实验3 橡胶制品的成型加工
橡胶加工实验报告
橡胶加工实验报告橡胶加工实验报告橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于汽车制造、建筑材料、医疗器械等领域。
为了更好地了解橡胶的性能和加工过程，我们进行了一系列的橡胶加工实验。
本文将详细介绍实验的目的、方法、结果和讨论。
实验目的本次实验的主要目的是探究橡胶加工的基本原理和工艺流程。
具体来说，我们希望通过实验了解橡胶的硫化反应、塑化剂的作用以及不同加工条件对橡胶性能的影响。
实验方法我们选择了常见的橡胶材料——天然橡胶作为实验对象。
首先，我们将天然橡胶切割成均匀的小块，并与硫化剂进行混合。
接下来，我们使用橡胶研磨机对混合物进行研磨，以使橡胶与硫化剂充分混合。
然后，我们将研磨后的橡胶样品放入模具中，进行热压处理。
最后，我们对不同处理条件下的橡胶样品进行性能测试和分析。
实验结果经过一系列的实验操作，我们得到了一批经过不同处理条件的橡胶样品。
我们首先对样品进行了外观观察，发现不同处理条件下的橡胶样品的颜色、质地和硬度存在差异。
然后，我们对样品进行了拉伸实验，测量了其拉伸强度和伸长率。
实验结果显示，不同处理条件下的橡胶样品的拉伸强度和伸长率存在明显的差异。
最后，我们对样品进行了硬度测试，结果显示不同处理条件下的橡胶样品的硬度也存在差异。
讨论通过对实验结果的分析，我们可以得出以下结论：首先，硫化剂的添加对橡胶的硫化反应起到了重要的作用。
硫化反应可以使橡胶分子间形成交联结构，从而提高橡胶的强度和弹性。
其次，塑化剂的添加可以改善橡胶的可加工性，使其更容易在加工过程中流动和塑形。
最后，不同的加工条件（如温度、压力等）对橡胶的性能有着显著的影响。
例如，较高的温度和压力可以加速硫化反应，从而提高橡胶的硬度和强度。
总结通过本次实验，我们深入了解了橡胶的加工原理和工艺流程。
我们通过实验操作和数据分析，探究了硫化反应、塑化剂的作用以及不同加工条件对橡胶性能的影响。
这些实验结果对于提高橡胶加工工艺的效率和质量具有重要意义。
未来，我们可以进一步研究橡胶加工过程中其他因素的影响，以优化橡胶的性能和加工工艺。
橡胶加工的实验报告
橡胶加工的实验报告《橡胶加工的实验报告》橡胶是一种常见的材料，广泛应用于制作轮胎、密封件、管道和其他工业产品中。
橡胶的加工过程对其性能和质量有着重要影响。
为了了解橡胶加工的过程和影响因素，我们进行了一系列实验，并撰写了以下实验报告。
实验一：橡胶的挤出加工我们首先进行了橡胶的挤出加工实验。
在实验中，我们使用了一台挤出机，将橡胶料通过模具挤出成型。
在实验过程中，我们发现橡胶料的温度、挤出速度和模具形状都对成型品的质量有着重要影响。
温度过高会导致橡胶烧焦，而温度过低则会使橡胶难以流动。
挤出速度过快会导致成型品表面粗糙，而速度过慢则会使成型品尺寸不准确。
模具形状的设计也对成型品的形状和尺寸有着重要影响。
实验二：橡胶的压延加工接着，我们进行了橡胶的压延加工实验。
在实验中，我们使用了一台压延机，将橡胶料通过辊压成型。
我们发现橡胶料的温度、辊压力和辊速度对成型品的质量同样有着重要影响。
温度过高会导致橡胶烧焦，而温度过低则会使橡胶难以流动。
辊压力过大会导致成型品表面粗糙，而压力过小则会使成型品尺寸不准确。
辊速度的快慢也会影响成型品的质量和尺寸。
实验三：橡胶的硫化加工最后，我们进行了橡胶的硫化加工实验。
在实验中，我们使用了硫化机，将橡胶料与硫化剂一起加热处理。
我们发现硫化温度、硫化时间和硫化剂用量对成型品的硬度、弹性和耐磨性有着重要影响。
硫化温度过高会导致橡胶烧焦，而温度过低则会使硫化效果不佳。
硫化时间过长会导致橡胶变硬，而时间过短则会使硫化效果不够。
硫化剂用量的多少也会影响成型品的硬度和弹性。
通过以上实验，我们了解了橡胶加工的过程和影响因素，为今后的橡胶加工工艺提供了重要参考。
希望我们的实验报告能对橡胶加工领域的研究和应用有所帮助。
橡胶成型加工实训心得体会
橡胶成型加工实训心得体会我在大学里学习了橡胶成型加工，其中有一门实训课程是关于橡胶成型加工的实践操作，我在这门课程中获得了许多经验和收获，下面我将分享我的心得体会。
首先，橡胶成型加工是一个非常实用的技能，因为橡胶在日常生活中被广泛应用于各种领域，例如汽车、轮胎、管道、密封垫等等。
因此，学习橡胶成型加工可以为我们提供一个重要的职业技能，也可以帮助我们更好地理解和应用现有的橡胶制品。
其次，橡胶成型加工需要我们具备精细和认真的态度。
在实践操作中，我们需要严格遵守操作规程，掌握正确的操作技巧，以确保产品的质量和安全性。
例如，我们需要在操作中使用特定的橡胶材料和模具，根据产品的需求进行精确的测量和加工，以便制作出高质量的橡胶制品。
另外，橡胶成型加工也需要我们具备良好的团队合作能力和沟通能力。
因为橡胶制品的制作需要由多个人参与协作，例如团队中的每个成员可能负责不同的工作环节，如材料准备、测量加工、产品包装等等。
因此，我们需要能够与他人紧密合作，理解并协调彼此的工作，以便完成高质量的制品。
此外，我还领悟到了在橡胶成型加工实践操作中需要注意如下几点：1. 注意安全：橡胶成型加工涉及到一些危险品，所以我们需要遵守相关操作规程，严格遵守安全操作流程，防范意外事故的发生。
2. 注意保养设备：在实践操作过程中，我们需要使用各种设备和仪器。
因此，我们要注意与设备相应的维护和保养，以确保其长期使用性能和质量。
3. 学习理论知识：除了实践操作，我们还需要了解相关的理论知识。
例如，我们需要知道橡胶的材料特性、形状、成型工艺等等，以便更好地掌握制作橡胶制品的方法和技巧。
总之，橡胶成型加工是一项需要我们付出努力并注重细节的技能，但它同时也是一个能让我们获得满足感和成就感的领域。
我相信，只要我们保持认真学习和实践，我们一定能学以致用，成为橡胶成型加工领域的专业人才。
橡胶压制成型实验报告
实验名称：橡胶压制成型实验实验日期：2023年X月X日实验地点：XX实验室一、实验目的1. 熟悉橡胶压制成型的原理和工艺流程；2. 掌握橡胶压制成型的操作方法；3. 分析影响橡胶压制成型质量的因素；4. 培养学生的动手操作能力和实验数据分析能力。
二、实验原理橡胶压制成型是一种将橡胶原料在高温高压下压制成所需形状和尺寸的工艺。
通过塑炼、混炼、制坯、裁切、模压硫化等步骤，使橡胶材料具有良好的物理性能和化学性能。
三、实验材料与设备1. 实验材料：生胶、配合剂、塑炼剂、混炼剂等；2. 实验设备：压延机、液压机、模具、加热设备、冷却设备、切割设备等。
四、实验步骤1. 塑炼：将生胶在特定温度下进行塑炼，使其由强韧的弹性状态转变为柔软并具有可塑性的状态；2. 混炼：将配合剂、塑炼剂、混炼剂等与生胶进行混合，制成质量均匀的混炼胶；3. 制坯：将混炼胶通过压延或挤压的方法制成所需的坯料；4. 裁切：按照型腔形状进行裁切，确保坯料质量分数大于成品质量分数5%~10%；5. 模压硫化：将裁切好的坯料放入模具中，合模后在液压机上按规定的工艺条件操作压制成型，使胶料在高温高压作用下以塑性流动充满型腔，经过特定时间完成硫化；6. 脱模、清理毛边：待硫化完成后，进行脱模和清理毛边；7. 检验：对成型后的橡胶制品进行检验，确保其质量符合要求。
五、实验结果与分析1. 塑炼效果：通过观察胶料的外观和手感，可以判断塑炼效果。
塑炼后的胶料应柔软、有弹性，无明显颗粒感；2. 混炼效果：通过观察混炼胶的颜色、均匀性等，可以判断混炼效果。
混炼胶应颜色一致，无明显杂质；3. 制坯效果：通过观察坯料的外观、尺寸等，可以判断制坯效果。
坯料应表面光滑，尺寸准确；4. 裁切效果：通过观察裁切后的坯料形状、尺寸等，可以判断裁切效果。
裁切后的坯料应形状规则，尺寸准确；5. 模压硫化效果：通过观察硫化后的橡胶制品外观、尺寸、性能等，可以判断模压硫化效果。
硫化后的橡胶制品应表面光滑，尺寸准确，性能良好。
橡胶加工的实验报告
橡胶加工的实验报告橡胶加工的实验报告橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料。
它具有优良的弹性、耐磨性和耐腐蚀性，因此被广泛用于制作轮胎、密封件、橡胶管等。
本实验旨在探究橡胶加工的过程和影响因素，以期对橡胶的加工工艺有更深入的了解。
实验一：橡胶的硫化反应橡胶的硫化反应是指将橡胶与硫化剂在一定温度下进行反应，使橡胶分子间形成交联结构，从而提高橡胶的强度和耐磨性。
本实验以天然橡胶为材料，选择硫化剂为硫磺，探究硫化时间和温度对橡胶硫化程度的影响。
首先，将天然橡胶切割成均匀的小块，并在硫化罐中加入适量的硫磺。
然后，将硫化罐放入恒温水槽中，调节温度并记录时间。
在不同时间点，取出硫化罐中的橡胶样品，进行拉伸实验，测量其断裂强度和延伸率。
实验结果显示，随着硫化时间的增加，橡胶的断裂强度逐渐提高，延伸率则逐渐降低。
这是因为硫磺与橡胶分子发生反应，形成交联结构，增强了橡胶的内聚力。
同时，随着硫化温度的升高，橡胶的硫化速度也增加，断裂强度和延伸率的变化更为显著。
实验二：橡胶的塑化过程橡胶的塑化过程是指将橡胶与塑化剂混合，使橡胶分子间形成链段间的滑动，从而提高橡胶的可加工性。
本实验以合成橡胶为材料，选择塑化剂为油类，探究塑化剂用量和混炼时间对橡胶塑化效果的影响。
首先，将合成橡胶切碎，并在橡胶混炼机中加入适量的塑化剂。
然后，调节混炼时间并记录。
在不同时间点，取出混炼机中的橡胶样品，进行硫化实验，测量其硫化速度和硫化度。
实验结果显示，塑化剂的用量和混炼时间对橡胶的塑化效果有明显影响。
适量的塑化剂可以使橡胶分子间形成链段间的滑动，提高橡胶的可加工性；然而，过量的塑化剂可能导致橡胶的塑化效果下降，甚至影响橡胶的硫化速度和硫化度。
实验三：橡胶的加工工艺橡胶的加工工艺是指将橡胶经过一系列的加工步骤，包括混炼、压延、硫化等，最终制成所需的橡胶制品。
本实验以橡胶密封件为例，探究不同加工工艺对橡胶密封件性能的影响。
首先，将塑化后的橡胶放入压延机中，进行压延加工。
橡胶的硫化及成型加工
橡胶的硫化及成型加工一、天然胶合成胶橡胶：天然橡胶合成橡胶（通用合成橡胶、特种合成橡胶）单纯的天然橡胶或合成橡胶（称为生橡胶或生胶），做成的制品性能很差，用途也有限，必须在橡胶中加入各种助剂，在经过加工成型和硫化过程，才能得到性能优良，一定形状和规格是我橡胶制品。
二、硫化的涵义橡胶分子间的作用力较小，在室温下受到较大的外力拉伸时为产生很大的应变，是分子链间发生相对位移，产生永久变形，即存在有塑性流动。
为了防止这种形变，常常利用“硫化过程”，是大分子之间相互交联以阻止其流动。
“硫化过程”简称“硫化”，踏实具有高弹性的线型高聚物转变成交联网状结构的高聚物。
硫化中采用的硫磺成为硫化剂。
硫化前的橡胶称为生橡胶或生胶，硫化后成为硫化橡胶或熟橡胶（俗称橡皮）。
硫化前后，由于橡胶大分子结构的改变使它的性能发生很大的变化（见表1）硫化剂硫化剂是一类使橡胶有线型长链分子转变为网状大分子的物质。
除了采用硫磺外，天然橡胶还可以用其他有机化合物使之“硫化”交联，如有机过氧化合物、亚硝基化合物、双偶氮脂及酚醛树脂等，也可用高能辐射方法使之交硫化，又称为热硫化，是橡胶制品生产中最后一个历程。
混炼胶经压制所得具有一定形状的半成品，在特定的温度和压力下反应一段时间（称为硫化时间），胶料中的生胶和配合剂等会发生一系列的化学反应你，是原处于塑性状态的橡胶转变成一定形状的弹性橡胶制品。
为了获得性能良好的制品，必须正确配合好硫化剂及其他配合剂的种类和用量，控制与确定最适宜的硫化温度，压力和时间。
硫化历程橡胶硫化过程：完整的硫化体系主要有硫化剂、活化剂、促进剂组成。
硫化反应可分为三个阶段诱导阶段：先是硫磺、促进剂、活化剂的相互作用，是氧化锌在胶料中溶解度增加，活化促进剂，是促进剂与硫磺之间反应生成一种活性更大的中间产物。
对应硫化曲线→焦烧阶段：操作焦烧时间、剩余焦烧时间。
它的长短关系到生产加工安全性，决定于胶料配方成分，主要受促进剂的影响。
介绍1种橡胶制品成型加工的加工原理、工艺流程、关键设备。
介绍1种橡胶制品成型加工的加工原理、工艺流程、关键设备。
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实验14 -橡胶的成型加工
实验14橡胶制品的成型加工一、实验目的1．掌握橡胶制品配方设计基本知识。
熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺；2．了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法；3．掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。
二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合，生胶塑炼，胶料混炼，成型，硫化五个基本过程，如图14-1所示。
图14-1橡胶制品生产工艺过程1．生胶的塑炼生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。
然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。
为满足各种加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态的工艺过程称作塑炼。
生胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降。
在橡胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。
工艺上用以降低橡胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类，其中机械塑炼法应用最为广泛。
橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其它自由基受体存在下进行的。
在机械塑炼过程中，机械力作用使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用，这两个作用同时存在。
本实验选用开炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。
天然生胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙中，在常温(小于50℃)下反复受机械力作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。
塑炼的程度和塑炼的效率主要与辊筒的间隙和温度有关，若间隙愈小、温度愈低，力化学作用愈大，塑炼效率愈高。
此外，塑炼的时间，塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。
2．橡胶的配合橡胶必须经过交联（硫化）才能改善其物理机械性能和化学性能，使橡胶制品具有实用价值。
实验橡胶成型加工实验
橡胶的混炼工艺实验（一）实验目的1.了解橡胶混炼的目的意义和橡胶配方设计及其混炼、硫化操作的基本要点；2.了解影响开炼机混炼的主要因素；3. 熟悉开炼机混炼工艺的操作方法。
（二）实验原理混炼是在塑炼胶的基础上进行的一个炼胶工序，本实验操作是在开炼机上进行的。
为了取得具有一定可塑度的、性能均匀的混炼胶，除了控制开炼机的辊距的大小及适宜的辊温（小于90℃）之外，还必须注意按一定的加料顺序进行棍炼。
量小难分散的配合剂应首先加到塑炼胶中，让它有较长时间进行分散；量大的配合剂一般迟些加；硫磺用量虽小，但一般都是在最后加入，以防止胶料出现焦烧等质量事故。
不同的制品及不同的成型工艺要求混炼胶的可塑度、硬度等都是不同的，混炼过程要随时抽样测定，并且要严格控制棍炼的工艺条件。
本实验所列的配方表明是要通过实验制备一些软质橡胶试片。
橡胶制品的硬度主要取决于橡胶的硫化程度，通常可按软硬程度将硫化胶分为硬质胶、半硬质胶和软质胶三种。
本实验配方中硫磺的用量在5份以下，交联度较小，制品质地较柔软。
所选用的两种促进剂对天然胶和丁苯橡胶的硫化都有促进作用，不同的促进剂同时使用是因为他们的活性强弱及活性温度有所不同，在硫化时将使促进交联作用更加协调、充分显示交联效果。
助促进剂即活化剂在炼胶和硫化时起活化作用。
化学防老剂多为抗氧剂，用来防止橡胶大分子在加工及应用过程中的氧化降解，从而达到稳定的效果。
石蜡与大多数橡胶的相容性不良，能集结于制品表面起到滤光阻氧等防老化效果，并且对于成型加工有润滑作用。
碳酸钙和滑石粉等有增容和降低制品成本的作用，其用量多少对制品的物理机械性能也有较大的影响。
表3-1中所列的5个试验配方可以反映几个常见的配方变量关系，通过配方1和配方2可考察不同硫化体系对胶料硫化特性和物理性能的影响规律；通过配方2和配方3可考察不同补强填充体系对胶料物理性能的影响规律；通过配方2、4和5可考察橡胶共混体系对胶料硫化特性和物理性能的影响规律。
橡胶厂成型实习报告
实习报告一、实习背景与目的本次实习，我有幸被分配到橡胶厂的成型车间进行为期一个月的学习与实践。
实习期间，我主要是了解和掌握橡胶制品的成型工艺流程，学习各种成型设备的使用方法，以及学习橡胶制品的质量控制和生产管理等方面的知识。
通过这次实习，我希望能够提高自己的实践能力，为将来的工作打下坚实的基础。
二、实习内容与过程在实习期间，我主要参与了以下几个方面的工作：1. 了解橡胶制品的成型工艺流程：在导师的带领下，我参观了橡胶厂的成型车间，并了解了橡胶制品从原材料准备、配料、混炼、成型、硫化到成品检验的整个工艺流程。
2. 学习成型设备的使用方法：在导师的指导下，我学习了橡胶成型设备如压延机、挤出机、硫化机等的基本结构、工作原理和操作方法。
同时，我还学会了如何调节设备参数，以保证制品的质量和产量。
3. 学习质量控制和生产管理：在实习过程中，我了解到橡胶制品的质量控制是非常重要的。
我学习了如何检查原材料的质量、制品的外观和尺寸公差等，并掌握了生产过程中常见的质量问题及其解决方法。
此外，我还学习了生产管理的知识，如生产计划的制定、生产进度的控制、人员协调等。
4. 参与实际生产：在实习期间，我参与了成型车间的实际生产，负责操作设备、检查制品质量、记录生产数据等工作。
通过实际操作，我更加深入地了解了橡胶制品的生产过程，并提高了自己的动手能力。
三、实习收获与体会通过这次实习，我收获颇丰。
首先，我掌握了橡胶制品的成型工艺流程和成型设备的使用方法，这对我将来的工作非常有帮助。
其次，我学会了如何进行质量控制和生产管理，这使我更加了解了企业生产的实际情况。
最后，我在实际操作中锻炼了自己的动手能力，并学会了如何解决生产过程中遇到的问题。
同时，我也认识到理论知识与实践操作之间的联系非常紧密。
在实习过程中，我发现自己在学校所学的理论知识在实际操作中得到了应用，而且只有将理论知识与实践操作相结合，才能更好地完成工作任务。
四、实习总结通过这次实习，我对橡胶厂的成型工艺和生产管理有了更深入的了解，提高了自己的实践能力。
聚合物成型加工-实验报告模板 - 副本
华北科技学院环境工程学院材料科学与工程系《聚合物成型加工》实验报告
姓名
学号
班级
指导教师
实验一：热塑性聚合物成型物料配制及双辊混炼
同组学生姓名：
实验时间：年月日节
一、实验目的：
二、实验原理:
三、实验设备及材料：
四、实验步骤：
五、实验过程原始数据记录与处理：
六、结论及对本次实验的建议与设想
实验二：热塑性聚合物挤出成型同组学生姓名：
实验时间：年月日节
一、实验目的：
二、实验原理:
三、实验设备及材料：
四、实验步骤：
五、实验过程原始数据记录与处理：
六、结论及对本次实验的建议与设想
实验三：橡胶制品的成型加工同组学生姓名：
实验时间：年月日节一、实验目的：
二、实验原理:
三、实验设备及材料：
四、实验步骤：
五、实验过程原始数据记录与处理：
六、结论及对本次实验的建议与设想
实验四：聚合物力学性能测试试样制备
同组学生姓名：
实验时间：年月日节
一、实验目的：
二、实验原理:
三、实验设备及材料：
四、实验步骤：
五、实验过程原始数据记录与处理：
六、结论及对本次实验的建议与设想。
橡胶挤出成型的工艺过程
橡胶挤出成型的工艺过程在橡胶制品生产中，橡胶挤出成型是一种常见的工艺方法，通过这种方法可以生产出形状各异的橡胶制品。
下面将介绍橡胶挤出成型的工艺过程。
1. 原料准备橡胶挤出成型的第一步是准备原料。
通常情况下，橡胶会先进行加热处理，使其变得柔软并易于挤出。
同时需要将其他添加剂如硫化剂、填料、增塑剂等按照配方比例加入到橡胶中，以满足制品的性能要求。
2. 混炼接下来，将加热的橡胶与添加剂放入混炼机中进行混炼。
混炼的过程可以使橡胶与添加剂充分混合，同时也有助于橡胶分子的交联，提高制品的强度和弹性。
混炼结束后，橡胶变得柔软且具有良好的可塑性。
3. 挤出将混炼好的橡胶放入到挤出机中进行挤出。
挤出机会将橡胶加热至一定温度，并通过螺杆的旋转将橡胶挤出成型。
在挤出的过程中，可以通过更换不同形状的模具来制作不同形状的橡胶制品，如管状、板状、条状等。
4. 冷却挤出成型后的橡胶制品需要进行冷却。
这一步旨在使橡胶快速降温并固化，确保制品能够保持所需的形状和性能。
通常会通过水浸冷却或者空气冷却的方式进行。
5. 后处理最后，挤出成型的橡胶制品需要进行后处理工艺。
这包括修边、去毛刺、进行表面处理等，以使制品的表面光滑、整齐。
同时也可以根据需要对制品进行硫化处理或者进行其他加工工艺，以满足客户的具体要求。
通过以上几个步骤，就完成了橡胶挤出成型的工艺过程。
挤出工艺具有生产效率高、适用范围广的优点，能够满足不同形状橡胶制品的生产需求。
在实际生产中，需要根据具体的产品要求和工艺特点对挤出工艺进行优化，以确保制品的质量和性能达到预期水平。
橡胶制品的成型过程
橡胶制品的成型过程一、生胶的形成：生胶可分别为天然橡胶及合成橡胶两大类：1.天然橡胶：由橡胶树干切割口，收集所流出的胶浆，经过去杂质、凝固、烟熏、干燥等加工程序，而形成的生胶料。
2.合成橡胶：由石化工业所产生的副产品，依不同需求，合成不同物性的生胶料。
常用的如：SBR、NBR、EPDM、BR、IIR、CR、Q、FKM等。
但因合成方式的差异，同类胶料可分出数种不同的生胶，又经由配方的设定，任何类型胶料，均可变化成千百种符合制品需求的生胶料。
二、橡胶原料的配制：橡胶原料的配制可分三个基本过程：1.塑炼：塑练是将生胶剪断，并将生胶可塑化、均匀化，帮助配合剂的混练作业。
其效果是改善药品的分散，防止作业中产生摩擦热，而致橡胶发生焦烧现象，进而改变橡胶的加工性。
2.混炼：混练是将配合药物均匀混入塑炼完成的生胶中，而混炼的优劣，直接影响制品的良否。
药物分散不均，分子结构无法完全交联，橡胶则无法达到理想的物性。
3.压出：混炼完成的生胶，经过压出作业，将胶料中含有的多余空气压出，并完成所需的厚度，以利于模具内之成型作业。
三、橡胶的成型：生胶分子结构为不饱和长键的弹性体，所以成型的要件中，需有适当的药品添加物及外在环境因素（如时间、温度、压力等），将其不饱和键破坏，再重新结合为饱和键，并以真空辅助，将内含的空气完全逼出。
如此，才可令成型的橡胶，发挥其应有的特性。
若其成型过程有任何缺失（如配方错误、时间不足、温度失当等），则可造成物性流失，多余药物释出，变形，老化加速，种种严重不良现象产生。
四、橡胶的老化现象：依橡胶成品所处的环境条件，随时间的经过，引起龟裂或硬化，橡胶物性退化等现象，称之为老化现象。
引起老化的原因，有外部因素及内部因素：1.外部因素：外部因素有氧、氧化物、臭氧、热、光、放射线、机械性疲劳、加工过程的缺失等。
2.内部因素：内部因素有橡胶的种类、成型方式、键结程度、配合药物的种类、加工工程中的因子等。
老化现象的防止，着重于正确的胶种选择及配方设计，外加严谨的生产理念。
橡胶制品的成型工艺介绍
橡胶制品的成型工艺介绍橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备塑炼混炼成型硫化修整检验(1)生胶的塑炼使弹性生胶转变为可埋状态的加工过程称为塑炼。
塑炼的目的是降低生胶的弹性、增加其可塑性，并且获得适当的流动性，以满足混炼，压延或压出成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工过程的要求。
塑炼有机械塑炼法和化学塑炼法。
前者通过塑炼机的机械破坏作用，降低生胶的弹性，获得一定的可塑性。
后者通过化学药品的化学作用，使生胶达到塑化的目的。
塑炼过程的实质是橡胶的大分子断裂成相对分子质量较小的分子，从而使黏度下降，可塑性增大。
(2)胶料的混炼将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的过程称为混炼。
其基本任务是制造出符合性能要求的混炼胶，使压延或压出成型、涂胶及硫化等后续工序得以正常进行。
混炼过程就是炭黑等配合剂在生胶中均匀分散的过程，配合剂每一颗粒的表面必须完全被橡胶包围和湿润。
用来制备塑炼胶、混炼胶的设备有开放式炼胶机（简称开炼机）、密闭式炼胶机（简称密炼机）。
开炼机的工作原理是两个异向向内旋转的中空辊筒以不同速度相对回转，两辊筒大小相同。
生胶或胶料随着辊筒的转动在摩擦力作用下被卷入两辊间隙。
由于两辊筒的转速不同而产生速度梯度作用，生胶或胶料受到强烈的摩擦剪切，橡胶的分子链断裂，在周围氧气或塑解剂的作用下生成相对分子质量较小的稳定分子，塑炼后橡胶的可塑性得到提高，混炼后可获得质量均匀的混炼胶。
橡胶制品的成形方法有哪些？一、模压成型常用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。
阅读：橡胶模压制品的废次品的特征及产生原因二、挤出成型压出成型又称挤出成型，压出成型常用设备是橡胶挤出机，工作原理与塑料挤出机相似。
物料经过挤出机料斗进入料筒，通过料筒和旋转螺杆之间的作用，胶料边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头并借助于口型模而制成各种复杂截面形状的制品或半制品，如轮胎的胎面胶、内胎胎筒、纯胶管、胶管内外层胶及电线和电缆的外皮等。
天然橡胶的成型加工
天然橡胶的加工成型一、目的要求1. 掌握橡胶制品配方设计基本知识。
熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺。
2.了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法。
3.掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。
4.从性能测试结果讨论本实验全过程。
二、原理生胶是橡胶弹性体、属线型高分子化合物。
高弹性是它的最宝贵的性能，但是过分的强韧高弹性会给成型加工带来很大的困难，而且即使成型的制品也没有使用的价值，因此，它必须通过一定的加工程序，才能成为有使用价值的材料。
不管天然的还是合成的生胶，其加工程序不外乎是干胶工艺和乳胶工艺两条工艺路线，其中又以干胶工艺应用得最多，最为广泛，其工艺程序如下：塑炼胶混炼半成品成型橡胶制品（熟胶）其中的半成品成型包括有几种成型工艺方法。
本节仅讨论橡胶的干胶工艺。
塑炼和混炼是橡胶加工的两个重要的工艺过程，其目的是要取得具有柔软可塑性，将赋予一定使用性能的、可用于成型的胶料。
生胶的分子量通常都是很高的，从几十万到百万以上。
过分高的分子量带来的强韧高弹性给加工带来很大的困难，必须使之成为柔软可塑性状态才能与其它配合剂均匀混合，这就是需要进行塑炼。
塑炼可以通过机械的、物理的或化学的方法来完成。
机械法是依靠机械剪切力的作用助以空气中的氧化作用使生胶大分子降解到某种程度，从而使生胶弹性下降而可塑性得到提高，目前此法最为常用。
物理法是再生胶中冲入相容性好的软化剂，以削弱生胶大分子的分子间力而提高其可塑性，目前以充油丁苯橡胶用的比较多。
化学塑炼则是加入某些塑解剂，促进生胶大分子的降解，通常是在机械塑炼的同时进行的。
本实验是天然橡胶的加工，选用开放式炼胶机进行机械法塑炼。
天然生胶置于开炼机的两个相向转动的滚筒间隙中，在常温（小于50℃）下反复被机械作用，受力降解；与此同时降解后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终可以控制达到一定的可塑度，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。
3实验三 橡胶的加工成型实验
实验三橡胶的加工成型实验1.实验目的（1）了解橡胶加工的主要机械设备的基本结构，掌握这些设备的操作方法。
（2）掌握橡胶制品配方设计的基本方法及橡胶加工的基本原理。
（3）掌握橡胶加工过程和橡胶制品硫化工艺。
2.实验原理热硫化型硅橡胶是指高分子量（40~60万）的硅橡胶。
采用有机过氧化物作硫化剂，经过加热使有机过氧化物分解产生游离基，并与橡胶的有机侧基形成交联，从而获得硫化胶。
（1）生胶甲基乙烯基硅橡胶（methyl vinyl polysiloxane rubber）简称乙烯基硅橡胶，是由二甲基硅氧烷与少量乙烯基硅氧烷共聚而成，乙烯基含量一般为0.1～0.3mol％。
少量不饱和乙烯基的引入使它的硫化工艺及成品性能，特别是耐热老化性和高温抗压缩变形有很大改进。
甲基乙烯基准氧烷单元的含量对硫化作用和硫化胶耐热性有很大影响，含量过少则作用不显著，含量过大（达0.5mol％）会降低硫化胶的耐热性。
在硅橡胶生产中，甲基乙烯基硅橡胶是产量最大，应用最广，品种牌号最多的，除了大量应用的通用型胶料外，各种专用性硅橡胶和具有加工特性的硅橡胶也都以它为基础进行加工配合，如高强度硅橡胶、低压缩水久变形硅橡胶、导电硅橡胶、导热硅橡胶以及简便操作不二段硫化硅橡胶、颗粒硅橡胶等。
与一般的通用橡胶比较，硅橡胶的配合组分都比较简单，热硫化型也是这样。
除生胶外，配合剂主要包括补强剂、硫化剂及某些特殊的助剂，一般只需有3－4个组分即可组成实用配方。
（2）硫化剂用于热硫化硅橡胶的硫化剂主要有有机过氧化物、脂肪族偶氮化合物、无机化合物、高能射线等，其中最常用的是有机过氧化物。
这是因为有机过氧化物一般在室温下比较稳定，但在较高的硫化温度下能迅速分解产生游离基，从而使硅橡胶交联。
硅橡胶常用硫化剂列于表1。
这些过氧化物按其活性高低可以分为二类。
一类是通用型，即活性较高，对各种硅橡胶均能起硫化作用；另一类是乙烯基专用型，即活性较低，仅能对含乙烯基的硅橡胶起硫化作用。
橡胶制品模压成型加工
橡胶制品模压成型加工一、实验目的：（1）掌握橡橡胶制品模型硫化工艺；（2）了解橡胶加工的主要机械设备，如平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法；（3）掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。
二、实验原理：橡胶制品的模型硫化：橡胶制品种类繁多，其成型方法也是多种多样的，最常见的有模压、注压、压出和压延等。
由于橡胶大分子必须通过硫化才能称为最终的制品，所以橡胶制品的成型大部分仅限于半成品的成型。
例如压出和压延等方法所得的具有固定断面形状的连续型制品及某些通过几部分半成品贴合而成的结构比较复杂的模型制品，这仅是半成品，其后均要经硫化反应才定型为制品。
而注压和模压成型的制品其硫化已在成型时间同时完成，所得的就是最终的制品。
本实验采用模压成型法（模型硫化法）制取硅橡胶硫化胶片。
它是将一定量的混炼胶置于模具的型腔内，通过平板硫化机在一定的温度和压力下成型，同时经历一定时间使胶料发生适当的交联反应，最终取得制品的过程。
硅橡胶橡胶的硫化反应机理是：在适当温度下，过氧化物硫化剂剂，分解成游离基，同时硅橡胶侧链或端基上的乙烯基双键打开形成橡胶大分子自由基，使橡胶大分子间交联起来而成立体网状结构。
硫化过程中主要控制的工艺条件是硫化温度、压力和时间，这些硫化条件对橡胶硫化质量有非常重要的影响。
三、仪器设备与原料1. 仪器设备（1）250kN电热平板硫化机，用于橡胶制品的模型硫化。
（2）橡胶试片标准模具，型腔尺寸为160mm×120mm×2mm。
（3）橡胶机械性能试样裁刀及冲片机。
（4）A型邵氏硬度计。
（5）JDL-2500数显拉力试验机。
其基本结构，主要包括开关、加荷装置、试样变形测量装置、控制部分及记录计算部分。
（6）测厚仪、游标卡尺等。
2. 原料（配方）：四、实验步骤1.模型硫化利用上述配方配制好的混炼胶，制备一块160mm×120mm×2mm的硫化胶片，供机械性能测试用。
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实验3 橡胶制品的成型加工一、实验目的1．掌握橡胶制品配方设计基本知识。
熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺。
2．了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法。
3．掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。
二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合，生胶塑炼，胶料混炼，成型，硫化五个基本过程，如图3-1所示。
混炼成型硫化橡胶制品图3－1 橡胶制品生产工艺过程1．生胶的塑炼生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。
然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。
为满足各种加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态的工艺过程称作塑炼。
生胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降。
在橡胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。
工艺上用以降低橡胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类，其中机械塑炼法应用最为广泛。
橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其它自由基受体存在下进行的。
在机械塑炼过程中，机械力作用使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用，这两个作用同时存在。
本实验选用开炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。
天然生胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙中，在常温(小于50℃)下反复受机械力作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。
塑炼的程度和塑炼的效率主要与辊筒的间隙和温度有关，若间隙愈小、温度愈低，力化学作用愈大，塑炼效率愈高。
此外，塑炼的时间，塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。
2．橡胶的配合橡胶必须经过交联（硫化）才能改善其物理机械性能和化学性能，使橡胶制品具有实用价值。
硫磺是橡胶硫化的最常用的交联剂，本实验配方中的硫磺用量在5phr之内，交联度不很大，所得制品柔软。
选用两种促进剂对天然橡胶的硫化都有促进作用；不同的促进剂同时使用，是因为它们的活性强弱及活性温度有所不同，在硫化时将使促进交联作用更加协调、充分显示促进效果。
助促进剂即活性剂在炼胶和硫化过程中起活化作用：化学防老剂多为抗氧剂，用来防止橡胶大分子因加工及其后的应用过程的氧化降解作用，以达到稳定的目的。
石蜡与大多数橡胶的相容性不良，能集结于制品表面起到滤光阻氧等防老化效果，并且在成型加工中起润滑作用。
碳酸钙作为填充剂有增容降成本作用，其用量多少也影响制品的硬度和力学强度。
机油作为橡胶软化机可改善混炼加工性能和制品柔软性。
3．胶料的混炼混炼就是将各种配合剂与可塑度合乎要求的塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成混炼胶的过程。
混炼过程的关键是使各种配合剂能完全均匀地分散在橡胶中，保证胶料的组成和各种性能均匀一致。
为了获得配合剂在生胶中的均匀混合分散程度，必须借助炼胶机的强烈机械作用进行混炼。
混炼胶的质量控制对保持橡胶半成品和成品性能有着重要意义。
混炼胶组分比较复杂，不同性质的组分对混炼过程、分散程度以及混炼胶的结构有很大的影响。
本实验混炼也是在开炼机上进行的。
为了取得具有一定的可塑度且性能均匀的混炼胶，除了控制辊距的大小、适宜的辊温（小于90℃）之外，必须按一定的加料混合程序。
一般的原则是：量少难分散的配合剂首先加到塑炼胶中，让其有较长的时间分散；量多易分散的配合剂后加；硫化剂应最后加入，因为一旦加入硫化剂，便可能发生硫化效应，过长的混炼时间将会使胶料焦烧，不利于其后的成型和硫化工序。
4．橡胶制品的模型硫化橡胶制品种类繁多，其成型方法也是多种多样的，最常见的有模压、注压、压出和压延等。
由于橡胶大分子必须通过硫化才能成为最终的制品，所以橡胶制品的成型大部份仅限于半成品的成型。
例如压出和压延等方法所得的具有固定断面形状的连续型制品及某些通过几部分半制品贴合而成的结构比较复杂的模型制品，仅是半成品，其后均要经硫化反应才定型为制品。
而注压和模压成型的制品其硫化已在成型时同时完成，所得的就是最终的制品。
本实验采用模压成型法（模型硫化法）制取天然软质硫化胶片，它是将一定量的混炼胶置于模具的型腔内通过平板硫化机在一定的温度和压力下成型，同时经历一定的时间使胶料发生适当的交联反应，最终取得制品的过程。
天然橡胶的硫化反应机理是：在促进剂的活性温度下，由于活性剂的活化及促进剂的分解成游离基，促使硫磺成为活性硫，同时聚异戊二烯主链上的双键打开形成橡胶大分子自由基，活性硫原子作为交联键桥使橡胶大分子间交联起来而成立体网状结构。
硫化过程中主要控制的工艺条件是硫化温度、压力和时间，这些硫化条件对橡胶硫化质量有非常重要的影响。
三、仪器设备与原料1．仪器设备（1）XK－160A型双辊筒开放式炼胶机开放式炼胶机的基本结构如图3－2所示。
用于生胶塑炼和胶料混炼。
（2）250kN电热平板硫化机平板硫化机的基本结构如图3－3所示。
用于橡胶制品的模型硫化。
（3）橡胶试片标准模具，型腔尺寸为160mm×l20mm×2mm。
（4）橡胶机械性能试样裁刀及裁剪机。
（5）A型邵氏硬度计。
（6）CMT2203电子拉力试验机电子拉力试验机的基本结构见图10－2。
主要包括主机、加荷装置、试样变形测量装置、控制部份及记录计算部分。
（7）台秤、盘架天平、弓形表面温度计、测厚仪、游标卡尺、炼胶刀等。
图3－2 开炼机1－前辊2－后辊3－挡板4－大齿轮传动5、8、12、17－机架6－刻度盘7－控制螺旋杆9－传动轴齿轮 10－加强杆 11－基础板 13－安装孔14－传动轴齿轮15－传动轴 16－摩擦齿轮 18－加油装置19－安全开关箱20－紧急停车装置图3－3 平板硫化机1－机身2－柱塞泵3－控制阀4－下热板5－中热板6－上热板7－压力表8－电气部分2．原料（配方）下列指导性实验配方，学生可自行设计配方。
天然橡胶 100硫磺 2.5促进剂CZ 1.5促进剂DM 0.5硬酯酸 2.0氧化锌 5.0轻质碳酸钙20～60机油0～5石蜡 1.0防老剂4010-NA 1.0着色剂 0.1此配方为软质胶制品，用于成型标准试样用的胶片。
四、准备工作1．在指导教师和实验室工作人员指导下，按机器的操作规程开动开放式炼胶机和平板硫化机，观察机器是否运转正常。
2．拟定实验配方及各项成型工艺条件。
3．加热平板硫化机。
五、实验步骤1．配料按设计的配方准备原材料，用台秤和盘架天平准确称量并复核备用。
2．生胶塑炼（1）破胶调节辊距1.5mm，在靠近大牙轮的一端操作，以防损坏设备。
生胶碎块依次连续投入两辊之间，不宜中断，以防胶块弹出伤人。
（2）薄通胶块破碎后，将辊距调到约0.5mm，辊温控制在45℃左右（以辊筒内通冷却水降温）。
将破胶后的胶片在大牙轮的一端加入，使之通过辊筒的间隙，使胶片直接落到接料盘内。
当辊筒上已无堆积胶时，将胶片扭转90º角重新投入到辊筒的间隙中，继续薄通到规定的薄通次数为止。
（4）捣胶将辊距放宽至1.0mm，使胶片包辊后，手握割刀从左向右割至近右边缘（不要割断），再向下割，使胶料落在接料盘上，直到辊筒上的堆积胶将消失时才停止割刀。
割落的胶随着辊筒上的余胶带入辊筒的右方，然后再从右向左方向同样割胶。
反复操作多次至达到所需塑炼程度。
（5）辊筒的冷却由于辊筒受到摩擦生热，辊温要升高，应经常以手触摸辊筒，若感到烫手，则适当通入冷却水，使辊温下降，并保持不超过50℃。
3．胶料混炼（1）调节辊筒温度在50～60℃之间，后辊较前辊略低些。
（2）包辊塑炼胶置于辊缝间，调整辊距使塑炼胶既包辊又能在辊缝上部有适当的堆积胶。
经2～3min的辊压、翻炼后，使之均匀连续地包裹在前辊上，形成光滑无隙的包辊胶层。
取下胶层，放宽辊距至1.5mm左右，再把胶层投入辊缝使其包于后辊，然后准备加入配合剂。
（3）吃粉不同配合剂要按如下顺序分别加入。
固体软化剂－促进剂、防老剂和硬酯酸－氧化锌－补强剂和填充剂－液体软化剂－硫磺。
吃粉过程中每加入一种配合剂后都要捣胶两次。
在加入填充剂和补强剂时要让粉料自然地进入胶料中，使之与橡胶均匀接触混合，而不必急于捣胶；同时还需逐步调宽辊距，使堆积胶保持在适当的范围内。
待粉料全部吃进后，由中央处割刀分往两端，进行捣胶操作促使混炼均匀。
（4）翻炼在加硫磺之前和全部配合剂加入后，将辊距调至0.5～1.0mm，通常用打三角包、打卷或折叠及走刀法等对胶料进行翻炼3～4min，待胶料的颜色均匀一致、表面光滑即可下片。
（5）胶料下片混炼均匀后，将辊距调至适当大小，胶料辊压出片。
测试硫化特性曲线的试片厚度为5～6mm，模压2mm胶板的试片厚度为2.4±2mm。
下片后注明压延方向。
胶片需在室温下冷却停放8h以上方可进行模型硫化。
（6）混炼胶的称量：按配方的加入量，混炼后胶料的最大损耗为总量的0.6％以下，若超过这一数值，胶料应予报废，须重新配炼。
4．模型硫化本实验制备一块160mm×l20mm×2mm的硫化胶片，供机械性能测试用。
（1）混炼胶试样准备混炼胶首先经开炼机热炼成柔软的厚胶片，然后裁剪成一定的尺寸备用。
胶片裁剪的平面尺寸应略小于模腔面积，而胶片的体积要求略大于模腔的容积。
（2）模具预热模具经清洗干净后，可在模具内腔表面涂上少量脱模剂，然后置于硫化机的平板上，在硫化温度150℃下预热约30min。
（3）加料模压硫化将已准备好的胶料试样毛坯放入已预热好的模腔内，并立即合模置于压机平板的中心位置。
然后开动压机加压，经数次卸压放气后加压至胶料硫化压力1.5～2.0MPa。
当压力表指示到所需工作压力时，开始记录硫化时间。
本实验要求保压硫化时间为10min，在硫化到达预定时间稍前时，去掉平板间的压力，立即趁热脱模。
脱模后的硫化胶片应在室温下放在平整的台面上冷却并停放6～12h才能进行性能测试。
5．硫化胶机械性能测试测试硫化制品的100％定伸应力、300％定伸应力、扯断强度、扯断伸长率、拉伸永久变形、邵氏（A）硬度。
实验试验应在23℃左右的室温下进行。
（1）试样制备硫化胶试片经过12h以上充分停放后，用标准裁刀在裁剪机上冲裁成哑铃型的试样。
同一试片工作部分的厚度差异范围不准超过0.1mm，每一种硫化胶试样的数量为5个。
试样裁切参阅国家标准GB/T528－92的规定。
（2）拉伸性能测试将5个冲裁成的标准试片进行编号，在试样的工作部分印上两条距离为（25±0.5）mm的平行线。
用测厚仪测量标距内的试样厚度，测量部位为中心处及两标线附近共三点，取其平均值。