焦化生产工艺流程
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程焦化是煤炭在高温下进行干馏的过程，能够将煤炭转化为焦炭、焦炉煤气和焦油等有用的产物。
焦化厂是进行焦化生产的重要设施，其工艺流程通常分为以下几个步骤。
首先，煤炭的粉碎与分类。
原料煤炭经过浮选、破碎等工艺处理后，得到粒度较小的煤炭颗粒。
然后，通过振动筛、重介质分选等手段对煤炭颗粒进行分类，以确定煤炭的质量和适用性。
接下来，粉煤气化。
煤炭经过干馏，放热产生的焦炭、焦油等产物进一步加热和分解，得到含有一定比例的固体炭和气体的粉煤气化产物。
在这个过程中，需要控制焦炭的温度和时间，以获得合适的焦炭产物。
然后，焦炉煤气处理。
焦炉煤气是焦化过程中的主要产物，其中含有大量的一氧化碳、氢气等可用于工业生产的成分。
焦炉煤气会被送到煤气净化装置中进行处理，主要包括冷凝、洗涤、吸附、脱硫等步骤，以去除其中的杂质、有害成分和水分。
最后，焦油和焦炭的收集与加工。
焦化过程中产生的焦油和焦炭是重要的经济产品。
焦炭通过冷却、除尘、机械分类等工艺进行收集和加工，以获得适合不同用途的焦炭产品。
而焦油则通过冷却、脱水、分馏等工艺进行处理，以提取其中的有用组分，例如苯、甲苯等。
需要注意的是，焦化厂的工艺流程可能会因设备和技术不同而有所差异，以上只是一个常见的示例。
此外，焦化过程中会产生大量的固体废弃物和废水，对环境造成一定的污染。
因此，现代焦化厂往往会配备相应的废弃物处理设施和污水处理系统，以减少对环境的影响。
总之，焦化厂的工艺流程是一个复杂的过程，需要多个步骤和设备的配合。
通过科学管理和技术创新，可以实现煤炭资源的高效利用和环境友好的生产。
焦化厂生产工序及工艺标准经过流程图
焦化厂生产工序及工艺流程焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。
产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。
焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。
焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。
洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。
生产工序如下图所示：洗精煤去管式炉净化煤气外供燃料气1. 备配煤工序备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。
备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。
2. 炼焦、熄焦工序炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。
炼焦过程副产荒煤气。
焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。
3. 筛贮焦工序筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。
焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别外售。
4. 冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。
5. 脱硫及硫回收工序脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm3以下送出。
浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。
6. 蒸氨工序蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，蒸出的氨汽经氨分缩器冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。
焦化生产工艺流程
焦化生产工艺流程焦化是将煤炭转化为焦炭和烟煤气体的过程。
焦化生产工艺流程可以分为原料处理、炼焦、焦炭处理和煤气处理四个主要步骤。
首先是原料处理阶段。
原料一般是煤炭，主要经过破碎、筛分和混合等步骤进行处理。
煤炭首先经过破碎设备进行粉碎，然后通过振动筛进行筛分，将合适的颗粒大小的煤进行混合。
接下来是炼焦阶段。
煤炭混合物首先进入焦炉的煤气回转窑炉，在高温下进行干馏，产生焦炭和煤气。
窑炉内的高温环境会使煤中的挥发分挥发出来，形成焦炭。
同时，煤气会排出窑炉，经过冷却、除尘和脱硫等处理后得到煤气产品，其中富集的焦炉煤气可用于发电或其他继续加工利用。
然后是焦炭处理阶段。
焦炭经过冷却后，会进行进一步的加工和处理。
首先是对焦炭的分级，根据焦炭的大小和质量进行分类。
接下来是焦碎设备对焦炭进行破碎，使焦炭颗粒更加均匀，并得到所需的焦炭粉末。
破碎后的焦炭还需要进行筛分和磁选等处理，以去除杂质，提高焦炭的质量。
最后是煤气处理阶段。
焦炉产生的煤气经过冷却后，还需要进行进一步的处理。
首先通过除尘设备去除煤气中的颗粒物和粉尘，然后通过脱硫装置去除煤气中的硫化氢等有害物质。
经过处理后的煤气可以作为燃料使用，也可以进行进一步加工利用，如合成氨生产、液化石化等。
焦化生产工艺流程中还包括与上述四个主要步骤相衔接的配套设备和控制系统。
配套设备主要有输送设备、储存设备、加热设备和冷却设备等，用于保证原料和产物的流动和储存。
控制系统则用于监控和控制整个焦化生产工艺的运行，确保生产过程的安全和稳定。
总之，焦化生产工艺流程是一个复杂的过程，涉及多个步骤和设备。
通过对原料的处理、炼焦、焦炭处理和煤气处理等环节的合理控制和操作，可以提高焦炭和煤气的质量，同时还能提高能源利用效率，减少能源消耗和环境污染。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程
《焦化厂详细工艺流程》
焦化厂是将煤炭热解成焦炭和其他副产品的工业设施。
这个过程包括碳化、干馏和气化等多种工艺，下面将详细介绍焦化厂的工艺流程。
1. 煤炭预处理：将原料煤炭进行粉碎、除尘和干燥等预处理工序，以提高煤炭的可燃性和加工性能。
2. 焦炭炉炼制：将预处理后的煤炭送入焦炭炉，进行高温煅烧，使煤炭中的挥发性物质挥发出来，留下固定碳，最终得到焦炭。
3. 煤气净化：通过炼焦过程产生的煤气中含有苯、酚、硫化氢等有毒有害物质，需要经过净化处理，以达到环保排放标准。
4. 钛渣回收：在焦化过程中，煤炭中的一部分钛元素会生成钛渣，需要对钛渣进行回收利用，以降低成本和资源浪费。
5. 焦炭质检：对得到的焦炭进行化验和检测，确保焦炭的质量符合要求。
6. 焦炭运输和储存：将符合要求的焦炭运输到目的地，并进行储存，以备后续使用。
7. 副产品处理：对焦化过程产生的副产品进行处理，例如焦油、氨水、苯等，以提取其中有价值的化工产品。
总的来说，焦化厂的工艺流程复杂而严谨，需要精密的设备和严格的操作流程，以确保生产出符合质量标准的焦炭和其他副产品，并将有害物质排放控制在规定范围内，以保护环境和人类健康。
最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】
最全的焦化厂生产工艺流程焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表:二备煤工艺1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程:洗精煤(2设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量;堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。
粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。
该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。
3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。
焦化厂化产车间的工艺流程与参数
焦化厂化产车间的工艺流程与参数焦化厂是炼焦过程中的一个重要环节，主要通过对煤炭进行加热、干馏等操作，将其转化为焦炭、焦油、气体等产品。
化产车间是焦化过程中的关键部分，下面详细介绍焦化厂化产车间的工艺流程与参数。
一、原料准备：二、干馏：在化产车间，原料会被放入焦炉中进行干馏。
干馏过程中，煤炭受热分解，分解产物包括焦炭、焦油和气体。
干馏过程中的一些关键参数有：1.温度：干馏温度是控制干馏过程的重要参数，一般在800℃到1300℃之间。
温度过高会导致焦炭质量下降，而温度过低则会影响干馏效率。
2.加热方式：焦炉的加热方式有焦炉自身燃烧加热和外部燃烧器加热两种方式。
不同的加热方式会对干馏过程有不同的影响。
3.在焦炉内的停留时间：焦炉内的停留时间是指原料在焦炉内的加热时间，通常在16小时到24小时之间。
停留时间越长，焦炭质量越好，但干馏效率也会相应下降。
三、产物分离：在干馏过程中，焦炉中产生的焦炭、焦油和气体需要进行进一步的分离。
1.焦炭：焦炭是焦化的主要产品，是由煤炭分解后残留下来的固体物质。
焦炉内的温度、原料成分、干馏时间等因素都会影响焦炭的质量。
2.焦油：焦油是焦炭分解后产生的液体物质，主要用于生产沥青、染料和化学品等产品。
焦油的质量取决于焦炉内的温度和干馏时间等因素。
3.气体：焦化过程中产生的气体主要包括一氧化碳、二氧化碳、氢气、甲烷等。
这些气体可以用于炼铁、发电等行业。
四、废气处理：焦化过程中会产生大量的废气，其中含有大量的苯、酚、硫化物等有害气体和粉尘，对环境和人体健康有一定的危害。
因此，废气处理是焦化厂必不可少的一部分。
废气处理的主要措施包括：1.烟气洗涤：通过洗涤剂将废气中的有害物质吸附或溶解，然后进行沉淀和过滤，最终得到清洁的排气。
2.脱硫：废气中的硫化物是主要的大气污染物之一，需要进行脱硫处理。
常用的脱硫方法包括湿法脱硫和干法脱硫。
3.除尘：通过电除尘器、布袋除尘器等设备，将废气中的颗粒物进行捕集，以保证排气的清洁。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。
其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。
当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。
注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。
为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。
邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。
2、煤原料的特性及配煤原则①气煤气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。
在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。
在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。
当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎。
在配煤中，气煤含量多，将使焦炭块度降低，强度低。
但配以适当的气煤，可以增加焦炭的收缩性，便于推焦，又保护了炉体，同时可以得到较多的化学产品。
由于中国气煤储存量大，为了合理的利用炼焦煤的资源，在炼焦时应尽量多配气煤。
②肥煤肥煤的煤化程度比气煤高，属于中等变质程度的煤。
从分子结构看，肥煤所含的侧链较多，但含氧量少，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物，因此，肥煤产生的胶质体数量最多，其最大胶质体厚度可达25mm以上，并具有良好的流动性，且热稳定性也好。
肥煤胶质体生成温度为320℃，固化温度为460℃，处于胶质体状态的温度间隔为140℃。
焦化厂工艺流程
焦化厂工艺流程焦化厂工艺流程是将煤炭进行焦化加工，将其转化为焦炭和其他副产品的过程。
下面是一个典型的焦化厂工艺流程的简要描述。
首先，原料煤经过破碎和筛分，以确保煤炭颗粒的大小适合焦化过程。
然后，将合适的煤炭送入焦炉。
焦炉是焦化过程中最关键的设备之一。
煤炭在焦炉内通过高温加热进行干馏，释放出气体和液体。
焦炉通常是一个高大的圆筒形炉体，由耐火材料构建而成。
焦炉内有多个层级的煤垛，煤炭从顶部装入，底部燃烧炉排产生的热量会逐渐向上传导，使煤炭发生干馏。
煤干馏过程中释放出的气体主要包括焦炉煤气和焦炉炉顶煤气。
焦炉煤气经过冷却、净化和分离处理后，可以用作工厂内部的燃料，也可以作为市售燃料。
焦炉炉顶煤气则经过冷却、净化和进一步处理，可以用作炼焦用的再生煤气。
焦炉干馏产生的液体主要包括焦油和煤焦油。
焦油是一种深棕色的粘稠液体，可以用于制造染料、油漆和沥青等化工产品。
煤焦油则是制备电极、润滑剂和煤油等产品的重要原料。
焦炭是焦炉干馏的主要产物。
煤经过干馏后，会转化为固体物质，即焦炭。
焦炭通常是黑色坚硬的颗粒状物质，具有高热值和低灰分等优良特性。
焦炭是钢铁冶炼的重要原料，广泛用于铁路、建筑和汽车等领域。
焦化过程中还会产生一些固体副产品，如焦炉炉渣和焦炉灰。
焦炉炉渣是煤炭在焦炉底部聚集形成的一种矿渣，它可以用于炼钢和铸造行业。
焦炉灰是焦炉煤气通过净化处理后剩余的灰状物质，可以作为建筑材料的添加剂。
整个焦化工艺流程中，需要注意的是焦炉的操作和维护。
焦炉的正常运行对于焦化过程的效率和产品质量至关重要。
在焦炉使用过程中，需要定期添加焦炭和焦炉煤气进行热量补充，以保持焦炉温度的稳定。
此外，焦炉还需要进行周期性的检修和维护，以确保其长期稳定运行。
总的来说，焦化厂的工艺流程是复杂而关键的。
通过对煤炭进行干馏，焦化厂可以生产出焦炭等有价值的产品，并产生多种副产品。
在焦炉的操作和维护下，焦化厂可以提高产品质量和生产效率，为工业和能源行业提供重要的原料和能源。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程
焦化厂概述
焦化厂是生产焦炭的重要工业设施，主要用于加工煤炭和其他原料，通过高温
加热使其分解生成焦炭、焦油和煤气等产品。
工艺流程
1.煤炭原料准备
–从矿山或进口采购煤炭原料。
–对煤炭进行粉碎、筛分和混匀处理，以确保原料质量和均匀性。
2.焦炭炉排填料
–将煤炭原料装入焦炭炉排中，形成一定高度的填料层。
3.干馏和热分解
–通过加热煤炭原料，使其在高温下发生热解反应，生成焦炭和其他产物。
–热解过程中产生的煤气通过回收设备收集回收，以降低能量损失。
4.焦炭冷却
–将生产的焦炭送入冷却装置中，降低焦炭温度，以便后续处理和运输。
5.焦炭处理
–将冷却后的焦炭进行筛分、除尘等处理，提高焦炭质量。
–通过包装、贮存等工序，将焦炭制成成品焦炭。
6.焦油和煤气处理
–对热解过程中产生的焦油和煤气进行冷凝、分离处理，以获取焦油和煤气产品。
–对煤气进行净化和回收利用，提高资源利用效率。
7.废气处理
–设备焦化厂烟气排放处理设施，如废气净化装置，以减少对环境的污染。
环保措施
•焦化厂应当按照相关法律法规要求进行环保设施建设和管理，减少污染排放。
•采用先进的清洁生产工艺，提高资源利用效率，减少废物排放。
结语
焦化厂的详细工艺流程涉及繁复的生产操作，需要严格遵循操作规程和安全标准，以确保生产安全和产品质量。
同时，焦化厂在生产过程中也要重视环境保护，采取有效措施减少污染排放，为可持续发展做出贡献。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程
焦化厂是以煤为原料，通过高炉冶炼出铁的厂家之一。
下面将详细介绍焦化厂的工艺流程。
原料处理
首先是原料处理环节，焦化厂使用的是煤炭。
这些煤炭需要经过黑煤的粉碎、混合、调整成适宜的配合比，并经过除尘、除磁和除铁等工艺，以达到要求的煤质指标。
焦炉炼焦
接下来是炼焦环节。
焦炉是炼焦的主要设备。
原料经过高温处理之后，焦炭会从焦炉底部排出，而那些未完全煤化的气体则会通过冷却塔和冷却器进行处理，然后送入焦炉再次进行焦化。
热风炉烧结
焦炉煤气产生的多余热量被回收利用，用来加热热风炉的热风，热风炉的主要功能是用热风对生铁进行烧结，将粉末状的精矿和其它物料由细粒子状转变为颗粒状，又从装料状变成硬块，以适应后续高炉冶炼的需求。
炼钢
经过烧结后的矿石在高炉顶部与冷却的空气发生反应产生的副产物被拉出，我们称之为高炉渣，铁与其他成分则称为高炉铁水。
高炉铁水需要经过连铸连轧设备进一步加工，转化成钢材、铁合金等产品。
废气处理
由于焦炉的操作产生的煤气和废气等大气污染物会被排放到大气中，焦化厂需要对这些废气进行处理。
这里主要采用的是干法除尘和湿法
除尘等工艺，以减少环境污染。
尾气处理
尾气处理主要是处理焦化过程中产生的焦炉底部气体以及焦炉煤气
中的苯、甲苯、乙苯和二苯等反应后产生的有害物质。
采用液体氧的
方法进行脱臭处理。
同时使用各种氧化剂对有害化学物质进行分解。
总结
以上便是焦化厂的详细工艺流程。
此过程必须高度依赖技术和管理
手段，以确保良好的环境和经济效益，同时保护员工的生命安全和身
体健康。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程从五个方面带你进入焦化厂工艺流程现场：一、原料二、备煤工艺三、炼焦工艺四、化工生产工艺五、化工产品一、原料——煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表：二、备煤工艺1 、备煤流程——备煤作业区操作完成备煤：对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程：洗精煤(<80mm)由汽车运来（预留火车卸料系统）——螺旋卸料机卸入卸煤槽——按煤的种类分别由不同的运煤皮带输送机——堆取料机主皮带——堆存作业——上煤——堆取料机取煤经带式输送机——配煤仓——电子自动配料秤——按相应比例配给到仓下皮带和除铁器除铁后——可逆反击锤式粉碎机被粉碎至<3mm占85%以上——焦炉煤塔内供炼焦用。
2 、设备螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料——汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场——煤场贮煤面积～34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量；堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤——按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤, 系统控制为PLC 控制。
粉碎——选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h, 一开一备。
焦化生产的工艺流程
焦化生产的工艺流程
1. 原料准备
- 原料主要为煤炭,根据不同煤种和用途进行适当配煤。
- 将配煤后的原煤进行破碎,控制合适的粒度。
2. 煤预处理
- 煤粉干燥,去除煤中的水分。
- 煤粉筛分,确保煤粉粒度均匀。
3. 煤制焦
- 将处理后的煤粉均匀充填入焦炉。
- 密闭焦炉,在严格控制的高温下进行焦化反应。
- 焦炉内煤粉逐渐软化、熔融、再聚合形成焦炭。
4. 焦炭冷却
- 焦化反应结束后,将焦炭自然冷却或使用惰性气体冷却。
- 冷却过程中防止焦炭进一步氧化。
5. 焦炭出焦
- 将冷却后的焦炭自动或人工出焦。
- 对出焦的焦炭进行筛分,满足不同用途的粒度要求。
6. 焦炉煤气处理
- 焦化过程中产生的煤气经过冷却、除尘、脱硫等处理。
- 处理后的煤气可用于发电或化工原料。
7. 产品入库
- 将合格的焦炭产品入库储存。
- 根据市场需求安排产品运输。
整个焦化生产过程严格控制温度、时间等参数,并注重环保,确保产品质量和生产安全。
焦炭作为重要的冶金原料和化工原料,在工业生产中发挥着重要作用。
焦化生产工艺流程
焦化生产工艺流程焦化是将煤炭经高温炼焦处理，生产出焦炭、焦油和煤气的过程。
焦化生产工艺流程主要包括煤炭采样、煤炭破碎、煤炭干燥、煤炭筛分、装车送料、炼焦爆炸、冷却除渣、焦炭贩运和焦炉煤气处理等环节。
首先，煤炭采样是为了对煤炭进行分类和检测。
从煤矿中取出一定数量的煤样，经过化验分析，确定煤炭的质量等级和性质，以便进行炼焦生产的配煤。
然后，煤炭破碎是将采样得到的煤炭经过破碎机进行粉碎，使其颗粒度达到炼焦要求。
煤炭破碎有助于提高煤炭的可燃性和熔融度，以及降低炼焦过程中的能耗。
接着，煤炭干燥是将粉碎后的煤炭在干燥设备中进行热风干燥，以降低其含水量。
降低煤炭的含水量有助于提高炼焦炉的热效率，减少焦化过程中的能耗和排放。
然后，煤炭筛分是将干燥后的煤炭经过筛分设备进行粒度分级。
根据炼焦的需要，将煤炭分成不同粒度的煤块和煤粉，以便进行下一步的炼焦操作。
接下来，将筛分后的煤炭装载到炼焦炉中进行炼焦。
炼焦炉是将煤炭在高温下进行加热分解，产生焦炭、焦油和煤气的设备。
在炼焦过程中，需要控制炉内温度、煤气流量和炉内压力等参数，以保证炼焦的质量。
炼焦结束后，需要对焦炉进行冷却除渣处理。
将炼焦过程中产生的渣去除，炉内压力降低至正常，通风开启，从而完成炼焦操作。
最后，焦炭经过贩运设备装车，运输到用户地点进行销售或者再加工。
同时，焦炉煤气经过净化和处理设备进行脱硫、除尘、除酚等处理，降低其对环境的污染，然后用于供热或者发电等利用。
总之，焦化生产工艺流程包括煤炭采样、煤炭破碎、煤炭干燥、煤炭筛分、装车送料、炼焦爆炸、冷却除渣、焦炭贩运和焦炉煤气处理等环节。
通过这些环节的操作和控制，可以生产出焦炭、焦油和煤气等重要的工业原料。
同时，焦化过程中需要注意环保问题，减少对环境的污染。
焦化生产工艺流程
焦化生产工艺流程
《焦化生产工艺流程》
焦化生产是将煤炭等碳质物质加热到高温，使其分解生成焦炭、煤焦油和高压气体的工艺过程。
下面将介绍一般的焦化生产工艺流程。
1. 煤炭的预处理
煤炭经过采矿后，首先需要进行预处理。
这一步骤通常包括除尘、除湿、粉碎等工序，以确保煤炭的质量和适宜的物理性质。
2. 焦炉装料
石油焦油、沥青和煤焦油等热能原料与煤炭配制成焦炉料。
在装料时，要保证各种原料的配比合理，并控制好装炉料的密度和均匀性。
3. 焦炉干馏
焦炉料装料完毕后，焦炉进行加热，使其中的煤质物质发生干馏，生成焦炭、煤焦油和高压气体。
4. 产品的分离
焦炭、煤焦油和高压气体经过相应的分离工序进行分离。
其中焦炭用于冶金或炼钢工业，煤焦油用于生产沥青或者其他化工产品，高压气体通常用于能源回收。
5. 尾气的处理
焦化生产中产生的尾气中往往含有有害物质，对环境造成影响。
因此要对尾气进行处理，以减少对环境的污染。
6. 焦炉的冷却和清灰
焦炉生产完毕后，需要进行冷却和清灰。
在冷却和清灰的过程中，需要将焦炉内部的残余物质清除干净，以确保焦炉的下一次生产能够正常进行。
总的来说，焦化生产工艺流程是一个复杂而又精细的过程，需要经验丰富的工程师和操作人员来控制和管理。
同时也需要不断的技术创新和设备改进，以提高生产效率和产品质量，减少对环境的污染。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭。
捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
采用侧装煤。
而我们普通的则是采用顶装技术，将煤从煤塔装入焦炉。
焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦获得的焦炭可以可供高炉炼钢、铸成、气化和化工等工业部门做为燃料和原料；炼焦过程中获得的电炉煤气经废旧、精制可以获得各种芳香烃和杂环混合物，可供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业搞原料；经净化后的焦炉煤气既是低热值燃料，也就是合成氨、制备燃料和一系列有机合成工业的原料。
因此，高温炼焦不仅就是煤综合利用的重要途径，也就是冶金工业的关键共同组成成分。
五、原料煤的准备对备煤车间的生产任务就是给炼焦车间提供更多数量充裕、质量符合建议的协调煤。
其工艺流程为：原料煤→受到煤坑→煤场→阵槽→分体式煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料厂去的煤用螺旋滚煤机把煤卸到料仓里，当扇型小车打开料仓开口后，用皮带把煤料运往规定边线。
特别注意：每个料仓一次就可以盛载同一种类别的煤。
当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。
在步入粉碎机之前，一部分达至原料煤细度的煤轻易由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由制砂工段运到的协调煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后步入粉碎机，再由皮带运往煤塔。
在四海焦化厂的配煤车间用的就是对称锤式粉碎机，在粉碎机旁还建有除尘装置。
4、备煤车间设备简介螺旋滚煤机：转动机构、提高机构、跑行机构、机架。
堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。
阵槽；14个。
配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。
粉碎机：转子、锤头。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程焦化是一种将煤炭转化为焦炭和其他深加工产品的工艺过程。
其工艺流程通常包括煤炭初加工、煤气分离、焦炭生产和余热回收等环节。
下面将对焦化厂的详细工艺流程进行介绍。
1.煤炭初加工：在焦化厂，原料煤炭通常需要经过破碎、筛分和混合等初加工过程。
首先，将原料煤炭送入破碎机进行破碎，将煤块破碎成适当的颗粒大小。
然后，通过振动筛将破碎后的煤炭进行筛分，去除杂质和过大的颗粒。
最后，将不同种类的煤炭按照一定比例进行混合，以获得符合要求的配煤。
2.煤气分离：煤气分离是焦化过程中的重要环节，其主要目的是将煤气从煤炭中分离出来。
在焦化炉中，原料煤炭在高温下发生热解反应，产生大量煤气。
这部分煤气需要通过煤气分离设备进行处理。
首先，煤气通过除尘器去除其中的灰尘和颗粒物。
然后，进一步通过洗涤塔进行湿法洗涤，去除其中的硫化物和其他有毒成分。
最后，通过冷却器降低煤气的温度，并进一步除除其中的水蒸气和油烟。
3.焦炭生产：在焦化过程中，焦炭的生成是焦化厂主要的产品。
焦炭的生产过程包括炼焦和焦炉脱硫两个主要环节。
炼焦过程中，将配煤装入焦炉，然后通过加热使煤炭热解。
在高温下，煤炭中的挥发分和焦油被释放出来，并在焦炉内形成焦炭。
同时，焦炉内的煤气通过上述的分离设备进行处理，并从炉顶排出。
焦炉脱硫是为了进一步去除焦炭中的硫化物。
在焦炉顶部引入一定数量的脱硫剂（通常是氨水），与焦炭中的硫化物反应生成易挥发的硫化氢。
然后，再通过分离设备去除硫化氢，以获得更纯净的焦炭产品。
4.余热回收：焦化过程中产生的大量热能可以通过余热回收设备进行利用，提高能源利用效率。
通常采用余热锅炉和余热发电机组进行余热回收。
余热锅炉将煤气余热转化为蒸汽或热水，供给厂区和附属设施使用。
同时，余热发电机组将煤气余热转化为电能，用于焦化过程自用或外部供电。
总结起来，焦化厂的详细工艺流程可以分为煤炭初加工、煤气分离、焦炭生产和余热回收等环节。
这些环节相互配合，通过合理的工艺参数和设备配置，实现高效的焦炭生产和能源利用。
焦化化产工艺流程
焦化化产工艺流程焦化是将煤炭中的有机质在高温、缺氧的条件下热解、分解并重新组合成焦炭、焦油和煤气的过程。
焦化产工艺流程主要包括煤炭预处理、干馏、湿罩塔冷却、气体分离和净化等环节。
首先是煤炭预处理阶段。
煤炭作为焦化的原料，需要进行粉碎、筛分和混合等操作。
通过粉碎处理，将煤炭的粒度控制在一定范围内，以便于后续的热解反应。
筛分操作可以去除煤炭中的杂质，确保煤炭的纯净度。
在混合过程中，将不同种类的煤炭按照一定的比例混合，以提高煤炭的质量和焦炭的产率。
接下来是干馏阶段。
在干馏炉中，煤炭被加热至高温状态，通过热解、分解反应生成焦炭、焦油和煤气。
其中焦炭是主要的产品，用于冶金、化工等行业。
焦油是一种混合物，主要由苯、甲苯、二甲苯等有机化合物组成，可以用于制造炭黑、沥青等产品。
煤气主要是一氧化碳、氢气、甲烷等组成，可作为工业和民用燃料。
随后是湿罩塔冷却阶段。
湿罩塔是一种用于冷却热解产物的设备。
将从干馏炉中产出的热状物料通过湿罩塔，由上往下进行冷却。
利用冷却介质（一般为水）吸收热能，使热解产物温度回落，并同时将部分焦油和煤气液化成液体。
在冷却过程中，还会通过除去残留的焦油和煤气中的颗粒物等污染物，减少对后续处理设备的磨损。
再次是气体分离和净化阶段。
在湿罩塔冷却后，得到的混合煤气需要经过气体分离和净化处理。
首先通过分离装置将混合煤气中的水蒸气、有机物气体和无机气体分离出来，得到干燥的净煤气。
然后将净煤气通过净化装置进行净化，去除其中的硫化物、氯化物和硫酸盐等有害物质。
经过分离和净化处理后，煤气可以得到一定的纯度，可以继续进一步利用或销售。
总之，焦化产工艺流程是将煤炭经过煤炭预处理、干馏、湿罩塔冷却、气体分离和净化等环节，将煤炭中的有机质热解、分解并重新组合成焦炭、焦油和煤气的过程。
这些产品不仅是工业生产的重要原料，还可以作为能源供应和化学产品制造的基础。
同时，焦化过程中也需要注意环保问题，通过净化和处理，尽可能减少对环境的污染。
焦化生产工艺流程
焦炉结构
砌筑完成的炉顶区
焦炉结构
2.2气体途径
煤气主管
加减考克 交换考克
2.2.1 煤气流程
横排管
一米管 立火道
废气盘
小烟道
2.2.1 空气流程
立火道
高变质的无烟煤的热解 是一个连续析出少量 气体的分解过程，即 不能生成胶质体，也 不能生成焦油。因此 无烟煤不适于用干馏 的方法进行加工。
现阶段我公司主要使用煤种为气煤、肥煤、焦煤 、瘦煤、1/3焦煤，按一定配比混合炼焦
室内结焦原理
工艺条件对结焦过程的影响
改
变
a、
加
热
速
度
优点：提高弱粘结性的气煤 、弱粘煤甚至长焰煤的粘结 性，扩大了炼焦煤源
3、配煤盘岗位 1）、在手动状态下，开车后待下煤均匀后跑盘验证下煤量，通过调节变频调 节下煤量。 2）、在自动状态下，在电脑显示数据稳定后进行跑盘验证，保证实际下料量 和理论下料量吻合。 3）、 配煤合格率>95% 。
4、粉碎机岗位 1）、煤的粉碎细度3mm以下占85%以上。 2）、配合煤水分控制在9～12%。
4.3m 99：99年设计 D:单热式焦炉
JNDK55-05F
JN:焦耐院设计 D:捣固焦炉 K:超宽炭化室 55：炭化室高度
5.5m 05：05年设计 F:复热式焦炉
JND6.25-07F
JN:焦耐院设计 D:捣固焦炉 6.25：炭化室高 度6.25m 07：07年设计 F:复热式焦炉
ห้องสมุดไป่ตู้
焦炉结构
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焦化生产工艺流程焦化生产炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料，在焦炉中密闭高温干馏,使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气，再通过各种化工单元，对焦炉煤气进行净化，并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。
一、备煤车间１、概述备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。
用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务，最终得到按一定比例配合好的炼焦煤，运送到焦炉煤塔中备用。
本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。
备煤系统能力是按年产９0万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。
备料、粉碎及配煤能力为360t/h。
2、工艺流程进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。
贮煤塔需要供煤时，精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗，受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机,可调容积式给料机控制各种煤量大小,通过控制给煤速度达到精确配煤目的。
此工艺既提高了配煤效果，又降低了投资。
粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入ＰＦCK 可逆反击锤式破碎机粉碎至小于１ｍｍ粒度达到７５%以上。
粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合,将其中的焦煤粉碎至3mm以下。
完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔,供焦炉炼焦使用。
备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。
如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度,粉碎并混合后，不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配，提高煤料的堆密度，并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹,从而达到更好的捣固和结焦效果。
该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。
二、焦化车间1、概述炼焦车间主要由2×4５孔550－Ｄ型，炭化室高5．５m蓄热室式捣固焦炉，双联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉及配套设施组成。
年产焦炭100×1０4t。
采用湿法熄焦。
炼焦车间主要用以完成启闭炉门、捣固煤饼、装煤、炼焦、推焦、拦焦、导焦、熄焦、焦炭的冷却脱水、将焦炭按要求筛分成不同粒级贮存以及使焦炉加热系统定时换向等工作。
2、工艺流程（1)焦炭生产由备煤车间送来的配合煤装入煤塔，通过摇动给料器将煤装入捣固装煤车的煤箱内,由设在煤塔上的捣固机将煤捣固成煤饼，由捣固装煤车按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后,用推焦机推出,经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至晾焦台上,晾置一定时间后送往筛贮焦系统。
煤在干馏过程中产生的荒煤气(其中含有焦油汽、烃类、水汽、氨、硫化氢及其它化合物)汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，荒煤气在桥管内被循环氨水喷洒冷凝冷却后,荒煤气中的焦油等被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起,经吸煤气管道进入煤气净化及化学产品回收车间。
焦炉加热用的焦炉煤气,由外部管道引入。
焦炉加热过程产生的废气经焦炉烟囱排入大气。
焦炉在装煤过程中由炉顶吸尘孔逸散的烟尘引至导烟车，送往装煤除尘地面站除尘；推焦过程中产生的大量烟尘通过拦焦车上的集气罩收集后也送至地面站进行除尘。
(2)焦处理将熄焦后的混合焦在焦台上冷却、沥水、蒸发水份后经运焦带式输送机送到筛焦楼或贮焦场。
在筛焦楼内,通过2５60单层焦炭振动筛将焦炭进行筛分，筛分为＞4０ｍm和<40ｍｍ二级，>40ｍm的焦炭经过溜槽由带式输送机及可逆配仓带式输送机卸入焦仓内贮存;<40mm的焦炭则直接经过溜槽进入１５3０双层振动筛，将其分为４0~25ｍｍ、25~10mm、<10mm三级，并分别进入相应的仓中贮存。
最后放焦闸门将焦炭放入带式输送机,转运至另一个带式输送机,并由电动犁式小车将不同粒级的焦炭卸到相应场地,最后由装载机将焦炭收集堆存。
在此过程中主要大气污染物为焦尘。
三、煤气净化车间煤气净化是为2×45孔550-Ｄ型捣固焦炉年产10０×104ｔ焦炭而配套设计的，主要有煤气冷却器、电捕焦油器、鼓风机、氨水槽、焦油槽、脱硫塔、洗氨塔、蒸氨塔、洗苯塔、脱苯塔等设施。
主要用以完成煤气的冷凝冷却、煤气中焦油雾的脱除、煤气的输送、煤气脱硫脱氨、回收焦油和粗苯、焦炉集气道循环氨水的输送等工作。
1、冷鼓电捕（1)概述本工段的主要任务是煤气的冷凝、冷却和加压输送;焦油、氨水和焦油渣的分离、贮存和输送；煤气中焦油雾滴及萘的脱除。
(2)工艺流程采用煤气间接管式初冷工艺,即来自焦炉的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，在气液分离器中分离出的液体自流入机械化氨水澄清槽进行分离,分离出的氨水进入循环氨水槽后一部分作为循环氨水送入焦炉桥管和集气管喷洒冷凝冷却荒煤气，其余作为剩余氨水送到蒸氨装置处理后形成酚氰废水送往污水处理站生化处理达标后回用，不得直接排放。
分离出的焦油进入焦油贮槽经静置脱水后外销(焦油静置脱水产生的分离水也送至机械化氨水澄清槽);机械化氨水澄清槽底部沉降的焦油渣排至焦油渣车，定期送往备煤。
气液分离后荒煤气由气液分离器上部出来进入横管初冷器,在横管初冷器分两段用水间接冷却后进入电捕焦油器脱除焦油雾后,再由煤气鼓风机送至脱硫工段。
初冷器冷凝下来氨水和焦油，电捕焦油器捕集下来的焦油送至机械化氨水澄清槽。
本工段各贮槽的放散气经排气洗净塔由蒸氨废水洗涤后排入大气,酚氰废水送至污水处理站生化处理达标后回用熄焦工段。
2、煤气脱硫(1)概述本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水三部分。
脱硫的主要任务是将煤气中的硫化氢含量脱至３00mg/Nm3，并回收硫磺，同时将冷鼓来的剩余氨水蒸氨。
(２)工艺流程采用焦炉煤气中自身含有的氨为碱源，以PDS加栲胶为复合催化剂的湿式氧化法脱硫工艺,即鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触（直接接触)进行冷却;循环冷却水（氨水)从塔下部用泵抽出送至循环水冷却器,用低温水(清水)间接冷却后进入塔顶循环喷洒。
采取部分剩余氨水更新循环冷却水，多余的循环水返回冷凝鼓风。
预冷后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢(同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。
脱硫后煤气含总硫化物（包括无机硫和有机硫)≤30０ｍg/m３,送往硫胺工段。
S、HCN的脱硫液送入再生塔，在再生塔内与从再生塔从脱硫塔中吸收了H２底部进入的空气接触反应，使溶液在塔内得以氧化再生。
再生后的溶液回脱硫塔循环使用。
浮于再生塔顶部的硫磺泡沫,自流入泡沫槽，硫泡沫再送入熔硫釜，用蒸汽加热后，硫泡沫在熔硫釜内澄清分离，熔硫釜上部排出的清液流入清液槽，用泵抽出经冷却后送入溶液循环槽循环使用,熔硫釜下部排出的硫磺冷却后，装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量脱硫废液送往备煤。
3、硫氨工段(1）概述本工段的主要任务是用硫酸洗去煤气中的氨并生产硫铵,将煤气中的氨含量脱至50ｍｇ/Nm3以下,同时将生成的硫铵干燥成硫铵成品。
(2）工艺流程a、从煤气中洗氨由脱硫工段送来的煤气经煤气预热器后进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室,在此煤气与酸性母液充分接触，使其中的氨被母液吸收。
煤气经饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。
b、硫铵的结晶酸性母液在饱和器内循环喷淋煤气,反复吸收煤气中的氨生成硫铵,当母液中硫铵饱和时,就有硫铵晶体不断的析出,沉淀于饱和器底部。
在饱和器底设有喷射器,母液连续从此喷射器进入饱和器，使饱和器内的母液不断的循环搅动,以改善结晶过程。
c、硫铵结晶的处理沉积于饱和器底部的硫铵结晶排至结晶槽内,在此结晶成长并沉降后硫铵结晶送至离心机经离心分离后再送至振动流化床干燥机用热空气干燥，干燥后的硫铵冷却后进入硫铵贮斗，经包装入成品库外销。
结晶槽满流的母液与离心分离的母液回入饱和器使用。
干燥硫铵后的尾气经旋风分离器、尾气洗净塔、雾沫分离器净化后，由排风机排放至大气。
在硫铵包装过程中有少量粉尘产生。
由冷鼓来的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热并加入含NaOH4０％的碱液后，进入蒸氨塔。
在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏，蒸出的~10%氨汽入氨分缩器,冷凝下来的液体直接入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH３氨汽进入氨冷凝冷却器冷凝成浓氨水送脱硫工段作为脱硫补充液。
塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，入废水槽,然后由废水泵加压、废水冷却器冷却后送冷鼓、电捕工段洗涤尾气后送生化处理。
4、洗脱苯(1)概述本工段包括终冷、洗苯、脱苯三部分。
终冷主要是将硫铵工段来的大约55℃煤气冷却到25~27℃;洗苯是用焦油洗油洗去煤气中的苯，洗苯后煤气含苯量为2~5ｇ/Ｎm3;脱苯是将洗苯后的含苯富油脱苯,生产粗苯外售,脱苯后的贫油返回洗苯工段循环使用。
(2)工艺流程ａ、从煤气中洗苯来自硫铵工段的煤气,经终冷塔冷却后从洗苯塔底部入塔，由下而上经过洗苯塔填料层,与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触,煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，洗苯后的煤气部分用于焦炉、管式炉和锅炉加热，其余外供宝山能源电厂发电;吸收了苯族烃的冼油(富油)送至粗苯蒸馏系统。
ｂ、从洗油(富油)中脱苯采用管式炉加热法,即吸收了苯族烃的洗油（富油)经油气换热器、贫富油换热器换热后，再经管式炉加热后进入脱苯塔，在此用再生器来的过热蒸汽直接进行汽提和蒸馏，粗苯蒸汽从脱苯塔顶逸出,脱苯后的洗油(贫油)经贫富油换热器换热冷却后送至洗苯系统循环使用。
此过程中有部分冷却水作为净废水进行二次利用(未被污染)。
在此过程中管式炉燃烧煤气产生废气。
ｃ、粗苯分馏采用生产一种苯工艺,即从脱苯塔顶逸出的油气进入油气换热器、粗苯冷凝冷却器,所得粗苯经油水分离器分离水后，进入回流槽,用回流泵送回脱苯塔顶，作为回流用，多余的粗苯入粗苯中间槽，用粗苯产品泵定期送往油库的粗苯贮槽。
从脱苯塔侧线引出的萘油，自流入残油槽,用泵送至焦油贮槽。
在此过程中产生的分离水经控制分离器排入水放空槽,再送往吸煤气管道。
在此过程中各贮槽和分离器产生的气态污染物经各槽的放散管集中连接后经压力平衡系统引至冷凝鼓风工段鼓风机前吸煤气管道。
此过程中还有部分间接冷却水作为净废水进行二次利用（未被污染)。
d、洗油再生采用湿式排渣,为了保证循环洗油的质量，从管式炉加热后的富油管线引出１～1.５%的富油进入再生器,于此用经管式炉加热的过热蒸汽直接进行蒸吹，器顶排出的水汽、洗油汽与粗苯汽一起进入脱苯塔，再生器底部的残渣排入残渣槽，再用泵送至焦油槽。