，提高混合、塑化效 果。由若干片叠在一起的30-120目不锈钢网组成，用多孔板支承。
•
多孔板（筛板、分流板）：厚度为螺杆直径的1/3-1/5，上边钻有φ3-6mm的 中间疏、两边密的同心圆孔，距螺杆头部0.1D,即约为计量段一个螺槽容积， 太大易积料分解，太小料流不稳定。
4.筛孔板式：(生产聚烯烃类大管时,可克服自重产生的薄厚不均现象)
无分流梭和芯模,物料经筛孔板进入口模成型段；可保证物料充分熔融、塑化；无熔接痕，强 度高，结构紧凑，占地面积小。
二. 挤板(片)机头
口模由引流道、分配腔和模唇组成。 1.支管式 为将圆柱状流体变为扁平的矩形截面且有相等流速的流体，要设置一个纵向切口为管状的分配腔， 其作用是对熔体稳压、分流，使其均匀地挤出宽幅制品。 优点是结构简单，制造容易；可调幅宽；温度易控制；体积小，重量轻。
作用：输送、压实、塑化、挤出物料
① 加料段（Feeding zone）,又称送料段、输送段;
② 压缩段(Compression zone)，又称过渡段、熔融段：
③ 计量段(Metering zone)：又称均化段、压出段。
不同形式的螺杆和料筒
加料段
作用：自加料斗摄取物料传送给压缩段，物料为固态。
•
分流器（鱼雷头）：将圆柱形料流变为薄环状并便于进一步加热塑化。大型 分流器内设加热器，支架用以支承分流器及芯棒，同时使料流分束以加强搅 拌，小型分流器与芯棒做为一体。
一. 挤管机头
1.直向(通)式
第六章-挤出成型2
二、挤出成型设备
主机部分
以螺杆挤出机为主
挤出成型设备
辅机部分 控制系统
口模以后的部分
1. 主机、辅机速度 匹配；
2. 控温精度保证
第一节 单螺杆挤出机基本结构及作用
五.料筒
挤出机的主要部件之一。 为一金属圆筒，一般用耐温耐压、强度较
高、坚固耐磨、耐腐的合金钢或内衬合金钢的 复合钢筒制成。 塑料的塑化和加压过程都在其中进行。 外部设有分区加热和冷却装置。 加热：电阻、电感或其它方式。 冷却：风冷或水冷。
六.机头和口模
机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体转变为平 行直线运动，使塑料进一步塑化均匀，并将熔体均匀而 平稳地导入口模，赋予必要的成型压力，使塑料易于成 型和取得制品密实。
2D2 3 tgp 12EL
(1)
简化得：
p
qV An B
A和B只与螺杆的结构尺寸有关。
如果考虑熔体的非牛顿性，若略去漏流项QV,L,得到：
qV
2D2nH sin cos
2
DH m2 sinm1
(m 2)2m1
K
P
m
L
③ 均化段（计量段）
将熔融的物料，定容（定量）定压地送入机头使其 在口模中成型。
螺槽容积恒定不变。
为避免物料因滞留在螺杆头端面死角处引起分解， 螺杆头部常设计成锥形或半圆形。 有些螺杆的均化段是一表面完全平滑的杆体，称为“鱼 雷头”，但也有刻上凹槽或铣刻成花纹的。
鱼雷头具有搅拌和节制物料、消除流动脉冲现象的 作用，并能增大物料的压力，降低料层厚度，改善加热 状况，且能进一步提高螺杆塑化效率。
2010第六章 挤出成型机
五. 不同形式的排气式挤出机
两级式挤出机：两台单机串联而成，一级的作用是输送和塑炼物料，二级进一步塑 化，均化，挤出成型，可实现稳定的排气挤出成型。
第2-6章 思考题
1.常用的初混和设备有哪些？捏合机的主要结构部件有什么？ 2.常用的塑炼设备有什么？密炼机由哪些主要部件组成？ 3.对比分析开炼机和密炼机塑炼机理的差别？ 4.单螺杆挤出机主机的挤出系统由哪些部分组成？ 5.挤出机螺杆的主要作用是什么？常规单螺杆由哪几段组成？ 6.几何压缩比的定义是什么？为何要设置压缩比？ 7.单螺杆挤出机螺杆工作时主要受哪几方面的作用力？ 8.BM分离型螺杆的特点是什么？ 9.销钉型分流螺杆上设置销钉的作用是什么？ 10.试述排气式挤出机的结构特点，其排气原理是什么？ 11.为何排气式挤出机排气孔下压力要为零？聚合物到此处应完全熔融？ 12.何为压延成型的“三高两低”现象？由何原因造成，如何改善？
2.十字形(中心进料): 适于加工PP,PE等热稳料 优点：压缩比可大到7-8，无偏心。 缺点：有分流器支架，存在3-4条熔接线（可在支架上方开设缓冲槽改善）。
3.螺旋式：存在渐变的4-8条螺纹形流道，物料逐渐由螺旋变为轴向运动，再自环 形间隙挤出膜管。 优点：无熔接线；芯棒不偏心，成型稳定，厚薄均匀；芯棒粗，不易变形； 缺点：加工复杂。
4.筛孔板式：(生产聚烯烃类大管时,可克服自重产生的薄厚不均现象)
无分流梭和芯模,物料经筛孔板进入口模成型段；可保证物料充分熔融、塑化；无熔接痕，强 度高，结构紧凑，占地面积小。
二. 挤板(片)机头
口模由引流道、分配腔和模唇组成。 1.支管式 为将圆柱状流体变为扁平的矩形截面且有相等流速的流体，要设置一个纵向切口为管状的分配腔， 其作用是对熔体稳压、分流，使其均匀地挤出宽幅制品。 优点是结构简单，制造容易；可调幅宽；温度易控制；体积小，重量轻。
《挤出成型技术》课件
根据制品形状和尺寸进行结构设计，确保制品成型质量、提高生产 效率。
冷却系统
设计合理的冷却系统，控制模具温度，减小制品成型后的收缩率。
挤出成型设备的操作与维护
01
操作规程
制定严格的设备操作规程，确保 操作人员熟悉设备性能和安全操 作要求。
维护保养
02
03
故障排除
定期对设备进行维护保养，检查 各部件磨损情况，及时更换易损 件。
高分子材料在挤出成型技术中的优势在于其可塑性强、加工温度低、成型周期短 等，使得制品具有轻量化、高强度、耐腐蚀等优良性能。同时，高分子材料在挤 出成型过程中易于实现自动化和智能化生产，提高了生产效率和产品质量。
新型挤出成型技术的研发与推广
随着科技的不断发展，新型挤出成型技术不断涌现，如微孔塑料挤出技术、异型截面管材挤出技术、 反应挤出技术等。这些新型技术的研发和应用，极大地丰富了挤出成型制品的种类和性能，满足了不 同领域的需求。
挤出成型技术的应用领域
挤出成型技术广泛应用于塑料加工行业，如管材、型材、薄膜、板材等产品的生产 。
除了塑料加工行业，挤出成型技术还应用于橡胶、陶瓷、玻璃纤维等材料的加工。
随着科技的发展，挤出成型技术的应用领域不断扩大，如3D打印技术的出现，使得 挤出成型技术也可以用于制造个性化的定制产品。
02
挤出成型设备
挤出成型工艺的控制要素
温度控制
温度是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包括 机筒温度、模具温度等。温度的控制直接影响着 塑料的塑化和产品质量。
速度控制
速度控制包括挤出速度、注射速度等，它影响着 产品的产量和质量。合理地调整速度参数，可以 提高生产效率和产品质量。
压力控制
压力也是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包 括挤出压力、注射压力等。压力的控制对于塑料 的流动性和产品的致密性至关重要。
挤出成型机的主要部件是
挤出成型机的主要部件是
挤出成型机是一种常用于生产塑料制品的机器设备，其主要部件包括进料系统、螺杆和筒体、加热冷却系统、模具和挤出头、变速箱等。
进料系统是挤出成型机的第一个部件，它用于将原料输送至挤出机螺杆中。
通常通过送料机将原料送入到螺杆中，确保原料能够均匀、稳定地供给到后续的挤出过程中。
进料系统的设计和运行稳定性直接影响到挤出成型机整体生产效率。
接下来是挤出机的核心部件——螺杆和筒体。
螺杆是一个具有螺纹结构的旋转元件，负责将原料从进料口推进到挤出头处。
而筒体则是螺杆的外壳，起到容纳原料、加热和压缩的作用。
螺杆和筒体的设计精良与否将直接影响到挤出产品的质量和生产效率。
加热冷却系统也是挤出成型机中至关重要的部件之一。
通过加热系统，可以将原料加热至适宜的挤出温度，以确保原料能够顺利地挤出并形成所需的产品。
而冷却系统则用于快速冷却挤出的塑料制品，使其快速固化并保持形状稳定。
模具和挤出头是挤出成型机中实现产品成型的关键部件。
模具的设计决定了最终产品的外形和尺寸，而挤出头的结构影响到产品的质量和表面光滑度。
精密的模具和挤出头能够生产出高质量的塑料制品，满足客户的需求。
最后是变速箱，它用于控制螺杆的转速，调节挤出速度和产量。
变速箱的运行稳定性对挤出成型机的生产效率起着至关重要的作用，通过合理调节变速箱，可以实现不同产品的生产需求。
综上所述，挤出成型机的主要部件包括进料系统、螺杆和筒体、加热冷却系统、模具和挤出头、变速箱等。
这些部件密切配合，共同完成塑料制品的挤出成型工艺，为各行各业提供高质量、高效率的生产解决方案。
1。
挤出成型机头包括哪些部分组成
挤出成型机头包括哪些部分组成
挤出成型机是一种常用的塑料加工设备，用于将原料通过加热、压力和挤出机头的作用，将塑料原料挤出成型各种形状的制品。
而挤出机头是挤出成型机的关键部件之一，它由多个部分组成，包括进料系统、螺杆、筒体、模头以及冷却系统等。
首先是进料系统，用于将塑料原料从料仓中输送至螺杆区。
进料系统通常包括送料机构、送料口和螺杆进料口等部分，通过这些部分可以确保塑料原料被准确地送入挤出机。
接下来是螺杆，螺杆是挤出机头中最核心的部件之一，它在整个挤出过程中发挥着至关重要的作用。
螺杆可以根据加工的不同塑料原料以及成型的要求来设计不同的结构和参数，以确保挤出成型的效果。
紧接着是筒体，筒体是螺杆的外壳，用于容纳和固定螺杆。
在挤出成型过程中，塑料原料会在筒体内被加热、熔化，并受到一定的压力作用，从而变得柔软并容易挤出成型。
除了螺杆和筒体，挤出机头还包括模头。
模头是塑料挤出成型的关键部件，它的设计决定了最终成型制品的形状和尺寸。
模头可以根据产品的要求和设计图纸来定制，以确保最终挤出成型的产品符合要求。
最后是冷却系统，冷却系统用于降低挤出成型过程中塑料制品的温度，使其快速硬化和固化。
冷却系统通常包括冷却水管和风冷装置等部分，通过这些部分可以有效地控制塑料制品的成型温度和质量。
综上所述，挤出机头是挤出成型机中至关重要的部件之一，它由进料系统、螺杆、筒体、模头和冷却系统等部分组成，每个部分都发挥着不可或缺的作用，共同完成塑料挤出成型的工艺过程。
在实际生产中，合理设计和精心制造挤出机头的各个部分，对于提高生产效率和产品质量都起着至关重要的作用。
1。
挤出成型设备介绍和特性曲线
（一）常规螺杆 • 一、评价螺杆的标准及设计时应考虑的因素 • 1、评价螺杆质量的标准有： • ①塑化质量 一根螺杆必须能生产出合乎质量要
求的制品。即制品：
• A、具有合乎要求的各种性能。具有合乎规定的物 理、化学、力学、电学性能；
3.2.4 均化段的熔体输送理论
• 熔体输送理论亦称流体动力学理论，是研究 在单螺杆计量段如何保证物料的彻底塑化， 并使之能定压、定量和定温地从机头挤出， 以获得稳定的产量和高质量的挤出制品。
3.2.4. 五个基本假设
假设机筒旋转， 螺杆相对静止,机 筒以原来螺杆相 反方向运动，将 螺槽展开如图221
• 由以上各部分组成的挤出装置为挤出机组。
三、分类
•按螺杆数目分
–单、双、多 （前两种用得最多）
• 按喂料方式分
–冷喂、热喂（要预热＞50℃）
•按螺杆安装位置分
–卧式、立式
•按螺杆转速分
–常规（100~300r/min）、高速（300~900r/min）、超 高速（900~1500r/min）
四、规格表示及技术特征
橡胶挤出成型：胎面、内胎、胶管 合成纤维：螺杆挤出熔融纺丝、溶液纺丝 挤出成型是高聚物加工领域中生产率高、适应性强、
用途广泛、所占比重最大的加工方法。
挤出还可用于塑料染色、混炼、塑化造
粒、共混改性等。以挤出为基础，配合吹 胀和双轴拉伸：吹塑薄膜和拉幅薄膜。
PVC管生产线
板材生产线
熔 体 纺 丝 生 产 线
• 传动系统 给螺杆提供所需的扭矩和转速。 • 加热冷却系统：对料筒（或螺杆）进行加热
和冷却，保证成型过程在工艺要求的温度范 围内完成。
挤出成型机的主要部件是什么
挤出成型机的主要部件是什么挤出成型机是一种常用于塑料加工生产中的专业设备，主要用于将塑料加热融化后挤出成型，形成各种不同形状的制品。
挤出成型机的工作原理是通过将塑料颗粒加热融化后，通过螺杆的作用将熔融塑料挤压出模具成型，然后冷却固化成为成品。
挤出成型机的主要部件包括以下几个部分：1.送料系统：负责将塑料颗粒输送到机器内部，通常包括料斗、送料口、送料螺杆等组成。
送料系统的设计和运行稳定性对生产效率和产品质量有很大影响。
2.螺杆和筒体：螺杆是挤出机的关键部件，其作用是在不断旋转的过程中将塑料颗粒挤压、加热融化，并输送到模具中形成产品。
筒体则是螺杆的外壳，通常由合金钢制成，具有一定的耐磨性和耐高温性能。
3.加热系统：挤出成型机的加热系统通常采用电加热或燃气加热，用于加热螺杆和筒体，使塑料颗粒快速熔化。
恰当的加热系统能够提高生产效率和产品质量。
4.模头：模头是挤出成型机的另一个重要组成部分，其设计直接影响产品的成型效果和外观质量。
不同形状的产品需要不同设计的模头，生产过程中需要及时清洁和维护。
5.冷却系统：在塑料挤出成型后，需要对产品进行冷却固化以确保产品的形状和尺寸稳定。
冷却系统通常包括风冷和水冷两种方式，根据不同的产品需要进行选择。
6.控制系统：控制系统是挤出成型机的大脑，通过电气控制系统来控制送料、加热、挤出速度等参数，确保生产过程的稳定性和可控性。
现代化的挤出成型机通常配备了智能控制系统，实现自动化生产。
以上是挤出成型机的主要部件，每个部件在挤出成型过程中起着不可或缺的作用。
通过合理地优化这些部件的设计和配置，可以提高挤出成型机的生产效率、产品质量，满足不同客户的生产需求。
1。
塑料挤出成型机
产品代号由基本代号和辅助代号组成，均用汉语拼音字母表示，基本
代号与辅助代号之间用短横线“-”隔开。基本代号由类别代号、组别代 号、品种代号三个小节顺序组成（参见表5-2规定），基本品种不标注品 种代号，品种代号以三个以下的字母组成。
塑料机械的辅助代号（参见表5-3规定）用于表示辅机（代号为F)、
(3)螺杆转速（或转速范围）用n表示。指螺杆可获得的稳定的转速，单
位为r/min。挤出机螺杆转速一是要求能无级调节，二是有一定的调节范围。
(4)螺杆驱动电动机功率 用P表示，单位为kW。
(5)挤出机生产率。用Q表示，单位为kg/h。它指加工某种塑料（如高密
度聚乙烯HDPE)时，每小时挤出的塑料量，是一个表征机器生产能力的参数
1挤出机（主机）
挤出机主要由挤
压系统、传动系统
和加热冷却系统和
机身等组成。
①挤压系统:它主要由螺杆1和料筒2组成，是挤出机的关键部分。塑料在挤
压系统中被塑化成均匀的熔体，被螺杆连续定压、定温、定量地从机头挤出 。
②传动系统:其作用是驱动螺杆，保证螺杆在工作过程中获得所需要的转矩
和转速。 ③加热冷却系统:通
出机组中是最主要的部分，而主机中挤出系统又是最关键的部分；在辅机中
机头是最关键的部分。
4.2.3 挤出机的分类
随着塑料挤出成型工艺的广泛应用和发展，塑料挤出机的类型日益 增多，分类方法也不尽相同。
按挤出螺杆的数量可分为无螺杆挤出机（如柱塞式挤出机）、单螺
杆挤出机、双螺杆和多螺杆挤出机。
按螺杆在空间位置的不同可分为卧式挤出机和立式挤出机。 按螺杆转速可分为普通挤出机、高速和超高速挤出机。 按挤出系统可否排气分为排气式挤出机和非排气式挤出机。
第6章挤出成型工艺
第六章挤出成型工艺第一节热塑性塑料工艺特性（一）收缩率热塑性塑料加工成型中产生的热收缩产生原因：宏观：材料的热胀冷缩行为－微观：分子间自由体积发生变化。
通常高分子材料的热膨胀系数远大于金属材料、陶瓷材料。
影响热塑性塑料成形收缩的因素如下：第六章挤出成型工艺第六章挤出成型工艺1、塑料品种热塑性塑料成形过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显。
另外成形后的收缩、退火或调湿处理后的收缩一般也都比热固性塑料大。
第六章挤出成型工艺2、塑件特性成形时融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局，数量都直接影响物料流动方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响较大。
第六章挤出成型工艺3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响物料流动方向、密度分布、及成形时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与物料流动方向平行的则收缩大。
4、成形条件模具温度高，融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
第六章挤出成型工艺（二）流动性1、热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、表现粘度小；流动比大的则流动性就好。
按模具设计要求我们大致可将常用塑料的流动性分为三类：第六章挤出成型工艺（1）流动性好：尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素；（2）流动性中等改性：聚苯乙烯（例ABS·AS）、PMMA、聚甲醛、聚氯醚；（3）流动性差：聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
挤出成型机工作原理
挤出成型机工作原理
挤出成型机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品生产中。
其工作原理主要包括塑料熔化、挤出和成型三个步骤。
首先，挤出成型机的工作原理是通过加热和熔化塑料颗粒来实现的。
塑料颗粒首先被装入机器的料斗中，然后通过加热系统加热，使塑料颗粒逐渐熔化成为可塑形的熔融塑料。
其次，在塑料熔化后，熔融塑料被送往机器的螺杆和筒内。
螺杆在旋转的同时，推动熔融塑料沿着筒内的螺槽向前挤出。
螺杆的旋转产生了高压力，将熔融塑料推送至机器的模具中。
最后，当熔融塑料进入到模具中时，根据模具的设计形状，熔融塑料在高压力和高温的作用下被挤出成型。
熔融塑料经过模具形成所需的产品外形，然后通过冷却系统使其迅速冷却凝固，最终成型。
这样就完成了塑料制品的生产过程。
挤出成型机工作原理的关键在于塑料的熔融和挤出过程。
通过合理控制加热系统的温度、螺杆的旋转速度以及模具的设计，可以实现不同形状和规格的塑料制品生产。
挤出成型机在塑料行业中有着广泛的应用，能够高效、稳定地生产各种塑料制品，满足市场和客户的需求。
通过了解挤出成型机的工作原理，可以更好地理解塑料加工的过程，为相关行业的生产提供技术支持和参考。
挤出成型机的发展和应用将继续推动塑料制品行业的发展，促进生产效率的提升和产品质量的改善。
1。
挤出成型机组包括什么设备
挤出成型机组包括什么设备挤出成型机组是一种常见的生产设备，广泛应用于塑料制品、橡胶制品、金属材料等行业。
挤出成型机组通常由多个不同设备组成，各个设备共同协作完成材料挤出成型的过程。
下面将介绍挤出成型机组包括的主要设备及其功能。
1. 挤出机挤出机是挤出成型机组的核心设备之一。
挤出机通常由螺杆和筒组成，通过螺杆的旋转将材料从进料口输送到出料口，并且在过程中通过加热和挤压形成所需的产品形状。
挤出机的性能直接影响到挤出成型的效果和产品质量。
2. 模具模具是用来成型产品形状的重要设备。
挤出成型机组通常需要根据产品的形状来选择合适的模具，通过模具的设计和制造可以实现不同形状和尺寸的产品生产。
模具的设计精准度和制造质量对产品的成型效果和质量有着重要影响。
3. 冷却系统冷却系统通常包括水冷却系统和风冷却系统。
在挤出成型过程中，通过冷却系统对产品进行及时降温，以防止产品变形或产生缺陷。
冷却系统的设计和运行稳定性能直接影响产品的成型速度和质量。
4. 牵引机牵引机是用来将挤出的产品持续牵引和拉伸，以确保产品的形状和尺寸保持稳定。
牵引机通常具有不同牵引速度和力度的调节功能，可以根据产品的要求进行灵活调整。
牵引机的性能对产品的表面光滑度和尺寸一致性有着重要影响。
5. 切割机切割机是将挤出的产品按照要求的尺寸进行切割和定型的设备。
切割机通常具有高速、精确的切割功能，可以实现对产品尺寸的精确控制。
切割机的性能对产品的最终成型质量和外观效果有着决定性影响。
结语挤出成型机组是一个由多个不同设备组成的生产系统，在实际生产中各个设备之间需要密切协作，以确保产品的高效率生产和优质成型。
以上介绍的挤出成型机组包括的设备主要包括挤出机、模具、冷却系统、牵引机和切割机，它们各自担负着重要的功能，共同组成一个完整的挤出成型生产线。
挤出成型技术在现代工业生产中具有重要地位和应用前景，随着科技的不断发展和进步，挤出成型机组的设备和技术也在不断创新和完善，为各行各业的生产提供了更多可能性和选择。
塑料成型工艺第六章-挤出成型
适用的树脂材料： 绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料，如
PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、丙烯酸 树脂、环氧树脂、酚醛树脂及密胺树脂等 应用：
塑料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、 长度连续的管材、板材、片材、棒材、打包带、 单丝和异型材等等，还可用于粉末造粒、染色、 树脂掺和等。
面灰暗无光泽等。
努力方向是尽可能减少或消除这种波动和温差。
产生这种波动和温差的原因：
如加热冷却系统不稳定，螺杆转数的变化等, 但 以螺杆设计的好坏影响最大。
普通三段螺杆存在的问题
1.熔融效率低 熔融段熔体与固体床共同存在于一个螺槽中，减
小了料筒壁与固体床的接触面积；固体床随着熔融 解体，部分碎片进入熔体中，很难从剪切获得热量， 这样，固体床不能彻底熔融；另外，已熔物料与料 筒壁接触，从料筒壁和熔膜处获取热量，温度继续 升高过热。 2.压力、温度和产量波动大
的物料量或塑件长度。它表示挤出能力的高低。 4.牵引速度
牵引速度与挤出速度相当，可略大于挤出速度。 牵引— 比— 牵引速度与挤出速度的比值，其值 等于或大于1。
§6.3 挤出管材成型工艺
一、挤出管材工艺控制要点
1.温度的控制
挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的 必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分 重要的影响。
分离型（屏障型）螺杆
原理：在螺杆熔融段再附加一条螺纹，将原来一 个螺纹所形成的螺槽分为两个，将已熔物料和未 熔物料尽早分离，促进未熔料尽快熔融。
销钉型螺杆 物料流经过销钉时，销钉将固体料或未彻底熔 融的料分成许多细小料流，这些料流在两排销钉 间较宽位置又汇合，经过多次汇合分离，物料塑 化质量得以提高。
料筒外部加热器提供的热量。
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4.螺杆分配式机头：在直支管式机头模腔中插入一根旋转的分配螺杆 分配螺杆的作用:将模腔内的熔体进一步塑化并沿宽度方向均匀分布；压力沿横截面各点一致，挤 速均匀；减少机头内积料的可能性。 优点：生产能力高，制品均匀；可发泡成型，易成型宽、厚板材；机头内料温易控；可连续运转； 缺点:加工困难，成本高；分配螺杆旋转，使料流到口模区变为直线运动的距离缩短，易在制品中
压缩段
作用：压实熔融物料，自加料斗排出气体，物料呈固液共存状态。 压缩比：计量段一个螺槽容积和加料段一个螺槽容积之比。 设置压缩比的原因：
(1) 适应物料熔融体积减小的变化而设； (2) 压缩物料，将气体自加料口排出； (3) 建立必要的压力，保证物料到螺杆末端有足够的致密度。 获得压缩比的方法 等深不等距法；等距不等深法；不等深不等距法；采用锥形螺杆。
作用：输送、压实、塑化、挤出物料
① 加料段（Feeding zone）,又称送料段、输送段; ② 压缩段(Compression zone)，又称过渡段、熔融段： ③ 计量段(Metering zone)：又称均化段、压出段。
不同形式的螺杆和料筒
加料段
作用：自加料斗摄取物料传送给压缩段，物料为固态。
熔体在机头中流动方向与螺杆轴向垂直，从料筒流出的熔体绕过芯模再向前流动，会产生一条分 流痕，流动阻力小，料流稳定，出料均匀，但其结构复杂，占地面积大。 适于PP、PE及尺寸要求严格的管材。
3.旁侧式 熔体经过一个近似直角的过渡区才流入机头，阻力大，结构更复杂。
消除或改善熔接线的方法:
适当加大口模平直段(成型段)长；增大分流器支架与出料口的距离；使进口角(扩张角)大于出 口角(收缩角)；加大机头进口处截面与出口截面比;采用异型芯棒(目的是增大料流阻力)。
2.十字形(中心进料): 适于加工PP,PE等热稳料 优点：压缩比可大到7-8，无偏心。 缺点：有分流器支架，存在3-4条熔接线（可在支架上方开设缓冲槽改善）。
第六章 挤出机
6.1 概述
6.1.1 挤出成型概述
Extruder
特点：螺杆推动熔体通过口模成为截面形状一定的连续制品。
种类：管材、片材、棒材、异型材；薄膜；单丝、中空制品等。
挤塑产品
6.1.2 挤出机组
主机部分
辅机部分 软管挤出生产线标准设备
硬 管 挤 出 模 拟
6.1.3 挤出机主机
作用：输送、压实、熔融塑化和挤出物料 组成：传动装置、熔融塑化装置、机头和口模
留下波浪形痕迹。
三. 吹膜机头
1. 芯棒式(侧进料): 料流在芯棒处分为两股，再沿芯棒尖的斜刀口处汇合，向模口呈薄管挤出， 芯棒中通压缩空气吹胀。
优点：机头内通道间隙小存料少，物料不宜过热分解，适于加工PVC；只一条熔接线；加工方便。 缺点：芯棒尖处易积料；压力作用到芯棒尖上，易偏中，造成制品不均匀开裂。
传动装置
机头和口模
熔融塑化装置
单螺杆挤出机结构示意图 1—机座 2—电动机 3—传动装置 4—料斗 5—料斗冷却区 6—料筒
7—加热圈 8—热电偶 9—螺杆 10—多孔板和过滤网 11—机头加热圈 12—机头 13—挤出物
单螺杆挤出机(Single screw extruder)
工作状态模拟
6.2 挤出机用三段式Байду номын сангаас通螺杆
4.筛孔板式：(生产聚烯烃类大管时,可克服自重产生的薄厚不均现象)
无分流梭和芯模,物料经筛孔板进入口模成型段；可保证物料充分熔融、塑化；无熔接痕，强 度高，结构紧凑，占地面积小。
二. 挤板(片)机头
口模由引流道、分配腔和模唇组成。 1.支管式 为将圆柱状流体变为扁平的矩形截面且有相等流速的流体，要设置一个纵向切口为管状的分配腔， 其作用是对熔体稳压、分流，使其均匀地挤出宽幅制品。 优点是结构简单，制造容易；可调幅宽；温度易控制；体积小，重量轻。
2. 鱼尾形：熔体从中部进入沿扇形扩展开来 优点: 物料呈流线型流动；物料停留时间短，适用的温度范围广；结构简单。 缺点: 鱼尾形部分扩张角不可过大（避免中心处压力速度太大造成中心出料多两 端少）；不能生产宽幅制品。
3. 衣架式：分配腔为两根直管递减的支管并有一个扩张角可大至160-170º的型腔， （吸收了支管式和鱼尾形机头的优点）。 优点: 支管小，缩短了物料在机头内的停留时间；扇形型腔提高了制品的薄厚均匀 性，制品幅宽可达4-5m。
计量段
作用：进一步均化物料并对其进行计量，到达此段时物料已完全熔融。 四种形式的流动：正流、逆流、环流、漏流。 要求：该段螺槽深度应保证其计量能力与压缩段熔融能力匹配
h3=0.02-0.06D Lm=4-7D h3<h2<h1
6.3 常用机头和口模形式 (Dies)
机头的组成和作用
机头：机头和口模常连为一体,通称机头，包括过滤网、多孔板、分流梭（有时与模芯结合 为一个部件）、模芯、口模等。 机头的作用：① 改变熔融物料的流动方向，使其由螺旋变为直线运动；② 产生必要的压力 使制品密实；③ 使物料进一步塑化均匀；④ 成型制品。
• 分流器（鱼雷头）：将圆柱形料流变为薄环状并便于进一步加热塑化。大型 分流器内设加热器，支架用以支承分流器及芯棒，同时使料流分束以加强搅 拌，小型分流器与芯棒做为一体。
一. 挤管机头
1.直向(通)式
熔体在机头中流动方向与螺杆轴向一致，结构简单易制造，适于硬、软PVC,PE,PA等。
2.横向(直角)式
• 滤网screen：过滤机械杂质、未熔物料；增加料流阻力，提高混合、塑化效 果。由若干片叠在一起的30-120目不锈钢网组成，用多孔板支承。
• 多孔板（筛板、分流板）：厚度为螺杆直径的1/3-1/5，上边钻有φ3-6mm的 中间疏、两边密的同心圆孔，距螺杆头部0.1D,即约为计量段一个螺槽容积， 太大易积料分解，太小料流不稳定。
Qs 2 Db NH f (Db H f )(tan tan b ) /(tan tan b )
Db : 螺杆外径；N：螺杆转速；H f : 加料段槽深；
：移动角；
：
b
料筒表面
处的螺旋角
增大固体物料输送速率的方法：
适当提高N和Db; 加大加料段螺槽深度；逆向冷却螺杆加料段、提高螺 杆表面光洁度；在料筒内壁开设纵向沟槽。