锻造及锻后热处理工艺规范
锻造工艺过程及模具设计第3章锻造的加热
3.6.2 锻件的冷却规范
1．空冷 ：在空气中冷却，速度较快 。
2．坑（箱）冷：锻件锻后放到地坑 或铁箱中封闭冷却，或埋入坑中砂 子、石灰或炉渣内冷却。
3．炉冷：锻件锻后直接装入炉中按 一定的冷却规范缓慢冷却。
3.7 中小钢锻件的热处理
3.7.1 退火 退火是将钢加热到一定的温度，保温
1）反应是可逆反应，向右：氧化反应，向左：
还原反应。 2）加热时，与空气消耗系数有关。
空气消耗系数：又称空气过剩系数，是燃料燃 烧实际供给的空气量与理论计算空气量之比。 3）空气充足时，炉气呈氧化性，空气不足时， 炉 气呈还原性。 4）控制反应前后的生成物与反应物的浓度比。
炉气和被加热钢材的平衡图如下：
• 电热体材料：铁铬铝合金 镍铬合金 碳化硅元件 二硅化钼
图3.1 电阻炉原理图 1－电热体 2－坯料 3－变压器
●盐浴炉加热原理： 电流通过炉内电极产生
的热量把导电介质——盐熔 融，通过高温介质的对流与 传导将埋入介质中的金属加 热。 ●盐浴炉的分类：按照热源的 位置分外热式和内热式。 ●盐浴炉加热的优点：
、
辐射加热坯料。
燃料来源方便、加热炉修造容易、
加热费低、适应性强。
缺点：：劳动条件差，加热速度慢， 质量低、热效率低。
应用范围：大、中、小型坯料。
2 电加热 利用电能转换热能来加热坯料。
1）电阻加热 电阻加热与火焰加热原理相同，根据
发热元件的不同分为： 电阻炉加热、 盐浴炉加热、接触电
加热
• 电阻炉加热原理：利用电 流通过炉内的电热体产生 的能量，加热炉内的金属 坯料。原理如图3.1。
升温快、加热均匀，可 以实现 金属坯料整体或局 部的无氧化加热。 ●盐浴炉加热的缺点：
锻造加热规范
1 范围本规范规定了本厂生产、供本厂锻造用的电炉锭、电渣锭与钢坯炉窑加热工艺的编制要素、导则和方法。
本规范适用于冷热钢锭于钢坯。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
DYⅡ-39-93 热送钢锭冷处理工艺守则DYⅡ-3-39 水压机自由锻锻后冷却及锻后热处理工艺守则QGSHYZ 22-93 热加工工艺文件制定规程3 名词说明和定义钢锭和钢坯钢锭锭身锻比<的成钢锭，锭身锻比≥的称钢坯。
（简称“锭”、“坯”）冷、热锭（坯）装炉时锭{坯}表面温度<400℃（且内部温度肯定低于表面温度）的称冷锭（坯），表面温度≥400℃（且内部温度肯定高于表面温度）的称热锭（坯）。
表面温度以钢锭冒口端进锭身200mm凹（圆）面处、坯料离端口200mm平面处的实际温度为准。
锻造温度保温时间指炉温（一般指炉窑顶部电偶所测温度）进入工艺规定温度公差范围、开始保持此温度，使钢锭（坯）变形区与此温度趋于基本一致所需时间。
最少保温时间指钢锭（坯）在进行表面区域变形或精锻（如倒棱、滚圆、校直、整型等）前加热到锻造温度时开始保温所需的最少时间。
普通保温时间指钢锭（坯）在进行常规锻造或粗锻（如拔长、冲孔、平整、剥边、扭曲、错移、弯曲等等）前加热到锻造温度时开始保温所需时间。
但镦粗须在此保温时间基础上延长20%。
4 要素确认按本规范编审有关钢锭（坯）的加热工艺前，一般应确定下列基本要素锻造工艺和产品技术质量要求；钢锭（坯）的规格、质量、形状、及其相关现状；加热炉规格及其工作可靠性；装炉单、装炉方式和合炉要求；有关作业方法及其有效性；测温形式及显示的正确，及时，统一性；工装，附件的匹配；作业环境适应性。
5 钢锭（坯）加热曲线和应用导则钢锭（坯）锻造温度范围分三类控制，见表3。
冷锭（坯）加热见表4、表5。
锻造及锻后热处理工艺规范
目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭（坯）加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。
本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。
三．冷钢坯。
钢锭加热规范：钢锭（坯）加热规范若干概念1.钢锭（坯）入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭，400~550℃的称为半热钢锭（坯），≤400℃的称为冷钢锭。
2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚H- 高度或长度D- 外径1）实心圆类：当D>H时，按H计算；当D<H时，按D计算。
2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时，按1.3δ计算。
3）空心盘（环）类：H<D当H>δ时，按δ计算；当H<δ时，按H计算。
3.为了避免锻件粗晶组织，最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比（Y）确定：Y=1.3~1.6 最高加热温度1050℃Y<1.3 最高加热温度950℃4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时，装炉温度和升温速度均按较低的选用，保温时间按较长的选用。
锻造及锻后热处理工艺规范
目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭（坯）加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。
本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。
三．冷钢坯。
钢锭加热规范：钢锭（坯）加热规范若干概念1.钢锭（坯）入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭，400~550℃的称为半热钢锭（坯），≤400℃的称为冷钢锭。
2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚 H- 高度或长度 D- 外径1）实心圆类：当D>H时，按H计算；当D<H时，按D计算。
2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时，按1.3δ计算。
3）空心盘（环）类：H<D当H>δ时，按δ计算；当H<δ时，按H计算。
3.为了避免锻件粗晶组织，最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比（Y）确定：Y=1.3~1.6 最高加热温度1050℃Y<1.3 最高加热温度950℃4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时，装炉温度和升温速度均按较低的选用，保温时间按较长的选用。
热处理工艺规范
ZX/JS-007江苏新中信电器设备有限公司热处理工艺规范编制：审批：二零一三年三月江苏新中信电器设备有限公司热处理工艺规范ZX/JS-0071 目的对零部件消除应力，改善材料或零件机械性能的热处理质量实施控制，以保证热处理符合技术条件的要求。
2适用范围本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。
3准备工作3.1检查设备及仪表是否正常。
3.2检查零件上的材料是否符合图样要求。
3.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。
3.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm的零件，当有内孔时，应钻孔后再调质，并且防止出现尖角。
3.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。
3.3.3不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。
4 工艺规范4.1 技术部根据标准、工艺规程、材料和设计技术条件，负责编制热处理工艺规程。
4.2 热处理工艺规程至少应包括以下内容：a)热处理工件的材料牌号b)热处理设备及热处理种类（调质、固溶等）c)热处理工艺参数（升温、保温、出炉温度、回火温度及各温度段的加热时间等）和工艺曲线图。
d)冷却方法及冷却介质。
4.3 消除应力热处理后一般不得再进行焊接补焊。
否则应重新进行热处理。
4.4 ASTM A276 410或420调质处理(详见附录1)规范见表1。
表14.4.1机械性能参数：≥550MPa 。
Rm ≥690MPa ； Rp0.24.5 ASTM A276 410或420淬火处理(详见附录2)规范见表2。
表24.6 ASTM A182 F304、F316、F321钢固溶处理（详见附录3）规范见表3。
表34.6.2 机械性能参数：≥205MPa A%≥30 Z b%≥50 Rm≥515Mpa Rp0.24.7 淬火冷却方法4.7.1调质件采用的淬火介质一般为水或油。
4.7.2形状简单、断面厚度不足100mm的零件在水或油中冷却，终冷温度不予限制，以淬硬为原则。
锻造工艺规范
锻造工艺规范1 工艺文件1.1 工艺文件的设计与编制 1.1.1 锻造工艺卡的设计锻造工艺的设计原则是以工厂标准、技术协议、订货合同和图纸技术要求为依据，力求工艺技术先进、经济合理。
工艺图和卡片必须完整、正确、统一、清晰。
1.1.2 锻件毛坯取样图的设计当锻件在冷加工进行毛坯取样时，应按工厂标准、技术协议、订货合同和图纸技术要求设计锻件毛坯取样图。
1.2 工艺评审重点产品的试制件和关键件的专用工艺，由专业和产品技术负责人负责组织工艺评审，并保存记录。
2 锻件机械加工余量和公差 2.1 总则2.1.1 本标准为编制锻件工艺时确定机械加工余量、尺寸公差、附加余块的依据。
2.1.2 本标准适用于液压机上自由锻造的锻件，有专用模具的锻件的余量和公差由工艺编制人员另行确定。
2.1.3 本标准适用于碳素结构钢及合金结构钢，冷、热作模具钢，冷、热轧工作辊、支承辊的锻件，特殊材料的锻件余量和公差由工艺编制人员另行确定。
2.1.4 粗加工余量、热处理及机械加工卡头、理化检验试料等特殊要求的留量不包括在本标准之内。
2.1.5 锻件的弯曲、相对位移（同轴度、位置度）、圆度、棱、圆角等形状位置公差都应在余量43范围内（即应保证最少有41的机械加工余量）。
2.1.6 余量与公差的配置如下图：D ：零件尺寸 C ：锻件公称尺寸（基本尺寸） C ′：锻件最大尺寸 C ″：锻件最小尺寸 а：锻件名义机械加工余量δ′：下偏差（负公差） δ″：上偏差（正公差）2.1.7 本规范未包括的特殊形状的锻件及尺寸超出本规范的锻件，其余量和公差由工艺编制人员参照本规范确定。
2.1.8 在确定锻件余量时，必须兼顾零件的局部尺寸与整体尺寸的关系，局部应照顾整体，以减少加工余量。
2.1.9 易焊钢种和留有粗加工余量在粗加工后允许存在可以加工掉的局部黑皮的锻件，其锻造余量应比本标准表中规定值减少10～20%（按复杂程度）。
对易产生裂纹又不易焊补钢种（如9Cr2Mo 、32Cr2MnMo 、60CrMnMo ）等锻件的余量不应比表中规定值减少。
轴的锻造工序及热处理工艺
轴的锻造工序及热处理工艺轴是一种常见的机械传动部件，用于传递转矩和转速。
轴的锻造工序和热处理工艺关系到轴的强度、韧性、耐疲劳性和寿命。
本文将分别介绍轴的锻造工序和热处理工艺。
一、轴的锻造工序1.坯料加热轴的锻造前需要将坯料加热到一定的温度，通常为1100-1250℃。
在这个温度下，坯料的塑性最好，有利于锻造加工。
2.气锤或液压机锻造轴的锻造可以采用气锤或液压机进行，气锤锻造速度较快，比较适合大批量生产；液压机锻造速度较慢，但可以实现更好的均匀性和精度。
3.摆锤或旋转锻造摆锤或旋转锻造可以让轴在不同的方向进行锻造，从而实现更好的均匀性和强度。
这种工艺比较适用于大型和复杂的轴。
4.辗轧和拉伸辗轧和拉伸是对轴进行细化处理和加强强度的工艺。
辗轧可以将轴的截面尺寸减小，从而加强轴的强度；拉伸可以拉伸轴的分子结构，使其拥有更好的韧性和耐疲劳性。
5.修磨和清洗锻造完成后，轴需要进行修磨和清洗工序，将表面的毛刺和氧化物去掉，从而保证轴的表面平滑度和防止氧化腐蚀。
1.淬火淬火是一种常见的热处理工艺。
将轴加热至一定温度，然后迅速冷却至室温，可以让轴的强度和硬度得到提高。
不过这种工艺也容易导致轴的脆性增加，需要注意控制淬火温度、淬火介质和淬火时间。
2.回火回火是一种常用的强化处理工艺。
将轴加热到一定温度，然后冷却至室温，从而提高轴的强度和韧性，并降低轴的脆性。
回火可以根据不同的需求进行一次或多次处理。
3.热处理和表面处理热处理和表面处理是根据轴的使用条件和要求进行的定制化处理。
这种工艺包括热处理、渗碳、质量热处理、表面喷涂等，可以大大提高轴的使用性能和寿命。
4.磨削和平衡磨削和平衡是对轴进行后续加工和加工后的表面整理处理。
这种工艺可以提高轴的精度和平衡性，减少轴在使用过程中的振动和噪音，从而延长轴的使用寿命。
总结：对于轴的制造，锻造工序和热处理工艺的质量关系到轴的性能和使用寿命。
制造工艺的优化和控制，可以提高轴的品质和可靠性。
hzr702锻件热处理工艺标准
hzr702锻件热处理工艺标准
hzr702锻件的热处理工艺标准主要包括以下内容：
1. 材料预热：将hzr702锻件放入预热炉中进行预热，通常预
热温度为800℃~900℃，保温时间根据锻件的尺寸和材料厚度
而定。
2. 锻件加热：将预热好的锻件放入加热炉中进行加热，加热温度一般为1000℃~1100℃，保温时间通常为1小时。
3. 锻造操作：将加热好的锻件放入锻造机中进行锻造，锻造温度一般为950℃~1050℃，锻造比例根据具体需求确定。
4. 空冷处理：锻件完成后，通常将其置于自然空气中冷却至室温，时间视具体情况而定。
5. 固溶处理：对于需要固溶处理的锻件，根据材料要求将其加热到固溶温度，保温一段时间后进行冷却。
6. 淬火处理：对于需要淬火处理的锻件，将其加热到淬火温度，然后迅速冷却，常用的淬火介质有水、油和空气。
7. 回火处理：对于需要回火处理的锻件，将其加热到回火温度，保温一段时间后进行冷却。
以上是hzr702锻件常见的热处理工艺标准，具体的操作方法
和工艺参数应根据具体情况来确定，以达到锻件的设计要求。
锻造工艺学3
⒈ 过烧的危害 钢断面呈浅灰兰色，无金属光泽；表面粗 糙；晶粒粗大类似豆腐渣状；一锻即裂。
严重过烧的钢，只能报废回炉重新冶炼。
局部过烧的钢，当制造不太重要的零件时，可以将过烧部 分切去，其余部分还可使用。 ⒉ 防止措施 严格控制加热温度，特别要控制高温停留时 间及出炉温度。
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⒉ 防止措施
①严格控制金属加热温度，缩短高温保温时间；
②锻造时应保证足够大的变形量。
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四、过烧(burning) 当坯料加热到接近其熔化温度，并在此温 度下保留时间过长时，将出现过烧现象。 金属过烧后，①晶粒粗大，②晶界熔化， ③形成氧化物，④出现裂纹。
部分钢的过烧温度见表3-2。
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氧化过程实质是扩散过程。即炉气中氧以原子状态吸附到
钢料表层后向内扩散，而钢料表层中的铁则以离子状态由
内部向表面扩散，扩散的结果使钢的表层变成为氧化铁。
由于氧化皮的熔融和氧化皮与铁的膨胀系数不同，因此在
氧化物层内产生很大的内应力。会发生氧化皮的机械分离 ，从而加速金属的氧化。
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①电阻炉加热：利用电流通过炉内的电热体产生的热量进行
加热。该法受电热体的使用温度的限制，热效率较低。在电阻 炉内辐射传热是加热金属的主要方式。
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②接触电加热：是以低压大电流直接通过金属坯料，由金属
坯料自身的电阻在通电时产生的热量而加热。常采用低电压
大电流的方法。
其优点是：加热速度快、金属烧损少、加热范围不受限制、
⒉ 氧化的影响因素
主要有：炉气性质、加热温度、加热时间、化学成分。
①炉气性质 火焰加热的炉气通常由氧化性气体（O2
锻造工艺与模具设计-锻前加热、锻后冷却与热处理
第二篇锻造工艺与模具设计锻造：以锭料或棒料为原材料时，称为锻造，在锻造加工中，坯料发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动。
自由锻：只用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量锻件的方法。
模锻：利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法。
锻压生产过程•锻压的生产过程包括成形前的锻坯下料、锻坯加热；成形；成形后工件的热处理、清理、校正和检验。
法兰生产工艺流程主导产品——大型铸锻件：电站锻件、船用锻件等亚临界汽轮机缸体、超临界缸体、亚临界汽轮机（600MW及600MW以下）高中压转子、中压主轴、超纯转子、高低压联合转子、低压转子、叶轮等火力发电机组（300MW及300MW以下）铸锻件；大型船用铸锻件等。
300MW发电机转子300MW缸体1-1 锻前加热的目的及方法1 目的：提高金属塑性，降低变形抗力，即增加金属的可锻性，从而使金属易于流动成形，并使锻件获得良好的锻后组织和力学性能。
1-1 锻前加热的目的及方法2 方法：金属坯料的加热方法，按所采用的热源不同，可分为：¾燃料加热：¾电加热：[1] 燃料(火焰)加热燃料加热是利用固体(煤、焦炭等)、液体(重油、柴油等)或气体(煤气、天然气等)燃料燃烧时所产生的热量对坯料进行加热。
燃料在燃料炉内燃烧产生高温炉气(火焰)，通过炉气对流、炉围(炉墙和炉顶)辐射和炉底传导等传热方式，使金属坯料得到热量而被加热。
在低温(650℃以下)炉中，金属加热主要依靠对流传热，在中温(650~1000℃)和高温(1000℃以上)炉中，金属加热则以辐射方式为主。
在普通高温锻造炉中，辐射传热量可占到总传热量的90%以上。
[1] 燃料(火焰)加热优点：燃料来源广泛，炉子建造容易，加热费用低，对坯料适应范围广等。
缺点：劳动条件差，金属氧化烧损严重，加热质量难以控制等。
目前，该方法仍是锻造加热的主要方法，广泛用于自由锻、模锻时的对各种大、中、小型坯料的加热。
锻造工艺学-3-锻造的热规范
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3-2 加热时产生的缺陷及防止措施
表层缺陷：氧化、脱碳、裂纹 内部缺陷：过热、过烧、裂纹
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一、氧化
钢在加热时，表面上的合金元素与炉气中的氧化 性气体（O2，CO2，H2O和SO2）发生化学反应，形成氧 化皮。
氧化实质上是一种扩散过程：铁以离子状态从内 部向表面扩散，氧以原子状态吸附到钢坯表面，并向 内部扩散。
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3-3 金属的加热规范
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几个概念：
1）装炉温度 2）加热速度 3）均热保温 4）加热时间 5）始锻温度、终锻温度、锻造温度范围
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3-4 锻造温度范围的确定
基本原则： 合理的锻造温度范围，应保证金属具有良好的塑
性和较低的变形抗力。并在此条件下尽量扩大锻造温 度范围，以减少加热火次。 ● 具体锻造温度范围应根据铁碳相图来确定
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2、组织应力（相变应力）
具有相变的材料在加热过程中，表层先相变，心 部后相变，且相变前后组织的比容发生变化，由此引 起的应力叫组织应力。
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加热过程中随着温度升高，表层先相变，由珠光 体转变为奥氏体，比容减小，表层受拉心部受压。此 时组织应力与温度应力反向，使总的应力数值减小。
随着温度的继续升高，心部相变，此时组织应力 心部受拉表层受压。组织应力方向与温度应力相同， 使总的应力数值增大，但此时钢料已接近高温，一般 不会造成开裂。
击韧性，因此要尽量避免产生魏氏组织。
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终锻温度：
低碳钢：奥氏体、铁素体双相区 中碳钢：奥氏体单相区 高碳钢：奥氏体、渗碳体双相区
注意：高碳钢终端温度为何选在奥氏体、渗碳 体双相区？
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3-5 锻后冷却
一、冷却方法
● 空冷 ● 坑冷（箱冷） ● 炉冷 各种冷却方法的根本区别在于冷却速度的不同
锻造及锻后热处理工艺规范DOC.doc
目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭（坯）加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。
本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：组号钢别Q195~Q255， 10~30Ⅰ35~45，15Mn~35Mn ，15Cr~35Cr50，55，40Mn~50Mn ，35Mn2-50Mn2 ，40Cr~55Cr ，20SiMn~35SiMn ，12CrMo~50CrMo ，34CrMo1A ，30CrMnSi ， 20CrMnTi ，20MnMo ，Ⅱ12CrMoV~35CrMoV ， 20MnMoNb ， 14MnMoV~42MnMoV，38CrMoAlA ，38CrMnMo34CrNiMo~34CrNi3Mo，PCrNi1Mo~PCrNi3Mo，30Cr1Mo1V，25Cr2Ni4MoV ，22Cr2Ni4MoV ，5CrNiMo ，5CrMnMo ，37SiMn2MoV 30Cr2MoV ，40CrNiMo ，18CrNiW ，50Si2~60Si2 ，65Mn ，50CrNiW ，50CrMnMo ，60CrMnMo ，60CrMnVT7~T10 ， 9Cr，9Cr2， 9Cr2Mo ， 9Cr2V ，9CrSi ，70Cr3Mo ，Ⅲ1Cr13~4Cr13 ，86Cr2MoV ，Cr5Mo ， 17-4PH0Cr18Ni9~2Cr18Ni9 ，0Cr18Ni9Ti ， Cr17Ni2 ， F316LN50Mn18Cr4 ， 50Mn18Cr4N ， 50Mn18Cr4WN ， 18Cr18Mn18NGCr15，GCr15SiMn ， 3Cr2W8V ，CrWMo ， 4CrW2Si~6CrW2SiCr12MoV1 ， 4Cr5MoVSi(H11) ， W18Cr4VGH80， GH901， GH904 ，GH4145 ，WR26 ，ⅣNiCr20TiAl ， incone1600， incone1800始锻温度终锻温度℃℃钢锭钢坯终锻精整12501220750700 1220120075070012201200800750 12001180850800 120011808508001200 1180 850 800 1180 1160 950 900 1130 1100 930 930注 1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差 20℃~30℃；注 2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注 3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注 4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注 5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。
锻造及锻后热处理工艺规范
目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭坯加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后补焊后回火工艺曲线9.锻件各钢种正火或退火及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件;本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢铁基、镍基的冷、热、半热钢锭坯的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温,由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小,故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素,始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种,可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号,其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种,不同尺寸的钢锭或坯料,在同一加热炉加热时,要以合金成分高的,尺寸大的钢锭或坯料为依据编制加热工艺曲线;三．冷钢坯;钢锭加热规范：钢锭坯加热规范若干概念1.钢锭坯入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭,400~550℃的称为半热钢锭坯,≤400℃的称为冷钢锭;2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚 H- 高度或长度 D- 外径1）实心圆类：当D>H时,按H计算；当D<H时,按D计算;2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时,按δ计算;3）空心盘环类：H<D当H>δ时,按δ计算；当H<δ时,按H计算;3.为了避免锻件粗晶组织,最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比Y确定：Y=~ 最高加热温度1050℃Y< 最高加热温度950℃4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时,装炉温度和升温速度均按较低的选用,保温时间按较长的选用;对要求加热温度低或保温时间短的坯料,可先出炉锻造;注：Y--锻造比加热操作守则1.钢锭坯装炉前,加热工应校对其冶炼炉号及锭件号,钢锭坯重量,尺寸以及钢锭坯的状态,并检查其表面质量,清除表面缺陷,不合格严禁装炉;2.重要的、关键产品的特殊材质的钢号,在进炉前由技术部向操作工进行技术交底;3.根据装炉实际情况,画好装炉图,记录装炉位置,做好实际操作记录,钢锭坯出炉顺序,及返回炉内锻坯位置要记录正确;4.钢锭坯加热过程中必须精心操作,严格控制装炉温度、升温或冷却速度,炉气应保持微正压,炉床上的氧化皮应定期清理;5.钢锭坯完成了加热保温时间之后因故不能出炉锻造时,可将炉温降至900~1050℃保温,若等到可出炉锻造时,则需将钢锭坯再加热至锻造温度下保温一段时间后方可出炉锻造;6.钢锭坯经炉内长时间保温之后因故不需再加热时,必须随炉以≤80℃/h 的降温速度将钢锭冷至250℃以下方可出炉;7.加热炉喷嘴要避免火焰直接喷射在钢锭坯的表面上,经常检查热电偶、热工仪表,使其正常运行,并维护和保养加热炉设备;锻造操作守则1.锻造前应熟悉锻造工艺卡的内容,重要、关键锻件,技术部门需要进行技术交底;2.锻造生产是集体操作,一定要开好班前会,了解加热情况,做好设备、工具准备工作,做到分工明确,指挥者应对生产的质量和安全负责;3.在生产中应做到“三勤”：勤量、勤卡、勤查；“四准”：标尺要定准、样棒要划准、卡钳要量准、尺寸要记准;4.生产时必须按照工艺卡进行锻造,不得任意改动,如工艺卡不合理或因特殊情况不能按照工艺卡执行,应及时向技术部反映,及时解决;5.锻造指挥者必须认真执行确保锻造工艺卡上各项工艺参数到位、锻造尺寸到位,确保锻件的锻造比镦粗比、拔长比,重要关键锻件做好生产过程的记录;6.严格控制终锻温度,特别是关键、重要锻件、高合金钢、高温合金钢;7.锻件完工后,锻件必须在相当于钢锭的底部端打上钢印钢号、冶炼炉号和锻件号,钢印必须正确、清楚;8.料头应用油漆写明分类标记,以便回收回炉;9.对于关键、重要锻件,或试制新产品钢种的锻件,有关技术人员必须跟班在现场,及时处理可能遇到的问题;锻件锻后冷却规范1.锻件锻后冷却必须按规范执行;若有特殊情况不能按规范执行须由技术部同意,并有书面意见;2.沙冷锻件,必须将沙子全部覆盖在锻件上,而不是将锻件置于沙坑中;3.锻件炉冷要根据不同钢种炉冷曲线工艺规范执行;4.锻件热装炉是按锻件锻后热处理曲线工艺规范执行锻件锻后正火、回火或退火;5.钢锭或钢坯冶炼工艺是采用EF+LF+VD或VODC方法;锻件锻后冷却规范按截面尺寸向下调低一档;锻件锻后炉冷工艺曲线一．一般锻件锻后炉冷工艺曲线Ⅰ：按锻件锻后冷却规范的炉冷钢号确定保温时间Ⅰ：1.Ⅱ类钢号炉冷保温时间按有效截面尺寸计算：~2h/100mm;2.Ⅲ类钢号炉冷保温时间按有效截面尺寸计算：~3h/100mm;3.Ⅳ类钢号炉冷保温时间按有效截面尺寸计算：4~5h/100mm; 二．重要锻件、有特殊要求的锻件锻后炉冷工艺曲线Ⅱ：一．一般锻件锻后热装炉——正火+回火热处理工艺曲线：2.640~660℃保温时间Ⅰ按2-3h保温时间计算；3.正火温度保温时间Ⅱ按有效截面尺寸计算：1~100mm；4.350~400℃过冷保温时间Ⅲ按有效截面尺寸计算：~1h/100mm；5.高温回火保温时间Ⅳ按有效截面尺寸：Ⅱ类钢号高温回火保温时间~2h/100mm,Ⅲ类钢号高温回火保温时间~100mm,Ⅳ类钢号高温回火保温时间4~5h/100mm;二．滚珠轴承钢、冷轧辊钢锻后热装炉球化退火工艺曲线：~650℃保温时间Ⅰ按3-4h保温时间计算；~800℃保温时间Ⅱ按有效截面尺寸计算：mm；~720℃650~670℃保温时间Ⅲ按有效截面尺寸计算：2h/mm;冷锻件校直前加热、校直补焊后回火工艺曲线。
锻造工艺规范
ZX/JS-005江苏新中信电器设备有限公司锻造工艺规范（版次：A/0）编制：审批：二零一三年三月江苏新中信电器设备有限公司ZX/JS-005锻造工艺规范1 总则为了确保本公司锻制产品的质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺规范。
本工艺规范适用于本公司所有锻制零件的锻造过程。
2 标准依据GB/T 12228 《通用阀门碳素钢锻件技术条件》GB/T 12362 《钢质模锻件公差及机械加工余量》GB/T 14383 《锻制承插焊和螺纹管件》ASTM A105 管道元件用碳钢锻件ASTM A182 高温用锻制或轧制合金钢和不锈钢法兰、锻制管件、阀门和部件ASME B16.11《承插焊和螺纹连接的锻制管件》NB/T 47008-2010《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》NB/T 47010-2010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》3 生产流程3.1碳素钢管件的锻制流程：领料→下料→去毛刺→材料标记移置→锻造（坯锻→精锻→切边）→空冷正火→锻件检验→抛丸→材料标记移置→入库3.2不锈钢管件的锻制流程：领料→检验确认→下料→去毛刺→材料标记移置→锻造（坯锻→精锻→切边）→固溶→锻件检验→酸洗→抛丸→材料标记移置→入库4 锻造过程中相关的要求4.1下料前的验证：下料人员在下料前必须对目标棒料的着色进行比对确认，必要时须提请相关部门对材料重新检验确认。
4.2标记4.2.1原料着色标记按公司着色相关规定执行。
4.2.2原材料购入应按公司规定检验，合格后方可入库。
入库时前要对原材料进行材料牌号区别着色标记。
4.2.3 下料人员立即对已下料或去毛刺后的锻件坯料着色标记。
下料人员检查和确认剩余的原材料棒料的着色标记，必要时重新着色。
无显著着色标记的剩余棒料不得回库。
4.2.4移置过程中的标记锻前、锻后的每次移置时，每一批次（如每车、每箱）均应有显著的半永久性的标记（如标牌，着色）。
4.2.5锻件入库时，必须放置永久性的标牌或着色。
热处理工艺规范
热处理工艺标准一、淬火、回火工艺标准1．淬火、回火准备工作：1〕检查设备，仪表是否正常；2〕正确选择夹具；3〕检查零件外表是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4〕确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5〕外表不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6〕易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺标准1〕加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火标准注：Cr12Mo1V1 即 D2〔美国〕、1.2379〔德国〕、SLD〔日立〕、SKD11〔日本〕、K110〔奥地利〕；9CrWMn 即 O1〔美国〕、1.2510〔德国〕、K460〔奥地利〕；4Cr5MoSiV1 即 H13〔美国〕、1.2344〔德国〕、8407/8402〔一胜百〕、W302〔奥地利〕；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
2〕淬火保温时间t =8～10 min+kαDk——装炉系数〔1～1.5〕；α——保温系数〔见表2〕；D——零件有效厚度。
表2 淬火保温系数3〕回火保温时间①工件有效厚度d<=50mm，保温2小时；②工件有效厚度d>50mm，按照保温时间t=d/25〔小时〕计算；③每次回火后空冷至室温，再进行下次回火。
4〕去应力〔入炉时效〕①高合金钢550~650℃，热透后，保温时间>3小时；3．淬火和回火设备1〕淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。
2〕回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。
3〕冷却设备——水槽、油槽、风箱。
4．操作方法1〕零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。
小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。
2〕细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。
热处理工艺规范
热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火规范钢号淬火温度℃冷却剂回火温度℃表面硬度HRC备注45 780～800水200～220 38～42 820～850 520～560 23～28 760～790 180～220 43～48Cr12MoV 1060～1070 风冷500～510 58～62真空淬火炉淬火风冷，回火两次。
510～520 56～60550～560 48～521020～1040 油200～220 58～62工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
500～520 55～58520～530 54～56560～580 44～489CrWMn 820～840 油190～210 58～62 真空淬火炉Cr12Mo1V1 1020～1040 油500～520 50～56真空淬火炉200～220 58～621050～1080 风冷510～540 56～61真空淬火炉淬火风冷，回火两次；工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
4Cr5MoSiV1 1000～1040 油200～220 48～524Cr13 1020～1050 油200～220 49～547Cr7Mo3V2Si 1110～1130 油560回火三次58～62 真空炉淬火、回火HS-1 960～980 空冷180～200 58～62 可火焰淬火注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
铝合金的锻造温度和加热规范
铝合金的锻造温度和加热规范来源：机械专家网 发布时间：2007-12-08合金种类 合金牌号锻造温度/℃ 加热温度+10℃/-20℃ 保温时间min·mm -1 始锻 终锻 锻铝LD2480 380 480 1.5 LD5，LD6，LD7，LD8，LD9 470 360 470 LD10460 360 460 硬铝LY1，LY11，LY16，LY17 470 360 470 LY2，LY12 460 360 460 超硬铝LC4，LC9 450 380 450 3.0 防锈铝 LF3 470 380 470 1.5 LF2，LF21 470360 470 LF6470 400 400 钛合金锻造工艺的现状与发展 - 维普资讯 钛合金（TA 、TC 、TB ）阐述热处理工艺钛的热处理方法一.钛的基本热处理:工业纯钛是单相α 型组织，虽然在890℃以上有α-β 的多型体转变，但由于 相变特点决定了它的强化效应比较弱，所以不能用调质等热处理提高工业纯钛的 机械强度。
工业纯钛唯一的热处理就是退火。
它的主要退火方法有三种：1 再结 晶退火 2 消应力退火 3 真空退火。
前两种的目的都是消除应力和加工硬化效应，以恢复塑性和成型能力。
工业纯钛在材料生产过程中加工硬度效应很大。
图2-26 所示为经不同冷加 工后，TA2 屈服强度的升高，因此在钛材生产过程中，经冷、热加工后，为了恢复塑性，得到稳定的细晶粒组织和均匀的机械性能，应进行再结晶退火。
工业纯 钛的再结晶温度为550-650℃，因此再结晶退火温度应高于再结晶温度，但低于 α-β 相的转变温度。
在650-700℃退火可获得最高的综合机械性能（因高于700℃ 的退火将引起晶粒粗大，导致机械性能下降）。
退火材料的冷加工硬化一般经 10-20 分钟退火就能消除。
这种热处理一般在钛材生产单位进行。
为了减少高温 热处理的气体污染并进一步脱除钛材在热加工过程中所吸收的氢气，目前一般钛 材生产厂家都要求真空气氛下的退火处理。
锻造及锻后热处理工艺规范
锻造及锻后热处理工艺规范标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭（坯）加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。
本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。
三．冷钢坯。
钢锭加热规范：钢锭（坯）加热规范若干概念1.钢锭（坯）入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭，400~550℃的称为半热钢锭（坯），≤400℃的称为冷钢锭。
2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚 H- 高度或长度 D- 外径1）实心圆类：当D>H时，按H计算；当D<H时，按D计算。
2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时，按δ计算。
3）空心盘（环）类：H<D当H>δ时，按δ计算；当H<δ时，按H计算。
3.为了避免锻件粗晶组织，最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比（Y）确定：Y=~ 最高加热温度1050℃Y< 最高加热温度950℃4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时，装炉温度和升温速度均按较低的选用，保温时间按较长的选用。
锻造前的准备和锻后热处理
6.精密剪切下料 由于无飞边锻模、精密锻造、冷挤压以及精密辗压等新工艺的出现 和日益广泛的应用，对棒料剪切下料工艺的要求也越来越高。要求 采用精密下料方法，以提高断面质量，减少切断变形，严格控制下 料公差和提高劳动生产率。 采用的方法有在现有剪切设备上改进剪切模具；采用新的精密剪切 下料设备；采用综合措施，由计算机控制下料等。其中有套筒模剪 切、径向加紧剪切和精密剪床进行剪切。 除上述切割方法外，还有等离子切割法、电子束切割法、阳极切割 法等。
1.锯切 锯切常在圆盘锯、弓形锯和带锯上进行。圆盘锯是由电动机带动带 齿的锯盘慢速旋转并移动，而将棒料切断。圆盘锯通用性强，锯盘
的最大直径可达2m，能够锯切的棒料直径在750mm以下。 弓形锯是由电动机带动带齿的锯条作往复移动，而把棒料切断。弓 形锯投资少，使用方便，适用于小批生产，可以锯切的棒料直径在1
割的金属，如高温合金GH33等。缺点是砂轮损耗较大；工人劳动条 件较差，需要有良好的通风设备；切割低熔点金属棒料时(如铝合 金等)，对切割端面稍有影响。
5.气割
气割是利用氧气和可燃气体的气割器(称割炬)，产生温度很高的火焰， 使割缝上的金属熔化而烧断金属材料。 气割主要用于大型钢坯和锻件的大断面切割，也可以用于小批生产的 大型模锻件的切边。气割下料的费用较低，设备简单轻便。但气割下 料的断面质量差，金属损耗较多，精度低，生产率低，劳动条件差， 且影响金属的性能。
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目录
1.钢质自由锻件加热工艺规范
2.钢锭（坯）加热规范若干概念
3.加热操作守则
4.锻造操作守则
5.锻件锻后冷却规范
6.锻件锻后炉冷工艺曲线
7.锻件锻后热装炉工艺曲线
8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线
9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表
10.锻件有效截面计算方法
钢质自由锻件加热工艺规范
一．范围：
本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。
本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热
二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：
注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；
注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；
注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。
三．冷钢坯。
钢锭加热规范：
精品
精品
精品
精品
钢锭（坯）加热规范若干概念
1.钢锭（坯）入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭，400~550℃的称为半热钢锭（坯），≤400℃的称为冷钢锭。
2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：
δ -壁厚 H- 高度或长度 D- 外径
1）实心圆类：当D>H时，按H计算；当D<H时，按D计算。
2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时，按1.3δ计算。
3）空心盘（环）类：H<D当H>δ时，按δ计算；当H<δ时，按H计算。
3.为了避免锻件粗晶组织，最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比（Y）确定：
Y=1.3~1.6 最高加热温度1050℃
Y<1.3 最高加热温度950℃
4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时，装炉温度和升温速度均按较低的选用，保温时间按较长的选用。
对要求加热温度低或保温时间短的坯料，可先出炉锻造。
注：Y--锻造比
加热操作守则
1.钢锭（坯）装炉前，加热工应校对其冶炼炉号及锭件号，钢锭（坯）重量，尺寸以及钢锭（坯）的状态，并检查其表面质量，清除表面缺陷，不合格严禁装炉。
2.重要的、关键产品的特殊材质的钢号，在进炉前由技术部向操作工进行技术交底。
3.根据装炉实际情况，画好装炉图，记录装炉位置，做好实际操作记录，钢锭（坯）出炉顺序，及返回炉内锻坯位置要记录正确。
4.钢锭（坯）加热过程中必须精心操作，严格控制装炉温度、升温或冷却速度，炉气应保持微正压，炉床上的氧化皮应定期清理。
5.钢锭（坯）完成了加热保温时间之后因故不能出炉锻造时，可将炉温降至900~1050℃保温，若等到可出炉锻造时，则需将钢锭（坯）再加热至锻造温度下保温一段时间后方可出炉锻造。
6.钢锭（坯）经炉内长时间保温之后因故不需再加热时，必须随炉以≤80℃/h的降温速度将钢锭冷至250℃以下方可出炉。
7.加热炉喷嘴要避免火焰直接喷射在钢锭（坯）的表面上，经常检查热电偶、热工仪表，使其正常运行，并维护和保养加热炉设备。
锻造操作守则
1.锻造前应熟悉锻造工艺卡的内容，重要、关键锻件，技术部门需要进行技术交底。
2.锻造生产是集体操作，一定要开好班前会，了解加热情况，做好设备、工具准备工作，做到分工明确，指挥者应对生产的质量和安全负责。
3.在生产中应做到“三勤”：勤量、勤卡、勤查；“四准”：标尺要定准、样棒要划准、卡钳要量准、尺寸要记准。
4.生产时必须按照工艺卡进行锻造，不得任意改动，如工艺卡不合理或因特殊情况不能按照工艺卡执行，应及时向技术部反映，及时解决。
5.锻造指挥者必须认真执行确保锻造工艺卡上各项工艺参数到位、锻造尺寸到位，确保锻件的锻造比（镦粗比、拔长比），重要关键锻件做好生产过程的记录。
6.严格控制终锻温度，特别是关键、重要锻件、高合金钢、高温合金钢。
7.锻件完工后，锻件必须在相当于钢锭的底部端打上钢印（钢号、冶炼炉号和锻件号），钢印必须正确、清楚。
8.料头应用油漆写明分类标记，以便回收回炉。
9.对于关键、重要锻件，或试制新产品钢种的锻件，有关技术人员必须跟班在现场，及时处理可能遇到的问题。
锻件锻后冷却规范
说明：
1.锻件锻后冷却必须按规范执行。
若有特殊情况不能按规范执行须由技术部同意，并有书面意见。
2.沙冷锻件，必须将沙子全部覆盖在锻件上，而不是将锻件置于沙坑中。
3.锻件炉冷要根据不同钢种炉冷曲线工艺规范执行。
4.锻件热装炉是按锻件锻后热处理曲线工艺规范执行（锻件锻后正火、回火或退火）。
5.钢锭或钢坯冶炼工艺是采用EF+LF+VD或VODC方法。
锻件锻后冷却规范按截面尺寸向下调低一档。
锻件锻后炉冷工艺曲线
一．一般锻件锻后炉冷工艺曲线Ⅰ：
按锻件锻后冷却规范的炉冷钢号确定保温时间（Ⅰ）：
1.Ⅱ类钢号炉冷保温时间按有效截面尺寸计算：1.5~2h/100mm;
2.Ⅲ类钢号炉冷保温时间按有效截面尺寸计算：2.5~3h/100mm;
3.Ⅳ类钢号炉冷保温时间按有效截面尺寸计算：4~5h/100mm。
二．重要锻件、有特殊要求的锻件锻后炉冷工艺曲线Ⅱ：
按锻件锻后冷却规范的炉冷钢号确定保温时间：
1.630~660℃保温时间（Ⅲ）均按炉冷工艺曲线Ⅰ执行；
2.630~660℃保温时间（Ⅰ）均按保温时间2h计算；
3.280~320℃过冷保温时间（Ⅱ）按630~660℃保温时间（Ⅲ）的1/2计算。
锻件锻后热装炉热处理工艺曲线
一．一般锻件锻后热装炉——正火+回火热处理工艺曲线：
1.锻件锻后热装炉进行正火+回火处理的正火温度、高温回火温度查表确定；
2.640~660℃保温时间（Ⅰ）按2-3h 保温时间计算；
3.正火温度保温时间（Ⅱ）按有效截面尺寸计算：1~1.5h/100mm ；
4.350~400℃过冷保温时间（Ⅲ）按有效截面尺寸计算：0.5~1h/100mm ；
5.高温回火保温时间（Ⅳ）按有效截面尺寸： Ⅱ类钢号高温回火保温时间1.5~2h/100mm, Ⅲ类钢号高温回火保温时间2.5~3.5h/100mm ， Ⅳ类钢号高温回火保温时间4~5h/100mm 。
二．滚珠轴承钢、冷轧辊钢锻后热装炉球化退火工艺曲线：
1.630~650℃保温时间（Ⅰ）按3-4h 保温时间计算；
450~550 640~660
正火温度
均 热
均 热
空冷
冷却
保 温 （Ⅰ） 保 温 （Ⅱ）
保 温 （Ⅳ）
待 料
≤80℃
~60
℃/h
80℃ ~60 ℃/h
350~400
保 温 （Ⅲ）
高温回火温度
60℃ ~40
℃/h
炉冷
400
40 ~20℃/h
250~150出炉
℃
t(h)
450~550 630~650
780~800
均
热 均 热
炉冷
保 温 （Ⅰ）
保 温 （Ⅱ）
保 温 （Ⅲ）
待 料
≤80
~60 ℃/h
≤80℃ ~60℃/h
400~450
700~720(滚珠钢)
650~670(冷轧辊钢)
40~20℃/h
400
≤150℃出炉
℃
0 t(h)
200~150℃/h
2.780~800℃保温时间（Ⅱ）按有效截面尺寸计算：1.5h/mm；
3.700~720℃（650~670℃）保温时间（Ⅲ）按有效截面尺寸计算：2h/mm。
冷锻件校直前加热、校直（补焊）后回火工艺曲线
1.550~650℃保温时间（Ⅰ）按有效截面尺寸计算：1~1.5h/100mm；
2.550~650℃保温时间（Ⅱ）按有效截面尺寸计算：2~2.5h/100mm。
各钢种正火（或退火）及高温回火温度（℃）
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