铜管管件加工工艺标准

铜管管件加工工艺标准

1 范围

本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这

5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；

5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；

5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；

5.4焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。

6 铜管下料、去毛刺

6.1 设备及操作要求

6.1.1使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置

定位块

6.1.4切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。

6.1.5当管径小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm

的铜管必须单独进行下料。

6.1.6下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制

机转速。具体可见下表1。

表1

6.1.7去毛刺后，必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。

6.2 技术要求

6.2.1下料长度（L）显示在图纸的技术要求，计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》

6.2.2下料长度尺寸公差见下表2

注：1.铜管两弯曲之间的极限距离如下图（1）所示尺寸A；

说明：1.铜管起弯端的直段距离需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上；

2.铜管末端尺需保证：

a.产品共一个弯，那么末端尺寸的直段尺寸需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上

b.产品有两弯以上（含），且最后一个弯为90度的情况下，那么末端尺寸需保让夹紧距离+弯管半径以

上（如不是90度，需适当加长）

7.2技术要求

7.2.1对于直径不大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过1.3mm的平滑碰撞凹坑；对于

直径大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。

7.2.2铜管弯曲部位不圆度不超过15%，具体计算公式为：|b-a|/ф*100%，见上图（2）所示。

7.2.3铜管弯曲角度公差：±2°

8

8.1

8.2

9翻（钻）孔

9.1设备及操作要求

9.1.1调整钻床速度，当打孔直径≤Φ12时，用台式钻床，速度调整至第3级，速度为1400r/min，当打

孔直径＞Φ12时，用摇臂钻床，速度调至800r/min。

9.1.2用台钻对铜管进行打孔时须用工装对铜管固定，保证管件在钻孔或翻孔时不发生相对转动和移动9.1.3数控翻边的操作极限

≥38,具体可参见见下图（3）、（4）、（5）。

表（

≥100mm，如弯管形状和翻边方向如上图（4），

则L4没有限制。

9.1.4数控翻边孔模具清单见表（6）

表（6）数控翻边模具清单

9.1.5

9.1.6

表（7

注：

“

9.2

9.2.1

9.2.2

10

见附一（墩台凸肩及其它加工适用范围和工装模具清单）

11脱脂

11.1设备及操作要求

11.1.1将水泵房里的冷却水循环泵开启。

11.1.2首先将卧式脱脂炉上的水压阀门打开，然后打开天然气阀门，接通电源总开关，最后开启脱

脂炉。

11.1.3脱脂炉刚开启时，大约需30分钟左右时间升温，等1#温控、2#温控温度升至设定温度时才能将

产品送入脱脂炉。

11.1.4换热器、配管从烘道中下炉后，必须用2.8~3.0Mpa的干燥压缩空气吹掉换热器、配管内外的

杂物。

11.1.5换热器脱脂完毕后应及时从传送带上拿掉，防止传送带停止造成其他换热器在炉内停止时间过

长。

11.1.6配管脱脂时应注意将铜管均匀分开，切不可堆叠。 11.2技术要求

11.2.1各类型的换热器及配管脱脂参数如下表。 12 焊接

12.1设备及操作要

求

12.1.1调整焊接的氧气表压在(0.3～0.6)Mpa 。

12.1.2图（7）

12.1.3

12.1.412.1.512.212.2.112.2.212.2.312.2.413 贮存

14.114.214.314 15.115.2

15.3