焦化厂生产工序及工艺流程图

焦化厂生产工序及工艺流程

焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。

焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。

洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。生产工序如下图所示：

外供燃料气

1. 备配煤工序

备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。

备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。

2. 炼焦、熄焦工序

炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。炼焦过程副产荒煤气。

焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。

3. 筛贮焦工序

筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别外售。

4. 冷凝鼓风工序

冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。

5. 脱硫及硫回收工序

脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm3以下送出。浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。

6. 蒸氨工序

蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，蒸出的氨汽经氨分缩器冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。

7. 硫铵工序

硫铵工序的任务是将来自冷鼓工序的煤气进入硫铵饱和器与硫酸接触吸收煤气中的氨，并生成硫铵，可将煤气中的氨含量降至不大于0.05g/Nm3，同时生成含量大于98％，粒度约为0.5mm的硫铵产品。

8. 终冷、洗脱苯工序

本工序包括终冷、洗苯、脱苯三部分。终冷为焦炉煤气的最终冷却，主要是将硫铵工序来的煤气冷却到25～27℃后去洗苯塔，温度低有利于苯的吸收。洗苯主要是采用焦油洗油吸收煤气中的苯，洗苯后煤气含苯量为2g/Nm3~5g/Nm3。脱苯是将洗苯后的含苯富油加热回收粗苯，采用管式炉加热富油，一塔脱苯工艺生产粗苯，脱苯后的贫油返回洗苯塔循环使用。煤气经洗苯后部分返回焦炉和化产工序自用，剩余煤气外供发电燃料气。

工艺流程

焦化厂采用机械化配煤，捣固侧装煤高温干馏炼焦技术生产焦炭，焦炉煤气经净化、回收化工产品后，一部分返回焦炉、化产自用，剩余煤气外供。

1. 备配煤、筛储焦

（1）备配煤

备煤系统能力按100万吨/年焦炭规模设计，配煤系统能力为250t/h。煤场内使用装载机堆取煤，带式输送机上料。备煤系统采用先配煤后粉碎工艺。外购的洗精煤由带式输送机输送入精煤场，由装载机给入地下配煤槽，由地下配煤槽下部的园盘给料机将煤给入备1带式输送机，配煤槽下电子自动配料秤将各种煤按相应的配合比例配到配煤仓下的备2带式输送机，再经两个转运站和备3、备4带式输送机输送并经其上的除铁器除铁后，进入破碎机厂房，经可逆反击锤式破碎机破碎，煤被破碎至粒度低于3mm占90%以上，符合炼焦用煤要求后由破碎机厂房输煤栈桥内备5带式输送机及其上的电动犁式卸料小车将煤送入煤塔待用。

本工序主要装备有装载机、地下配煤槽、破碎机楼、可逆反击锤式破碎机、煤塔顶层回转布料机和带式输送机。

备煤车间工艺流程框图

（2）筛储焦

筛储焦负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。筛焦楼完成筛分工作，焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别。

焦炉生产的焦炭熄焦后放于凉焦台，经刮板放焦机刮入焦1带式输送机，经转运站和焦2带式输送机送到筛焦楼。进入筛焦楼的焦炭先通过蓖式固定筛将焦炭进行筛分，筛上物（>35mm）经溜槽卸入>35mm 焦炭贮仓内，或经高架卸焦棧桥卸入焦场贮存和外售。筛下物（<35mm）则进入1530双层焦炭振动筛，将其分为35～15mm和>15mm二级，并分别进入相应焦仓中贮存或经高架卸焦棧桥卸入焦场贮存和外售。

筛焦楼设有通风装置，在各建构筑物设有水冲洗地坪设施。

2. 炼焦

焦化厂焦炉选用ZHJL5552D型捣固焦炉，规模为2×55孔，该焦炉为宽炭化室、宽蓄热室、双联火道、废气循环、下喷、复热式焦炉，采用煤饼捣固，侧装高温干馏炼焦技术。

由备配煤工序来的洗精煤，由输煤栈桥运至煤塔，装煤机行自煤塔下方，通过摇动给料器将煤装入装煤机的煤箱内，用两台21锤微移动捣固机逐层捣实，然后将捣好的煤饼由装煤车按作业计划从机侧装入炭化室。煤饼在炭化室内950-1050℃的高温下干馏，经过约～23小时的干馏，即可成熟。成熟的焦炭由推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车，然后由熄焦车送至熄焦塔喷水熄灭红焦，熄焦后的焦炭卸

至凉焦台。未熄灭的红焦在凉焦台上补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至胶带输送机送至筛储焦。

煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气，经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管，在桥管和集气管内用压力为0.25～0.4MPa、温度约75℃的循环氨水喷洒冷却，使700℃左右的荒煤气冷至82℃左右，再经吸气管和荒煤气管抽至冷鼓工序，在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸煤气管进入煤气净化车间进行煤气净化及化学产品的回收。

焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉地下室，经煤气总管、煤气预热器、煤气主管、煤气支管进入燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧。混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环，使火焰加长，使加热更加均匀合理，燃烧烟气温度可达1300～1320℃，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热，把废气的部分显热回收后依次进入分烟道、总烟道、烟囱排入大气。1#、2#焦炉共用一座145m高的烟囱。

3. 装煤出焦烟尘治理

焦炉装煤出焦烟尘采用装煤侧导式除尘+出焦地面除尘站工艺。

装煤侧导式除尘是在炉顶装导烟车，在捣固装煤车上设密封炉门框，用于在装煤期间密封机侧炉门，使装煤时的烟尘经过U型管导烟车导入被装煤碳化室的n+2个结焦末期的炭化室中燃烧，同时开启集气管中的高压氨水把燃烧后的烟气利用负压吸入集气管中，达到无烟装煤的目的。