采购流程流程图及相应图表

30
生产现场的整齐与清洁是否被维持？产品所需求的工作环境（入湿度、温度等物理环境）是否满足？
31
在生产过程中发生了重大质量事故或频繁地发生一般质量问题时，生产部是如何处理的？
32
如果有返工作业，是否有返工作业指导书来指导返工作业？返工后的产品是否重新验证其符合性？
33
生产过程中产生的不合格品是如何处理的？
11
过程所用设备的选择、使用是否恰当？
12
现场检查设备、工装的精度，是否满足要求？
13
操作者是否进行设备点检？点检是否充分？
14
有无设备易损件、备件的准备计划和必要库存？
15
工装设计是否适宜？
16
是否对制造过程中的机器设备进行预见性、预防性保养？
17
能否正确使用与工作有关的设备和计量器具？
18
计量器具是否按规定的周期进行检定？有否检定记录？
5
在生产过程中，对产品的符合性提供了哪些防护措施？
6
是否识别了产品和过程的特殊特性的控制要求？是否执行？
7
过程操作人员是否掌握了该过程的质量要求？
8
过程操作的员工是否有书面的作业指导书？这些指导书是否在工作场所？是否容易取得？
9
作业指导书能指导作业吗？效果如何？
员工是否按作业指导书进行操作？
10
当作业开始，材料变更、作业变更时，是否有进行作业准备验证、采用了那种验证方式？
签字和盖章：日期：
备注：上述内容签字、盖章后方才有效。
供应商现场评审表
编号：评审日期：AF-QP019—02
供应商基本情况
名称
计划承接公司产品
厂址
联系人
职务
涉及加工工艺过程
电话
传真
主要生产设备
主要检测工具
评审内容
优
良
中
差
劣
得分
5
4
3
1
0
综合项
质量政策是否明确？目标是否量化？
特殊岗位操作人员是否得到适当培训？
纠正措施回复数
得分
纠正措施有效
得分＝4分×（1－重复发生次数∕发出总数）
纠正措施发出总数
重复发生次数
得分
其他
样件送交及时性：2分
得分：
价格水平：偏高1—3分；居中4—6分；居下7—10分
得分：
得分总计
供应商需要：
□继续保持
□对不足部分进行整改，并将整改措施和整改效果书面通知我公司。
制表∕日期：批准∕日期：
紧急运输交货方式：
13
质量保证体系：
已通过□ISO9001认证□AQS9000认证□TS16949认证；
□准备在月内认证；
□目前无认证计划，有检验员名，执行下列检验工作：
检验，检验，检验，检验
14
检验、测试机构及相应设备：
15
职工培训情况：是否经常、正规的进行
16
供应商类型：□分销商□代理商□制造商
工作场地是否清洁、整齐、定置摆放？
检验与试验
进料检验是否有检验规范、检验记录？
过程检验是否有检验规范、检验记录？
最终检验是否有检验规范、检验记录？
是否有标识来标明检验与试验状态？
不合格品是否有处理程序并按程序处理？
质量出现异常时有信息反馈？有纠正措施？
计量器具是否有检定管理制度？使用状况是否良好？
过程控制
样件确认表
提供样件公司：代码：AF-QP019－05
样件名称：样件号：
提供样件公司信息：
公司全称：
公司详细地址：
电话：传真：邮政编码：
联系人：
采购合同号码：
样件送达时间：
是否标注有安全和∕或政府法规：□是□否
图样更改等级：日期：
该样件是否含有任何限制或需要报告的物质：□是□否
提交原因：
□首次提交
□改进后提交
供应商考核表
考核时间从年月日——年月日AF-QP019—04
供应商
代号
联系人
供应材料∕零件
供货质量
得分＝60分×（1－不合格批数∕送货总批数）
送检批数
不合格批数
得分
交付记录
得分＝20分×（1－延迟交付批数∕送货总批数）
交货批数
延迟交付批数
得分
纠正措施回复
得分＝4分×（1－未回复次数∕发出总数）
纠正措施发出总数
19
生产现场所有检测设备、计量器具是否都经过校准和检定？
20
是否对设备、工装进行状态标识？（如完好、待修、报废、封存等）
21
是否排定了每天的生产计划？是根据什么安排生产计划的？如何监控生产计划的完成？
22
生产计划完成的如何？当不能完成生产计划时，有哪些应急措施？
23
能否保证对顾客的外协件供应？
24
组织是否执行了顾客生产批准程序所批准的过程能力？
有无适当的紧急订单的处理方式与能力？
现场评分达到70分以上为合格
得分合计
评审结论
评审合格□评审不合格□
改善后再评审□保留资料暂不列入名单□
采购部：技术中心：质量部：
合格供应商名单
共页第页AF-QP019—03
序号
供应商代号
供应商名称
地址
联系电话
联系人
提供的物
备注
制表∕日期：
审核∕日期：
批准∕日期：
注：外包方参照此表进行登记，并在备注栏内注明“外包”
技术部负责人：检验部Hale Waihona Puke 责人：5地址：邮编：
6
电话：传真：网址：
7
员工总人数：生产工人：检验员：
技术人员（大专以上）：品管人员（大专以上）：
8
年销售额：
今年销售额（年初至目前）：
去年销售额：
前年销售额：
9
目前主要客户：
10
目前主要产品及每月生产能力（每月平均实际生产量）：
11
样品货期：
批量货期：
12
正常运输交货方式：
25
当过程不稳定或过程能力不足时是否提出了适当的反应计划？当顾客要求时，该计划是否提交顾客批准？
26
是否有控制计划？控制计划和过程流程图是否被执行？
27
控制计划对该过程质量控制活动是否存在漏洞或不当之处？
28
工具变换、机器维修等重要过程是否记载在控制图上？
29
当有外观项目时，是否在外观检查时有充足的照明？标准的样件？是否对从事外观判定的人员进行了资格鉴定？
□其他（注明原因）
提交结果：
□尺寸测量□材料和性能试验□外观评价
□统计过程数据
提交的结果是否满足所有图样和规范要求：
□是□否（如果选否应解释）
解释：
样件生产流程描述：
声明：
我在此声明，本样件是我们的代表性产品，已符合批量供应的标准（1h～8h内连续生产300件以上），是在稳定的生产节拍下制造出来的，与本声明有差异的地方我已在下面做了说明。
说明：
姓名：职务：电话号码：传真号码：
提供样件的公司全权代表签字：日期：
顾客填写（本公司）：
样件确认表处理意见：□批准□拒收□其他
样件功能确认：□批准□放弃
顾客名称（本公司）：
技术中心签字：日期：质量部签字：日期：
注：样件确认表的原件保存在本公司，保存期为该样件停产后再加一个日历年。
外包方审核评定表
是否对承制的产品具备足够的工序能力？
是否制定制造流程图和作业指导书、
产品是否有适当的标识？
机械设备是否定期保养、润滑、清洁？
工装、工具是否适当保存，现场使用状态完好？
搬运工具是否能避免产品损坏、
出货安排
仓库是否整洁，标识清楚，帐物相符？
产品出货前是否进行出货检验，并按客户要求标识？
生产计划是否依交付期排定，以确保按期交货？
40
是否有进货检验？有否进货检验记载？
41
是否对高风险工序进行过程FMEA分析？有否分析记载？
42
物料的流动是否畅通？
43
检验手段的配置是否符合过程质量的要求？
44
是否按检验文件的规定进行检验工作？
45
是否对生产过程中的质量问题采取了纠正措施？
46
生产现场有无100％的交付能力？
47
质量记录是否按要求进行填写？是否真实可信？
审核结果
得分
1
是否对生产和服务的提供进行了策划？策划时输入了什麽？输出了哪些文件？
2
有否特殊过程？是否对特殊过程实施了控制？是如何控制的？特殊过程控制时的纪录是否被维持？
3
是否在产品实现的全过程（可行时）用适宜的方法进行标识？有哪些标识方法？
4
监视与测量后是否有产品状态的标识？当有追溯要求时，能否唯一的标识出来？
17
产品介绍：主要产品名称及产量
18
发票信息
发票类型：□17%增值税发票□普通发票□其他
公司开户行及帐号：
税号：
19
业务联系人：
性别：
电话：
电子邮件：
20
财务联系人：
性别：
电话：
电子邮件：
附件
1．企业/产品介绍2．公司营业执照副本复印件3．公司税务登记证（国税）复印件4．公司税务登记证（地税）复印件5．用于生产的主要设备清单6．用于检验、测试的设备仪器7．质量认证证件8．质量管理手册9．其他（以上附件均需尽可能提供）
48
质量记录是否保存得当？
49
抽××件产品进行检测，查其合格率是否符合规定的要求？
50
收集数据，计算过程能力指数，Cpk≥1.67或PPM≤233？
得分合计
存在的主要问题：