五金模具折弯成型教程
钣金折弯工艺教程
钣金件的折弯教程钣金的折弯，是指改变板材或板件角度的加工。
如将板材弯成V形，U形等。
一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。
目前公司产品的折弯主要采用折弯机加工。
这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。
1.1.1模具折弯：对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300），一般考虑开冲压模具加工。
1.1.1.1。
1.1.2折弯机折弯折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。
精度要求较高，折弯形状不规则的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。
优点:装夹方便，定位准确，加工速度快；缺点:压力小，只能加工简单的成形，效率较低。
1.1.2.1成形基本原理成形基本原理如图1-2所示：4）前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉。
图 1-4 折弯机折弯形式1.1.2.2折弯半径钣金折弯时，在折弯处需有折弯半径，折弯半径不宜过大或过小，应适当选择。
折弯半径太小1.1.2.3折弯回弹1)回弹角Δα=b-a式中 ba1.1.2.4对于二次或二次以上的折弯，经常出现折弯工件与刀具相碰出现干涉，如图1-6所示，黑色部1.1.2.6 180度折弯:180度折弯的方法：如图1-9所示，先用30度折弯刀将板才折成30度，再将折弯边压平，压平后抽出垫板。
图 1-9 180度折弯的方法高度H 应该选择常用的板材，如0.5、0.8、1.0、1.2、1.5、2.0，一般这个高度不宜选择更高的尺寸。
1.1.2.7 三重折叠压死边:如图1-10所示，先折形，再折死边。
五金模具预成型工艺流程
五金模具预成型工艺流程
模具预成型是五金模具制造中的一个重要工艺流程。
它主要包括以下几个步骤:
1. 模具设计。
根据产品设计图纸,进行模具总体结构设计和各零部件设计。
设计要充分考虑模具的机构运动、定位、导向等问题。
2. 制作预成型模。
根据设计图纸,采用线切割、铣削、电火花、放电等方法,加工制作出预成型模的各个零部件。
预成型模通常使用工具钢或模具钢制作。
3. 预成型模装配。
将各个零部件进行装配,使其能够实现设计的运动结构。
要保证运动精度,使运动间隙控制在设计范围内。
装配完成后进行全套试运转。
4. 预成型试模。
在预成型模上进行一次完整的成型试验,检查模具结构是否存在问题,成型效果是否达到要求。
根据试模结果修改完善预成型模。
5. 预成型量产。
经过上述步骤后,预成型模具进入量产阶段,用于小批量生产产品,为后期正式模具的试产做准备。
6. 正式模具试制。
在预成型的基础上,制作出正式的五金模具,并进行组装调试。
7. 正式模具试模。
采用正式模具进行成型试验,确定所有技术指标是
否满足要求,完成所有调试工作。
8. 正式量产。
正式模具通过确认后,即可投入批量生产,进行产品的量产。
预成型是连接设计与正式生产之间的一个重要环节,对提高五金模具设计和制造质量,缩短产品上市周期有重要意义。
五金制品加工中的折弯和成型技术
五金制品加工中的折弯和成型技术五金制品是现代工业生产中最常见的一类零部件，其广泛应用于许多领域，例如机械制造、电子、建筑、汽车等。
五金制品的生产，离不开折弯和成型技术的应用。
本文将分析和介绍五金制品加工中的折弯和成型技术，并对其应用进行讨论。
一、折弯技术折弯技术是五金制品加工中的常用技术之一，用途广泛。
折弯是通过给金属施加弯曲力来改变或调整五金制品的形状，使其适应特定的用途或装配要求。
折弯时常用的设备是折弯机，折弯机分为手动和自动两类。
手动折弯机通常适用于轻质材料，而自动折弯机则能够完成更大规模和更复杂的折弯操作。
折弯技术的优点在于可以同时完成多个折弯操作，从而提高五金制品的生产效率。
此外，折弯技术还能够改善五金制品的强度和刚度，使其拥有更好的耐用性和稳定性。
因此，折弯技术在五金制品加工中得到了广泛应用。
二、成型技术成型技术是指通过模具或机器等设备对五金制品进行塑性变形或成形加工的技术。
成型技术包括模压、冲压、拉伸等。
这些加工过程通常都需要采用特殊的设备，例如模具、冲床和拉伸机。
成型技术的优点在于可以将金属材料直接加工成所需形状，从而减少了后续加工的步骤。
此外，成型技术还可以提高五金制品的制造精度和尺寸一致性。
因此，成型技术在五金制品生产中得到了广泛应用。
三、折弯和成型技术的组合应用折弯和成型技术通常可以配合使用，以达到更好的加工效果。
例如，在五金制品生产中，经常使用折弯和成型技术来制造复杂的零部件。
在这种情况下，首先将金属材料经过成型技术加工成所需的形状，然后再通过折弯技术对其进行调整和修整。
组合应用折弯和成型技术的优点在于可以利用两种技术的优点，提高加工效率和精度。
但是，组合应用的难度也相对较大，需要工人具有更高的技能和经验才能保证其加工质量。
四、结论五金制品加工中的折弯和成型技术是现代制造业中不可或缺的部分。
折弯和成型技术广泛应用于各种五金制品的制造，可以帮助生产商提高生产效率，降低生产成本。
五金模具设计折弯成型的产品展开
五金模具设计折弯成型的产品展开
一套模具开始设计的第一步是工艺的可行性，当产品确定可以通过模具进行冲压后，我们就要在第一时间内将我们手中的产品先进行展开，当然，有的产品本身就是一个平面的，所以不需要展开，而大多数的冲压产品都会或多或少的存在一些折弯成型或者拉深等动作，那么这是我们就要对产品认真进行分析，然后将产品中的折弯或者拉深展开成一个平面的图形来实现先下料再成型。
先看90°角的折弯展开，如下图：
非90°角的折弯展开，如下图：
带圆角折弯的展开，如下图：
圆弧展开的计算，如下图：
折Z字型成型的展开，这里分为一次成型与两次成型，很明显，一次成型需要的材料要少一些，如下图：
其实折弯成型展开的计算还是比较容易的，像一些不规则的拉深的展开计算才是比较难的，有的模具往往要通过多次试作才能确定最终的产品外形尺寸。
折弯工艺流程
折弯工艺流程折弯工艺流程是金属材料加工过程中常用的一种方法，可以通过对金属板材的折弯操作，将其变形成所需的形状。
下面将详细介绍折弯工艺流程的步骤。
首先，需要准备好需要加工的金属板材。
通常情况下，金属板材可以是钢板、铝板等，根据不同的工艺要求选择合适的板材厚度和材质。
接下来，需要将金属板材放置在折弯机上。
折弯机是用来进行金属板材折弯操作的专用设备，它由固定框架和上下模具组成。
然后，根据需要的折弯角度和形状，调整好上下模具的位置。
通常情况下，通过调整模具的位置和折弯机上的压力装置，可以实现不同角度的折弯操作。
接下来，需要进行试折操作。
试折操作是为了检查金属板材的弯曲形状和角度是否符合要求。
如果不符合要求，可以进行适当的调整。
当试折操作通过后，可以正式进行金属板材的折弯操作。
首先，需要确定折弯起点和终点的位置，并进行标记。
然后，将金属板材放置在折弯机上，根据起点和终点的位置，将板材与上下模具对齐。
进行折弯操作时，需要注意控制好折弯机上的压力和速度。
适当的压力可以确保金属板材的弯曲形状，而适当的速度可以控制金属板材的折弯角度。
完成折弯操作后，需要对金属板材进行矫正。
矫正是为了调整金属板材的形状和角度，使其更加符合要求。
通常情况下，可以通过敲打或使用专用工具进行矫正。
最后，进行折弯后的表面处理。
折弯操作可能会导致金属板材表面产生一些瑕疵，如划痕或凹陷等。
因此，需要对金属板材进行表面处理，如打磨、喷涂等，使其恢复到理想的状态。
以上就是折弯工艺流程的主要步骤。
在实际操作中，还需要根据具体的要求和材料的特性进行一些个性化的调整和处理。
通过合理的折弯工艺流程，可以获得满足要求的金属加工产品。
五金模具的成型工艺
五金模具的成型工艺
五金模具成型工艺包括以下几个步骤：
1.设计制造：首先需要根据产品的需求进行模具设计，然后制造出模具。
2.加载原材料：将需要加工的原材料放入模具中。
3.封模：将模具组件合并并密封，使原材料不受外部干扰。
4.注塑：将原材料注射进模具中，通常会超过材料的总体积，以弥补之后收缩的变形。
5.压缩成型：将注射到模具中的原材料进行压缩，以便于更好的填充模具空隙并达到更精确的形态和尺寸。
6.冷却：使模具中的原材料冷却到一定的硬度，以便于之后的去除和加工。
7.弹开模具：将模具打开，以便于将成型的产品从模具中取出。
8.去除切割余料：将产品去除切割余料，以便于在之后进行加工和组装。
9.封口：对产品的接口进行封口，以防止产品损坏和失效。
10.加工和组装：将产品进行加工和组装，包括表面涂饰、打磨、组装等过程。
五金成型工艺
五金成型工艺
五金成型是一种通过金属材料在高温和高压下加工和形成所需形状的工艺。
五金成型工艺通常包括以下几个步骤：
1. 开料：根据设计要求，将金属材料切割成所需尺寸的坯料。
2. 弯曲：使用机械设备（如弯曲机）将金属坯料弯曲成所需的形状。
3. 钻孔：使用钻孔机或冲压机在金属坯料上开孔，以便后续的连接和固定。
4. 成型：将金属坯料放入成型模具中，通过加热和施加压力使其形成所需的形状。
5. 淬火：将成型后的金属件进行淬火处理，以增加其硬度和强度。
6. 表面处理：对成型后的金属件进行抛光、镀锌、喷涂等表面处理，以提高其外观和耐腐蚀性能。
7. 组装和检验：将不同的五金零件进行组装，进行质量检验以确保其符合设计要求和标准。
需要注意的是，五金成型工艺可以根据具体的材料和产品形状而有所不同，上述步骤仅是常见的一般工艺流程。
完成五金成型需要准确的设备和工艺控制，以确保最终产品的质量和性能。
简述冲压弯曲成形的工艺过程及基本特点
1. 设计模具：冲压弯曲成形的第一步是设计模具。
模具根据产品的形状和尺寸要求进行设计，通常包括冲头、模座、导向柱、顶针等部件。
模具的设计要考虑产品的材料特性、成形工艺和使用要求。
2. 材料准备：冲压弯曲成形需要使用金属材料，常见的包括钢板、铝板、铜板等。
在成形之前需要对材料进行切割、整形和表面处理，以保证成形后产品的质量和外观要求。
3. 冲裁：冲裁是冲压成形的第一步，通过模具的冲头和模座对材料进行切割，得到所需的基本形状。
4. 弯曲：在冲裁完成后，需要对材料进行弯曲成形，通过模具的顶针和模具座将材料弯曲成产品需要的形状。
5. 尾料处理：在冲压弯曲成形之后，通常会有一些尾料产生，需要对这些尾料进行处理，包括回收利用和废弃处理等。
6. 检验和调整：需要对冲压弯曲成形的产品进行检验，确保产品的质量和尺寸达到要求。
同时也需要对模具和成形工艺进行调整，以满足产品的生产要求。
1. 高效率：冲压弯曲成形是一种批量生产的工艺，可以快速地完成产品的成形，提高生产效率。
2. 精度高：冲压弯曲成形可以保证产品的尺寸和形状精度，有利于产品的装配和使用。
3. 适用范围广：冲压弯曲成形可以适用于各种金属材料，成形的产品形状也可以多样化，适用范围广泛。
4. 成本低：相比其他成形工艺，冲压弯曲成形的模具制造成本低，适合批量生产和大规模生产。
5. 自动化程度高：冲压弯曲成形可以实现自动化生产，降低劳动强度，提高生产效率和一致性。
6. 适应性强：冲压弯曲成形可以适应各种复杂的产品形状和结构要求，满足不同行业的生产需求。
通过以上内容的介绍，我们可以了解到冲压弯曲成形工艺的基本过程和特点。
这种成形工艺在工业生产中有着广泛的应用，能够满足各种产品的生产需求，并且具有高效率、高精度、低成本和高自动化程度的特点。
随着科技的不断发展，冲压弯曲成形工艺将会在未来的生产中发挥越来越重要的作用。
冲压弯曲成形是金属加工中常用的一种技术，在各行业都有着广泛的应用。
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五金模具折弯成型教程
我们所遇到的，定位针都在脱料板上，成型入子的高度必然高于定位针的有效长度，在未定位的情形下成形，其位置难以保证。
但是，我们一定要知道，如果你的冲床精度不是非常好的话（平行度，曲轴热胀冷缩，轴间隙），如果是向上成形或“Z”字成形，脱料板成形的稳定性远远大于入子（一般不会采用）。
入子配合
（1）标准配合
即下模入子R=上模冲子R-材料厚度T
优点：成形较为稳定，适T较小状况（闭模间隙小，上下配合精度好情况下），受闭模间隙变化的影响度小
缺点T较大时（如0.5mm），或材料较硬时，不易成形，回弹量较大
下模入子R设计：依端子圆面所需的数值，可不考虑回弹。
（2）预成形+成形方式设计
圆心距由以上的位置关系可导出为3.1415*R/4+补正值（723TAIL长度改善，STAND OFF试模）
（3）两种配合的区别
90°成形为例
第2折与第1折需顺接顺畅
补正量仅供参考：
黄铜/锡青铜0.20mm，CON’T宽度0.05mm内，B/L宽度0.05~0.15mm
钢材0.30mm以上：0.10~0.20mm
需依实际来作判定
●圆心距将影响到成形的形状与难易度（指第2折）
●需保证不能有两个“R”，又要保证90°可容易达成
●设计时第一考虑材料厚度/成形另一件宽度，第二考虑折弯R/折弯高度，
不能墨守成规，且必要时，下模入子设计小于90°，以弥补实际状况的
较大回弹量。
原因：因为在②处有中间下料（如下图），成形长度较短，容易成形，而①处易成形，回弹量大
对策：
1、①处凸点，增加折弯效果
2、成型冲子②处加向外斜角补正
1、本文中讲了三种折弯方式：向下折弯，向上折弯，“Z”字形成型。
2、向下折弯直接用脱料板成型不宜：不符合先定位，压料，后折弯成型的标准
动作过程，产生变形的失效。
3、标准配合与过量R配合的优缺点，与材料变形应力的不同点。
（成型稳定性，
成型难易度，应力变形范围与程度。
）
4、以运动分析方法，发现折弯时两段式（运动中，接触时）变形理论，以对冲
子引导恰当设计。
5、90°成型方式，需注意第二折无需重复第一折所成的90°，圆心距恰当设计
的重要性，及设计需考虑的方面。
6、“Z”形一站成型时需特别注意“折弯成型条件不对等”现象，作有效补正
对策。