选矿厂工艺流程设计
铁矿选矿厂工艺流程
铁矿选矿厂工艺流程铁矿选矿是指从铁矿石中提取铁矿石中的铁资源，经过一系列的物理、化学处理过程，最终得到高品质的铁矿石产品。
铁矿选矿厂工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个阶段的处理和加工。
下面将详细介绍铁矿选矿厂的工艺流程。
1. 破碎和磨矿。
铁矿石通常是以岩石的形式存在，首先需要将原始的铁矿石进行破碎和磨矿处理。
破碎过程通常采用颚式破碎机或圆锥破碎机进行粗碎，然后再通过磨矿机进行细碎，将原始的铁矿石破碎成适合选矿过程的颗粒大小。
2. 磁选。
磁选是铁矿选矿的重要环节，通过磁选过程可以将铁矿石中的磁性矿物和非磁性矿物进行分离。
通常采用磁选机进行磁选处理，通过磁场的作用，将磁性矿物吸附在磁选机上，而非磁性矿物则被排除。
这样可以有效地提高铁矿石的品位，减少后续的冶炼成本。
3. 浮选。
在磁选之后，还需要进行浮选处理，将铁矿石中的硫化物进行分离。
通常采用浮选机进行浮选处理，通过向矿浆中加入药剂，使硫化物和其他矿物发生吸附作用，然后通过气泡的作用将其分离。
这样可以有效地提高铁矿石的品位，减少后续的冶炼成本。
4. 脱水。
经过磁选和浮选处理后，得到的铁矿石浆需要进行脱水处理，将其中的水分进行脱除。
通常采用压滤机或离心机进行脱水处理，将铁矿石浆中的水分进行脱除，得到干燥的铁矿石精矿。
5. 精矿处理。
经过脱水处理后，得到的铁矿石精矿还需要进行进一步的处理，通常包括磨矿、磁选和浮选等环节，以进一步提高铁矿石的品位和品质。
6. 成品铁矿石。
经过以上的一系列处理过程，最终可以得到高品质的成品铁矿石，可以直接用于冶炼生产高品质的铁制品。
以上就是铁矿选矿厂的工艺流程，通过破碎和磨矿、磁选、浮选、脱水和精矿处理等环节，可以将原始的铁矿石进行高效、高品质的提取和加工，为后续的冶炼生产提供优质的原料。
大孤山选矿厂工艺流程
大孤山选矿厂工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!大孤山选矿厂工艺流程。
大孤山选矿厂是一家大型的选矿企业，主要处理铁矿石。
选矿厂工艺流程
选矿厂工艺流程
选矿厂工艺流程是指将矿石中有用的矿物和有用的矿石分离出来的一系列工艺过程。
选矿厂工艺流程的主要目的是提高矿石的品位，降低生产成本，实现资源的有效利用。
下面我们将详细介绍选矿厂工艺流程的主要步骤。
首先，矿石的破碎和磨矿是选矿厂工艺流程的第一步。
矿石经过破碎设备的破碎和磨矿设备的磨矿，将矿石破碎成较小的颗粒，以便后续的选矿操作。
这一步是整个选矿过程的基础，破碎和磨矿的效果直接影响后续工艺的进行。
接下来是矿石的分类和分级。
经过破碎和磨矿后的矿石颗粒并不是均匀的，其中含有有用矿物的颗粒和废石的颗粒。
因此，需要通过分类设备将矿石进行分级，将有用矿物和废石进行分离，以便后续的选矿操作。
然后是矿石的浮选和重选。
浮选是利用有机物或无机物的表面活性剂，使有用矿物和废石在水中产生疏水性和亲水性的差异，从而达到分离的目的。
而重选是利用重力、离心力、阻力等原理，将矿石中的有用矿物和废石进行分离。
最后是矿石的脱水和干燥。
经过前面的工艺步骤，矿石中的有用矿物已经得到了分离，但其中还含有一定的水分。
因此，需要通过脱水和干燥设备将矿石中的水分去除，以便后续的运输和加工。
总的来说，选矿厂工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个步骤的精细操作才能达到预期的效果。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能保证选矿厂的生产效率和产品质量。
希望本文对选矿厂工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
选矿厂工艺流程范文
选矿厂工艺流程范文矿厂是一种特殊的工业企业，用于处理含有矿物质的原材料并提取出有用的金属元素。
工艺流程是指在矿石处理过程中所采取的一系列技术步骤，用于将矿石转化为有用产品的过程。
下面是一份关于工艺流程的范文，供参考：一、概述选矿厂是矿产资源综合利用的工厂，主要用于对矿石进行加工，从中提取出有用的金属元素。
矿石的处理流程通常包括破碎、磨矿、选矿和精矿等环节。
通过对矿石进行加工处理，可以实现矿石中金属元素的分离和提取。
二、矿石破碎矿石破碎通常是将原始的矿石进行粉碎，使其达到适合进一步处理的细度。
常见的破碎设备包括颚式破碎机、圆锥破碎机、冲击破碎机等。
矿石破碎的目的是将矿石从大块状分解为较小的颗粒，以便提高后续步骤中的处理效果。
三、磨矿磨矿是将矿石进行进一步细化的过程，通常使用的磨矿设备包括球磨机、砂石磨机等。
磨矿的目的是将矿石中的金属矿物颗粒进一步细化，使其达到适合进行选矿操作的细度。
此外，磨矿还可以促使金属矿物与其他杂质的分离。
四、选矿选矿是将矿石中的有用金属矿物与其他无用杂质进行分离的过程。
选矿通常采用物理或化学方法来实现。
物理选矿通常是利用矿石中有用矿物和无用矿物在物理特性上的差异进行分离，常见的物理选矿方法包括重选、浮选等；化学选矿是通过物质的化学性质来实现分离，例如利用溶液中金属离子与特定化学试剂的反应来使金属矿物与杂质分离。
选矿工艺的选择取决于矿石的成分和性质，以及需要提取的金属元素。
五、精矿精矿是指通过选矿步骤分离出的含有较高金属含量的矿石。
精矿的处理通常包括砂浆搅拌、烘干、熔炼等过程，以提取出金属元素。
砂浆搅拌通常采用搅拌机将精矿与一定量的水混合，形成矿浆；烘干是将矿浆中的水分蒸发掉，使精矿达到熔点；熔炼是将矿石中的金属元素通过高温熔炼的方式分离出来，通常使用的设备有电炉、熔炉等。
六、尾砂处理尾砂是指经过精矿处理后所剩下的杂质和废料，其中包含了一定量的有用金属矿物。
尾砂处理可以将这些金属元素进一步提取出来，以实现矿石资源的综合利用。
铁矿选矿厂工艺流程
铁矿选矿厂工艺流程
铁矿是一种重要的矿石资源，铁矿选矿厂主要通过工艺流程将铁矿石分离出铁和杂质，以得到高纯度的铁矿产品。
下面将介绍一种常见的铁矿选矿厂工艺流程。
首先，铁矿石进入选矿厂后，经过初级破碎和细碎工序。
初级破碎设备将铁矿石压碎成较小的颗粒，然后细碎设备将颗粒更加细化，以便后续的分选工序。
接下来，经过物理分选工序对破碎后的铁矿石进行分选。
物理分选工序主要包括重介质选矿、磁选和重力选矿。
在重介质选矿中，通过将破碎后的铁矿石和重介质悬浮液混合，根据密度的差异使铁矿与杂质分离。
磁选则是利用铁矿石具有一定的磁性，通过磁性分离器将含铁矿物和非磁性杂质分离。
重力选矿是利用铁矿石和杂质的密度差异，通过重力分离设备将铁矿石和杂质分离。
在物理分选之后，还需进行化学分选以进一步提高铁矿的纯度。
化学分选主要是通过浸泡和浸泡浮选过程。
在浸泡过程中，将铁矿浸泡在一种化学药剂中，使得铁矿与某些杂质发生化学反应以分离开来。
而在浮选过程中，铁矿石与液体起泡剂反应，使得铁矿浮到液面上，然后被收集起来。
最后，对铁矿进行干燥和烧结处理。
干燥工序是将湿状的铁矿经过热处理，使其成为干燥的颗粒。
而烧结工序则是通过高温加热使铁矿颗粒间产生结合，形成固体块状。
这样的处理方式不仅可以提高铁矿的密度和强度，还方便后续的运输和储存。
总结起来，铁矿选矿厂的工艺流程包括初级破碎、物理分选、化学分选、干燥和烧结等几个主要工序。
通过这些工艺的组合，可以将铁矿石中的铁和杂质分离出来，得到高纯度的铁矿产品，为后续的钢铁生产提供了重要的原材料。
矿山采矿及选厂主要工艺描述及生产工艺流程图
矿山采矿及选厂主要工艺描述及生产工艺流程图一、矿石采矿主要工艺描述：1、凿岩工段掘孔是采矿的第一道工序，其作用内容是采用凿岩机在计划开采的范围内进行穿凿炮孔，为其后的爆破工作提供装药空间；严格按照当班爆破技术员的布孔要求进行掘眼，炮眼排间距误差控制在±0.2㎜,孔间距误差控制在±0.2m，孔深距误差控制在±0.2m。
2、爆破工段采用中深孔爆破，用压风管将炮眼内的杂物吹出，（爆破技术人员对爆区内的孔深、孔网进行验收，如炮孔不合格，不能实施爆破）。
对已掘好的炮眼进行装药，装药量按照炮眼孔径、最小抵抗线和炮孔周边的邻孔距离的计算公式填装，由爆破产生的爆破地震、爆破飞石、噪声等危害应控制在允许范围内。
3、铲装工段采用徐工X－992铲装王铲装，除了爆破质量因素外，掌子面不得随意抬高或挖低；不得装偏车，使车辆失重，如遇大块矿石（废石），应在工作面处理后铲装。
4、运输工段井下采用载重不超过12t的南骏汽车运输，在运输途中应注意保护井下各巷道的设施，应严格遵守井下的各项制度和运输制度。
二、选矿厂主要工艺描述：1、破碎工段磷矿由振动给矿机将矿石送入锤式破碎机，破碎后的矿石经筛选分后，粗颗粒再进入破碎，合格的矿石经圆盘给料机进入球磨工段。
含尘废气经袋收尘器处理后由15米高排气筒排放。
2、磨矿工段采用湿法磨矿，将磷矿石和水一起研磨成含一定水份的矿浆，矿石球磨后，将分级后粗颗粒的矿石送入回球机，合格的矿浆进入浮选工段。
3、浮选工段采用反浮选工艺选矿，矿浆在浮选机内加入硫酸、浮选剂、絮凝剂，PH控制在5.1—5.3，用罗茨鼓风机通入空气，经浮选后矿浆和尾矿分别进入精矿浓密机和尾矿浓密机。
4、过滤工段精矿和尾矿经浓密机沉降脱去大部分水份，精矿奖采用立式压滤机将压滤到含水为20%左右的精矿产品。
尾矿浆在中和槽内加入石灰，将PH调至8—9后经尾矿泵送至矿库堆存，尾矿渗滤液经库存底收集渗滤池，再用泵输送回选矿作补充水。
选矿厂工艺流程
选矿厂工艺流程选矿厂工艺流程是矿石经过一系列物理、化学和机械处理，以分离有用矿物和杂质的过程。
选矿厂工艺流程的设计和实施对于矿石的开采和利用具有重要意义，能够提高矿石的品位和回收率，降低生产成本，实现资源的高效利用。
本文将介绍选矿厂工艺流程的基本步骤和关键技术，以及其在矿石加工中的应用。
1. 破碎和磨矿矿石从矿山中采掘出来后，首先需要进行破碎和磨矿操作。
破碎是指将原始矿石通过破碎设备（如颚式破碎机、圆锥破碎机）进行初步破碎，将大块矿石破碎成适当大小的颗粒。
而磨矿则是将破碎后的矿石通过磨矿设备（如球磨机、磨矿机）进行细化，使得矿石颗粒达到所需的细度。
2. 分级和筛分经过破碎和磨矿处理后的矿石颗粒需要进行分级和筛分操作，以便进一步的处理。
分级是根据矿石颗粒的大小和密度将其分为不同的级别，以便后续的选矿操作。
而筛分则是利用筛分设备（如振动筛、旋振筛）对矿石颗粒进行筛分，将不同尺寸的颗粒进行分离。
3. 重选和浮选重选和浮选是选矿厂工艺流程中的关键步骤，通过这两个操作可以实现对有用矿物和杂质的有效分离。
重选是利用重选设备（如重选机、离心机）对矿石进行重选，根据矿石颗粒的密度差异进行分离，使得有用矿物得到提纯。
而浮选则是利用浮选剂和气泡将有用矿物和杂质进行分离，通过气泡在矿石颗粒表面的吸附作用实现浮选分离。
4. 脱水和干燥经过重选和浮选处理后的矿石颗粒需要进行脱水和干燥操作，以便进一步的处理和运输。
脱水是通过脱水设备（如脱水筛、脱水离心机）对矿石颗粒中的水分进行脱除，使得矿石颗粒达到适当的含水率。
而干燥则是利用干燥设备（如烘干机、旋转干燥机）对脱水后的矿石颗粒进行干燥，使得其达到适当的干燥度。
5. 精矿和尾矿处理经过上述步骤处理后，得到的产品可以分为精矿和尾矿两部分。
精矿是指含有有用矿物的产品，可以直接进行下一步的冶炼或加工。
而尾矿则是指含有较多杂质的产品，需要进行进一步的处理和回收。
尾矿处理可以采用再选、再浮选等方法，以提高有用矿物的回收率和降低对环境的影响。
铁矿选矿厂工艺流程
铁矿选矿厂工艺流程
《铁矿选矿厂工艺流程》
铁矿选矿厂是用来从原料中提取有用的矿物质的设备。
铁矿选矿过程是一个复杂的工艺流程，涉及到多种设备和技术的使用。
以下是一个典型的铁矿选矿厂工艺流程的简要描述：
1. 破碎：原料矿石首先要经过破碎过程，将大块的矿石破碎成小块，以便进一步的处理。
2. 磨矿：破碎后的矿石需要通过磨矿机进行细碎，以获得更细的颗粒度，为后续的选矿过程做准备。
3. 分级：磨矿后的矿石经过分级设备进行分级，将颗粒度不同的矿石进行分离，以便后续的浮选或磁选过程。
4. 浮选或磁选：根据矿石的性质，可以选择利用浮选设备或磁选设备对矿石进行提取，将有用的矿物质从废石中分离出来。
5. 浓缩：经过浮选或磁选后，需要对提取出来的有用矿物质进行浓缩处理，将其纯度提高到一定的水平。
6. 干燥：经过浓缩后的矿物质需要经过干燥设备进行干燥处理，以便存储和运输。
7. 尾矿处理：在整个选矿过程中，会产生一定量的废矿石，需要经过尾矿处理设备进行处理，以减少对环境的影响，同时可
以回收一部分有用的矿物质。
以上是一个简要的铁矿选矿厂工艺流程，实际的工艺流程会根据不同的矿石种类和质量要求而有所不同。
铁矿选矿厂的工艺流程是一个重要的环节，直接影响到选矿效率和产量，同时也对环境保护和资源利用具有重要意义。
选矿厂工艺流程图
一次 铜精粉泵池
一次 硫精粉泵池
沉淀池
铜精粉
硫精粉 尾矿
磨选工艺流程简述： 磨矿工艺流程采用两段磨矿两段分级闭路磨矿，选别流程采用浮磁联合流程。最终生产出铁精矿，铜精矿和硫钴精矿三种产品。 磨矿工艺是由电振给料机将粉料场的碎矿经皮带输送到格子型球磨机磨矿，排矿自流到螺旋分级机（2FC-1500）形成一段闭路磨矿。溢流矿浆（细度 55 —60%-200 目）自流到原矿泵池，由渣浆泵打入旋流器控制分级，沉砂回到磨机再磨，溢流矿浆自流入原矿泵池，形成二段闭路磨矿，磨矿流程结束。 选厂目前采用浮磁联合流程进行选别作业，旋流器的溢流矿浆到高频细筛分级后，＞0.15mm 粒度到二段球磨继续磨矿，＜0.15mm 粒度到浮选搅拌桶（￠ 2000mm）进行浮选作业。经过粗扫选得到硫化矿物的泡沫产品。深度脱硫后的浮选尾矿泵入一段磁选机（XCTB1050*2000）选别，磁选粗精矿由分配器分配后 再自流到二段两台磁选机二次磁选，二次磁选的粗精矿再泵入到磁选柱（CXZ￠600）进行高效选别，精矿泵入到浓缩磁选机，磁选精矿自流到圆筒磁外滤式 过滤机（12 ㎡）脱水，脱水精矿（水分﹤12%）由皮带输送到精矿仓，滤液返回磁选作业。二、三段磁选尾矿经盘式尾矿回收机再回收到磁选，尾矿输入尾 矿坝。反浮选的泡沫产品为粗硫精矿，粗硫精矿主要以黄铁矿，磁黄铁矿为主，伴生有铜、钴、金等有价金属。粗硫精矿经三次空白精选，脱除脉石等杂质 成分，得到硫精矿。硫精矿经过四次精选作业，使铜、硫达到有效分离，泡沫为铜精矿产品，矿浆为硫钴精矿产品，选别流程结束。
输送至分级振动筛筛分构成三段一闭路两次干式预选破碎流程。振动筛筛下物料经 4 号皮带输送到粉料场堆存，破碎流有限责任公司选矿工艺设备流程图
----选矿破碎部分
颚破机
选矿厂工艺设计规范.doc
第2.1.2条试验报告必须由项目主管部门批准。
第2.1.3条新建的选矿厂，必须进行矿石相对可磨度或功指数测定试验。
第2.1.4条矿石中粘土及细泥含量多、水分大且难以松散时，应做洗矿试验。
必要时，应进行半工业或工业性自磨试验及泥砂分选试验。
第2.1.5条矿石中含脉石或开采过程中混入围岩量多，并有可能在入磨前分离时，应做预选试验。
第2.1.6条采用浮选工艺流程时，应做回水试验。
选矿产品应根据需要做沉降和过滤试验。
第2.1.7条选矿最终产品应进行密度、粒度、矿物组成和有害物质含量等项目的测定。
第2.1.8条工艺流程排放物中有害组分超标时，必须进行治理或防护试验。
第二节试样采取第2.2.1条根据试验目的的不同，采取的试样应充分具有代表性。
第2.2.2条试样采取应根据矿床赋存条件、采矿方法、矿石特性和试验要求等条件进行采样设计。
第2.2.3条试样重量应根据试验类别、矿石性质确定。
当进行洗矿、预选、自磨、半子磨、重选、磁选、焙烧、综合回收和脱水等单项试验时，试样重量应根据试验设备类型、规格及试验时间确定。
第2.2.4条可选性试验的试样应采取坑道样或岩芯样。
实验规模较大，矿石性质较简单时，宜采取代表达产后5a左右的初期开采段试样，同时采取后期开采的深部岩芯样。
矿床规模巨大、矿石性质复杂时，应采取全矿床或矿床开采范围内的试样。
第2.2.5条对氧化带、次生带、原生带矿石和开采的前后期矿石性质有较大差异时，应分别采取试样。
当这些类型矿石不能分采时，应按实际出矿比例采取混合样。
第2.2.6条采取的试样中，应含有相应的顶底板围岩及矿体夹层样，其数量应满足采样和试验时的配矿要求。
第2.2.7条从尾矿和废渣中回收有用矿物时，除样品的品位有代表性外，其粒度分布、氧化变质程度和物质组成，均应具有代表性。
第三章工艺流程第一节一般规定第3.1.1条选矿工艺设计流程，应以经审查批准的选矿试验为基础，并参照生产实践确定。
第3.1.2条选矿工艺流程的确定，应考虑综合回收金、银及其他伴生有用矿物。
《选矿厂设计》课件
对排水系统进行合理规划，确保废水 达标排放，符合环保要求。
针对不同种类的废水，采取相应的处 理措施，如沉淀、过滤、中和等。
供电系统设计
在此添加您的文本17字
总结词：供电系统是选矿厂正常运转的关键因素，需确保 供电的稳定性、安全性和经济性。
在此添加您的文本16字
详细描述
在此添加您的文本16字
根据选矿厂的用电需求，设计合理的供电方案，包括电源 来源、电压等级和供电线路等。
总结词
资源利用最大化、工艺流程高效化、节 能减排
VS
详细描述
该铜矿选矿厂设计注重资源的充分利用和 高效化生产。在设计过程中，通过对矿石 性质和市场需求的分析，制定了合理的工 艺流程和设备配置。同时，采用先进的节 能技术和设备，减少了能源的消耗和废水 的排放，实现了节能减排的目标。
案例三：某金矿选矿厂设计
总结词
资源保护、环境友好、经济效益
详细描述
该金矿选矿厂设计注重资源的保护和环境的友好。在设计过程中，采用了科学的开采方 法和合理的工艺流程，减少了矿石的损失和浪费。同时，厂区布局合理，环保设施完善 ，实现了废水的循环利用和废气的达标排放。在追求经济效益的同时，充分考虑了环境
和社会效益。
THANK YOU
标识。
厂区环境与安全
环境保护措施
采取有效的环保措施，减少生 产过程中的污染物排放，确保
达标排放。
劳动安全保障
建立健全劳动安全管理制度， 配备劳动保护用品，预防工伤 事故的发生。
应急预案制定
制定完善的应急预案，包括火 灾、泄漏、中毒等事故的应急 处理措施。
定期安全检查
定期进行安全检查，及时发现 和消除安全隐患，确保厂区安
资源勘查→方案设计→初步设计→施 工图设计→施工建设→竣工验收
承德京联选矿厂选磷工艺流程
承德京联选矿厂选磷工艺流程
一、引言
承德京联选矿厂是一家专业从事选矿加工的企业，其选磷工艺流程是其核心技术之一。
本文将详细介绍承德京联选矿厂选磷工艺流程。
二、前置工作
在选磷工艺流程开始之前，需要进行一系列的前置工作。
首先是矿石的破碎和磨矿，将矿石破碎成小块，然后通过磨矿机进行磨矿，使其达到一定的细度。
接着是矿石的浮选，将矿石浸泡在药剂中，使其与药剂发生化学反应，从而实现矿石的分离。
三、选磷工艺流程
1. 磷矿浮选
磷矿浮选是选磷工艺流程的第一步，其目的是将磷矿从矿石中分离出来。
在磷矿浮选过程中，需要使用药剂，如石油磺酸钠、十二烷基硫酸钠等，将磷矿浮起来，然后通过气泡将其分离出来。
2. 磷矿精选
磷矿精选是选磷工艺流程的第二步，其目的是将磷矿中的杂质去除，
使其纯度达到一定的标准。
在磷矿精选过程中，需要使用药剂，如氢
氧化钠、硫酸等，将磷矿中的杂质去除，然后通过过滤、干燥等工艺，将其制成磷酸盐产品。
3. 磷酸盐产品加工
磷酸盐产品加工是选磷工艺流程的最后一步，其目的是将磷酸盐产品
加工成各种不同的产品。
在磷酸盐产品加工过程中，需要使用各种不
同的工艺，如磷酸盐的结晶、干燥、烧结等，将其制成各种不同的产品，如磷酸二铵、磷酸三铵等。
四、总结
承德京联选矿厂选磷工艺流程是一项非常复杂的技术，需要进行多个
步骤的处理，才能最终制成磷酸盐产品。
通过本文的介绍，相信读者
对选磷工艺流程有了更深入的了解。
铅锌矿选矿厂工艺流程
铅锌矿选矿厂工艺流程铅锌矿是一种重要的非金属矿石，广泛用于冶金、化工、建材等行业。
铅锌矿选矿厂的工艺流程是通过对矿石的分离、浮选、脱泥等步骤，将矿石中的有用矿物质分离出来，从而获得铅锌浓矿。
首先，铅锌矿经过物理、化学分析后，进入破碎环节。
通常采用颚式破碎机将块矿石破碎成小于200毫米的颗粒。
然后，将矿石送入制浆机中，加入适量的水进行磨矿，使矿石细度适宜。
接下来，将磨好的矿浆送入浮选机中进行浮选。
浮选是利用不同矿物的特性，在矿浆中加入捕收剂、起泡剂和调节剂，使有价矿物质贴附在气泡上，形成浮泡，而非有价矿物质则难以浮起。
通过对浮起的有价矿物质进行捕收和集中，实现铅锌矿的分离。
浮选机通常包括粗磨机、粗选机、中磨机、中选机、精磨机和精选机等。
在浮选过程中，通常需要用到脱泥机。
脱泥机可以去除浮选浆中的泥浆和杂质，提高浮选效果。
脱泥机通常采用内旋脱泥机或者外滚脱泥机进行。
经过浮选和脱泥后，得到的浓矿需要进一步进行浓缩和烟灰处理。
铅锌浆料通常通过浓缩机进行浓缩，使得浮选浆的浓度进一步提高。
浓缩机可以采用离心机、筛分机、螺旋选矿机等设备。
此外，烟灰处理是为了回收冶炼过程中的有价元素。
烟灰中含有大量有价元素，通过矿浆分离、沉淀、过滤等步骤，可以将有价元素分离出来，进行回收利用。
最后，通过烘干机将浓缩后的浆料进行干燥，使其含水量降至一定程度。
然后，经过包装、储存等步骤，得到最终的铅锌浓矿产品，可以进行销售或者冶炼加工。
总的来说，铅锌矿选矿厂的工艺流程主要分为短路破碎、磨矿、浮选、脱泥、浓缩和烟灰处理等环节。
通过不同步骤的处理，从原始矿石中分离出铅锌浮选浓矿，为后续的冶炼加工提供了重要的资源。
这个工艺流程在铅锌矿选矿厂中得到广泛应用，为相关产业的发展提供了有力支持。
选矿厂工艺流程
选矿厂工艺流程
采矿：采矿工艺是从矿石中提取有价值的金属元素的过程。
常用的采
矿工艺有间断采矿、深部采矿和潜水采矿等。
破碎：破碎工艺是将矿石打碎，使其尺寸符合提炼要求的工序。
破碎
工艺可以将大块矿石粉碎成小颗粒，以便进行下一个提炼工序。
浮选：浮选基本原理是利用重金属物质和轻金属物质在液体中的不同
沉淀速率的特点，利用沉淀率的不同将重金属物质和轻金属物质分离开来，从而实现重金属的提取。
加热：加热工艺是通过高温将金属元素从其他含量较低的轻金属物质
中提炼出来的过程。
这个步骤是使用高温将含金量较低的金属物质从高温
熔融中提炼出金属元素的过程。
熔解：熔解工艺是一种用来提取不同物质中的金属元素的工艺，它将
提取的金属元素以液态形式收集起来，然后再进行净化等操作。
净化：净化工艺是指将提炼的金属元素进行再加工，以去除其中的杂质，从而使其具有技术使用要求的过程。
例如，可以通过电解、熔炼、精
细加工等方法进行净化操作。
第三章-选矿工艺流程的设计与计算(4)
（一）流程计算原始指标数
流程计算所用的必要而充分的原始指标数Np可用下式计算： Np=C（np-ap）
式中：C——计算成分，若流程只按各产物重量计算（如碎磨 流程），则C=1；若流程既按各产物重量计算，又按产物中 所含某一种有用成分（单金属）计算，则C=2；若流程既按 各产物重量计算，又按产物中所含几种有用成分（多金属） 计算，则C=1+e； e——有用成分数； np——流程中的选别产物数；
（三）原始指标的确定原则
在确定原始指标数值时，应以选矿试验 报告为主要依据，同时参考矿石性质类 似的选矿厂的生产资料。
当设计流程与试验推荐的流程不完全一 致时，新增加中间作业的产物指标数值 可参考类似选矿厂相同作业的富矿比和 作业回收率来确定。
正常条件下，生产指标应低于试验指标。
B 单金属矿选别流程计算
和各有价成分回收率计算混合精矿产率，而不 按单一有价成分的品位计算。因为混合浮选时，
混合精矿中的脉石含量常常是一致的，因而有 用矿物的总含量也是比较稳定的，即按下式计 算各作业精矿的产率：
γ=（α1ε1+α2ε2+α3ε3+……+αmεm）/β
多金属矿流程计算实例
计算原始指标总数：
Np=C(np-ap)=3(10-5)=15 Nγ=0；Nε=0；Nβ=15 β7=6.854； β8=0.162； β11=12.653；β12=0.668； β13=0.831； β14=0.120; β16=17.190；β17=2.866； β18=0.915； β19=0.100； β'7=21.999； β'11=34.507; β'11=34.507； β'16=38.380; β'13=13.563； β'18=20.641. 此外，q1=45.5t/h; β4=0.9； β'4=8.98。
选矿厂工艺流程
选矿厂工艺流程选矿厂工艺流程是一套用于分离、提取矿石中有用矿物的工艺流程。
以下是一个典型的选矿厂工艺流程。
首先，原矿经过进料环节进入选矿厂。
原矿可能是从矿山中开采出的矿石，或者是从其他地方采购的含有有用矿物的矿石。
其次，原矿通过破碎和磨矿的步骤进行破碎和细磨处理。
破碎和磨矿的目的是通过力的作用将原矿变为更小的颗粒。
这样做的目的是为了增加矿石表面积，方便后续步骤中的矿石和矿物的分离。
接下来，破碎和磨矿后的矿石经过浸出和浮选进行矿石和矿物的分离。
浸出是指将矿石与溶液接触，利用溶液中的化学试剂将矿物中的有用元素溶解出来。
浮选是通过泡沫吹附的方式将有用的矿物从矿石中分离出来。
这两种方法常常结合使用以提高分离效果。
在浮选过程中，有时会进行调剂步骤。
调剂是指向矿浆中加入一些化学剂，以调整矿浆的化学性质，从而改变矿物表面的性质。
这种方法能够增强有用矿物和废石的分离效果。
另外，除了浮选，还有磁选和重选等步骤。
磁选是利用磁性矿物和非磁性矿物的磁性差异进行分离。
重选是依据不同矿物的比重差异进行分离。
这些附加的步骤可以在浮选之前或之后进行，以提高分离效果。
最后，经过多次的分离步骤后，有用矿物被分离出来，形成矿精矿。
矿精矿通常含有较高含量的有用矿物。
此时需要对矿精矿进行浓缩和脱水处理，以去除多余的水分和废石。
选矿厂工艺流程中还有一些辅助设备和环节如企业概况：仪器设备；工厂新增冶炼车间流程视频拍摄；企业介绍视频拍摄及宣传故事…。
这些步骤和设备的选择和组合因矿石的类型和其它因素的不同而有所差异。
总结起来，选矿厂工艺流程是通过一系列的步骤和设备对原矿进行加工和分离，最终获得有用矿物的工艺过程。
这个过程需要综合考虑矿石特性、工艺条件和经济性等因素，并根据需要进行适当的调整和改进。
选矿厂工艺流程在材料工业、冶金工业等领域发挥着重要的作用。
新建铜矿选矿厂工程方案
新建铜矿选矿厂工程方案一、选矿厂概述铜矿选矿厂是指对铜矿石进行选矿处理，以获得铜精矿的设备和工艺整合系统。
选择一个合适的选矿厂工程方案对于提高铜矿石回收率和产品质量具有重要意义。
本篇工程方案将介绍一个新建铜矿选矿厂的设计方案。
二、选矿厂工程方案的基本要求1. 设备高效、稳定，易于操作和维护；2. 技术先进，能够满足不同种类和品位的铜矿石的处理要求；3. 节能环保，符合环保要求，减少对环境的影响；4. 考虑后续的扩建和改造需求。
三、选矿厂工程方案的设计内容1. 原矿石的处理原矿石的处理包括矿石的破碎、磨矿和分类。
在新建的铜矿选矿厂中，应考虑将矿石的处理流程优化，包括采用先进的破碎设备和磨矿设备以及合适的分级设备。
同时，还需考虑不同种类和品位的矿石的处理要求。
2. 矿石的浮选矿石的浮选是获取铜精矿的关键环节。
在新建的铜矿选矿厂中，可以考虑采用先进的浮选设备，如浮选机、浮选槽等，并且需考虑根据不同种类和品位的矿石的特点来优化浮选工艺。
3. 尾矿处理尾矿处理对于环境保护具有重要意义。
在新建的铜矿选矿厂中，应该考虑将尾矿的处理工艺和设备做好设计，以达到减少对环境的影响。
4. 自动化控制新建的铜矿选矿厂中，需要考虑引入先进的自动化控制系统，以提高生产效率，减小人为误差，提高工作安全性。
5. 环保设施新建的铜矿选矿厂中，应该考虑引入污水处理设备、除尘设备等，以满足环保要求。
四、选矿厂工程方案的设计流程1. 确定选矿工艺流程首先需要对铜矿石的种类和品位进行分析，确定选矿工艺流程，包括矿石的处理、浮选和尾矿处理等。
2. 确定选矿设备根据选矿工艺流程，确定所需的选矿设备，包括破碎设备、磨矿设备、浮选设备和尾矿处理设备等。
3. 设备布局设计根据选矿设备的种类和数量，进行选矿厂的设备布局设计，使得设备之间的连接更加紧密，提高生产效率。
4. 确定控制系统根据选矿厂的生产要求，确定自动化控制系统，并进行相应的设计与布置。
5. 确定环保设施根据环保要求，确定环保设施的种类和数量，并进行相应的设计与布置。
选矿工艺流程
工艺流程试验是为选矿厂设计（或现有选矿厂的技术改造）提供依据，在选矿厂初步设计（或拟定现场技术改造方案）前进行。
一般选进行试验室试验,然后在试验室试验的基础上，根据情况决定是否进行半工业或工业试验.选矿工艺流程试试验内容和必要的资料收集,一般由试验研究单位负责制订，有条件的可由试验、设计和生产部门三结合洽商确定。
一、收集资料的一般内容如下,但具体工程需根据条件的不同，区别对待（一)了解上级机关下达任务的目地和委托单位提出的要求,例如：选矿厂规模、服务年限；主要有用成分和伴生成综合利用问题；试验阶段的划分；要求试验完成日期;选矿厂处理单一矿床的矿石还是几个矿床、不同类型的矿石；用户对精矿化学成分的特殊要求以及对精矿等级和粒度的要求；建厂地区的水源，选矿药剂,焙烧用燃料等的供应情况和性能分析资料等。
（二）了解有关地质资料，例如:矿床类型；地质储量；矿体产状；矿石类型；品位特征；嵌布特性；围岩脉石等变化情况；远景评价；采样设计等。
（三)了解采矿设计方面的资料，例如：采矿的开拓方案和采矿方法；不同类型矿石的混采、分采；围岩混入率和矿石采出品位;开采设计矿区的矿石类型配比和平均品位；开采设计5－10年内逐年开采的矿石类型配比和平均品位等.（四）了解选矿方面资料，例如：选矿设计对试验的特殊要求。
国内外类似矿石的试验研究和生产实践情况,可能应用的选进技术等。
二、选矿工艺流程试验主要内容有(一）矿石性质研究是选择选矿方案和确定选厂设计方案时与类似矿石生产实践作对比分析的依据，其中某些数据是选厂具体设计中必不可少的原始数据。
矿石性质研究包括：光谱定性和半定量，化学全分析,岩矿鉴定，物相分析，粒度分析，磁性分析,重液分析,试金分析，磨矿细度,矿石可磨度，及各种物理性能（比重、比磁化系数、导电率、水分、真比重和假比重、堆积角和摩擦角、硬度、粘度等）。
（二）选矿方法、流程结构，选矿指标和工艺条件直接关系到选矿厂的设计方案和具体组成，是选厂设计的主要原始资料，必须慎重考虑，要求选矿方法、流程结构合理，选矿指标可靠.矿石性质复杂或选矿实践较少的,在制订试验方案前应进行一定的探索性试验。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
选矿厂工艺流程设计制定工艺流程是选矿厂设计的首要任务。
在设计前，工艺设计人员必须全面了解所设计的矿床赋存情况、矿石类型、矿石物理及化学性质、矿物组成及品位、嵌布粒度、共生关系等，并和地质、采矿人员共同研究商定采取矿样方案，以便进行选矿试验。
在试验中，要和试验人员研究试验方案，最后由试验部门提供试验报告作为设计的基础资料。
在制定设计工艺流程时要注意的若干原则问题，分述如下。
一、工艺流程的确定原则设计工艺流程及设备选择应遵循：（一）设计的工艺流程应根据试验报告并参考类似选矿厂成熟经验确定。
当选矿方法存在两个方案时，应在相同试验规模基础上进行全面技术经济比较，推荐最佳设计方案。
（二）可靠、高效和低耗是确定工艺流程的根本原则，在保证同等效益的前提下，工艺原则流程应力求简单以利于生产操作。
为适应采矿供矿条件和矿石性质的变化，在流程、设备选择和配置上要具有灵活性。
对于进厂原矿矿石性质及品位波动较大时，应设立配矿设施以混匀矿石，使能稳定生产，提高选矿回收率。
（三）不同矿石类型的分别处理或混合处理。
若各种类型矿石的可选性试验结果表明在磨矿细度及选别流程有明显差别时，则需分别处理，进行分别采选。
如白银厂铜矿矿石类型主要有块状含铜黄铁矿和细脉浸染型铜矿，由于其选别流程有明显差别，在选矿石中必须分别处理。
反之，虽然矿床中矿石类型多，但选别流程差异不明显，则可混合处理。
二、破碎段数及产品粒度的确定原则破碎段数主要取决于采矿场来矿的最大块度和选矿厂破碎产品最终粒度。
它与矿床赋存条件、矿山规模、采矿方法及装运设备等有关。
最终产品粒度视选矿厂磨矿流程而定。
采用常规碎磨流程时，露天开采和大型坑内矿山的来矿块度大，一般为三段破碎；小型坑内矿山常采用两段破碎。
如果矿石硬度大，根据最终破碎粒度要求也可以考虑四段破碎。
常规碎磨流程的破碎产品粒度的确定，由于破碎较磨矿效率高、费用低、能耗低、因此应遵循“多碎少磨”的原则，尽可能降低破碎产品粒度。
一般为－10～－15毫米。
最终一段破碎即细碎以闭距破碎为宜。
使用棒磨机为开路作业时，破碎产品粒度一般控制在15～20毫米；当破碎含泥量多的矿石时，产品粒度可适当放大到20～25毫米。
砾磨机一般用作研磨棒磨产品或球磨机、半自磨机的产品。
所需磨矿介质，一般从破碎流程分出40～100毫米粒级矿石供砾磨机使用。
采用自磨、半自磨流程时，矿石采用一段破碎到350毫米以下。
破碎产品直接供选别时，可根据矿石的解离度及不同工艺设备的入选粒度要求而定。
一般给入跳汰选矿为－20毫米；重介质选矿为－25，＋3毫米，静态重介质选矿可到100毫米。
当要求破碎产品作为成品时，可根据用户要求来确定产品粒度。
三、洗矿作业的选定条件选矿厂考虑洗矿作业有如下条件：（一）矿石含泥量多、水分大时，必须考虑洗矿，以利破碎筛分作业的正常进行，防止破碎机及筛子的堵塞。
（二）矿石进行预选（如手选、光电选、重介质选矿）前需要洗矿。
手选、光电选是利用矿物和脉石、围岩颜色的不同进行选别的，所以必须预先洗除污泥，使矿石色泽清楚。
重介质选矿时，为降低矿浆粘度、提高选别效果，亦须预选洗矿。
（三）某些矿床，如沉积型铁锰矿床，洗矿是一种选别方法，通过洗矿脱泥使用有用矿物提高品位而获得合格产品。
又如天然硅砂，通常只需经洗矿、筛分（或分级）便可获得合格产品。
（四）有色金属、贵金属、稀有金属、金刚石的砂矿，大多数需要洗矿。
（五）有的太石含泥并有可溶性金属盐类，洗矿后可以回收溶解金属。
（六）特大型选矿厂，若采用洗矿作业导致工序复杂、难于管理，因此，往往在中碎前采用重型振动筛，筛出粉矿部分直接进入粉矿仓，以避免使用洗矿作业，从而简化了破碎流程。
如布干维尔（Bougainville）选矿厂用2.4×6米重型筛筛出泥矿直接运到粉矿仓，没有设置洗矿作业。
（七）对于难洗矿泥的矿石，可考虑采用半自磨（或自磨）流程来处理。
洗矿设置地点一般在粗碎后进行，但也有在粗碎前使用，少数设在细碎前。
设计时要根据具体情况来决定。
由于泥矿和砂矿性质不同，洗矿后的矿泥一般是单独进行处理，这样可以提高选别效果。
但对于规模较小的矿山且含泥量又不多时，也可考虑将泥矿保并到矿石中一起处理。
设计时应结合矿床赋存条件、矿物组成及矿石物理性质、含泥量多少、采矿方法、运输条件等因素，参考国内外有关实践合理选择洗矿方法和设备。
四、磨矿流程的选择原则磨矿流程有多种，主要有：（一）常规磨硫流程，主要有：1、球磨流程；2、棒磨－球磨流程；3、棒磨－砾磨流程。
（二）自磨流程，包括有：1、一段全自磨流程；2、自磨－砾磨流程；3、块磨磨矿流程；4、自磨－球磨流程；5、自磨－细破碎－球磨流程（A、B、C、流程）；6、单段半自磨流程；7、半自磨－球磨流程；8、半自磨－砾磨流程。
此外，尚有其他多种组合。
在这些流程中生产实践常用的有：常规磨矿流程，块磨磨矿流程（北欧国家用），半自磨－球磨流程和自磨－细破碎－球磨流程。
我国目前普遍使用的是常规磨矿流程，少数矿山使用自磨流程。
设计欲采用自磨（半自磨）的工艺时，必须根据半工业试验结果与常规碎磨流程进行技术经济方案比较，推荐最佳的碎磨设计方案。
设计常规碎磨注程时，由于破碎效率远比磨矿效率高，所以要遵循尽量降低破碎粒度，提高球磨生产能力的“多碎少磨”的原则。
“多碎少磨”具有下述优点：1、提高磨矿生产能力降低单位能耗及成本；2、粉矿仓不会发生析离现象；3、磨矿给矿均匀，降低钢球消耗；4、降低噪音；5、减少维修工作量等。
在设计粗磨矿分级回路中使用水力旋流器时，为了减少砂泵及旋流器的磨损必须使用溢流型球磨机，球磨机排矿口需增加一定长度的轴颈筛（圆筒筛），砂泵槽也需采取隔离小球和大矿粒的措施。
在设计棒磨－砾磨流程时，对砾磨排出的顽石需有返回棒磨再磨的措施（如凤凰山选矿厂采用超声波自动控制气动返回棒磨措施）。
设计时注意吸收成熟的选进经验，对于新型磨机品种要进行试验后方可在设计中选用。
设计中研究采用新型衬板及材料如橡胶衬板、角螺旋衬板、磁性衬板等。
研究磨矿介质的形状、质量。
这些均需通过现场实践调查，或经过试验后采用。
选择采用合理先进的分析工艺及高效率分级设备。
一般采用水力旋流器或螺旋分级机分级。
生产实践中的两段分级，第一段磨矿使用直线筛，细磨使用高频细筛等以及其他高效率分级设备。
五、选别流程的确定选别流程是根据矿石组分，矿石及矿物的物理、化学性质、矿物及脉石嵌布粒度、共生关系等的研究，经过选矿试验而确定的。
有单一选矿流程，如浮选、重选、磁选等；也有联合选矿流程。
如重选－浮选－重选，浮选－磁选、浮选－磁选－重选等。
还有的矿石，为回收其中有益矿物，需要采用机械选矿与化学选矿联合的流程。
（一）浮选流程1、单金属矿浮选原则流程单金属矿浮选原则流程的选择，主要取决于矿石中有用矿物的嵌布粒度特性。
一般多为不均嵌布，由于有益矿物和脉石硬度不同，易于泥化，影响回收率，制定选别流程的原则是尽量使用矿物经粗选、扫选得粗精矿或中矿，然后再磨再选，对于嵌布不均的有益矿物在粗磨的条件下能产出部分合格精矿，粗选尾矿进行再磨再选或得粗精矿再磨再选，而得第二种合格精矿。
处理复杂不均嵌布矿石时，由于该类矿石有用矿物嵌布不均，连生体解离范围较广，有时要用三段磨矿三段选别的流程。
处理含大量原生泥和可溶性盐类矿石时，由于矿泥和矿砂选别工艺不一样，一般用泥砂分选流程。
2、多金属矿浮选原则流程金属矿浮选是指两种有益矿物以上的金属矿浮选，选别流程一般有优选浮选、混合浮选然后分离浮选和优先、混合浮选兼有的选别流程。
如铅锌矿一般有铅锌依次的优先浮选和铅锌混合浮选得混合精矿经再磨（或不再磨）后分离浮选得铅精矿和锌精矿。
又如铜、铅锌、硫化铁的多金属矿，其浮选流程一般为先优先浮选铜铅，进行铜铅分离，优先浮选铜铅的尾矿进行锌、硫混合浮选然后分离锌硫或依次优先浮选锌、硫得锌精矿、硫精矿。
某些矿石可利用矿物的可浮性使用选择性捕收剂优先选出已解离的部分矿物，然后再进行混合浮选、分离浮选。
流程中有否再磨工序，视矿物解离情况而定。
优先浮选和混合浮选的优缺点如下：（1）混合浮选磨矿细度较直接优先浮选为粗，可节省磨矿费用。
（2）混合浮选的浮选机用量少于优选浮选，浮选药剂也节省些。
（3）优先浮选生产操作较易，容易达到精矿品位，而混合浮选的分离浮选，生产操作较优先浮选困难些。
上述是一般的优缺点比较，多金属矿选别流程要进行试验，对优先、混合浮选的设计方案进行比较选定。
（二）重选流程重力选矿在国内外仍广为应用，我国钨、锡选矿广泛使用重选流程，铁矿石的选别也有采用。
制定重选流程应注意矿物性脆，易于过粉碎的特点，因此要尽量做到“早收多收、早丢多丢、细粒归队、阶段磨矿、分级选别”。
使用重选法进行洗矿、预先丢废，可以提高选矿厂的生产能力，从而降低磨选成本。
在磨矿方面一般采用棒磨，最好与筛子闭路。
进行多段磨矿、多段选别。
由于重选选别设备，对不同粒级适应性和分选效果不同，应注意严格分级，矿砂按粒度归队再分别给入不同选别设备。
应进行粗细分选、贫富分选、难易分选。
矿石用重选处理，一般都是泥砂分选，分别用不同设备处理。
泥矿重选处理是较复杂的。
钨锡矿的矿泥处理，现阶段仍以重选为主，必要时根据矿泥情况辅以浮选、磁选等方法。
细泥重选处于是使用离心选矿机、矿泥摇床、皮带溜槽、横流皮带溜槽等等。
有的联合使用。
（三）磁选流程磁选是一种有效的选矿方法，根据各种矿物的比磁化系数的差异，用不同磁场强度的磁选机进行磁选，一般大致分为三类：1、强磁性矿物，比磁化系数大3000×10－6厘米3/克，如磁铁矿、磁黄铁矿等，用弱磁选设备即能有效与脉石矿物分离。
2、中磁性矿物，比磁化系数为500～3000×10－6厘米3/克，如半假象赤铁矿及某些钛铁矿、铬铁矿等，用中磁场磁选设备进行分选。
3、弱磁性矿物，比磁化系数为15～500×10－6厘米3/克，如赤铁矿、褐铁矿、碳酸铁矿、铁锰矿、硬锰矿、菱锰矿、金红石及某些钛铁矿等，用强磁选及其他方法回收。
比磁化系数小于15×10－6厘米3/克为非磁性矿物，如石英、长石、荧石等。
磁选流程要通过试验来选定，对磁选矿石来说，一般大中型磁选厂，当磨矿粒度大于0.2毫米时，常用一段磨矿磁选；小于0.2毫米时，则采用两段磨矿磁选，若在粗磨条件能选出部分合格精矿，则采用阶段磨矿阶段选别的流程。
若在粗磨条件经粗选可以丢弃尾矿，则可用粗磨粗选，粗精矿再磨再选的流程。
矿石中含有弱磁性矿物和强磁性矿物时，可用弱磁－强磁联合流程。
当矿石在块度较大的条件下可以丢弃废石时，要以采用磁滑轮预选丢废部分尾矿。
缺水地区，则采用干式磨矿干式磁选。
磁化焙烧磁选主要是处理弱磁性铁矿石，矿石在焙烧炉中加热并在适宜的气氛中使弱磁性铁矿物变为强磁性铁矿物，然后进行磁选可得到较好的选别指标。