现场改善方案及几点建议

洗坯
19.9 15.9 27.2 13.7 25.8 16.2 18 15.5 16.1 19.5 18.78 18.78 192
由以上数据可知：
洗坯的标准产能为192个/H，若每日工作7.5H，则全天产能为 192*7.5=1440个。
若需完成25000以上产能，则需要17人。
以上排拉修坯人员总数需求为17+21=38人平均上班8H可完成每 日25000的产能目标。
洗瓶口，量尺寸 5.7 6.8 4.9 7.7 5.9 6.1 7.1 5.8 6.9 5.1 6.2
由以上数据可知： 瓶颈岗位为修坯，一组三人每小时标准产能为489个。 若每日工作7.5H，则全天产能为489*7.5=3667个。 若每日完成25000以上，则需要7组人力，共计21人。
工序
第1次 第2次 第3次 第4次 第5次 第6次 第7次 第8次 第9次 第10次 T/T N/T 标准工时
休安排，保证员工休息时间充足。 3、以上排拉布线方法为现阶段的工作效率，随着员工工作熟练度的提升，产能只会越来越高。建议按此
方式进行排拉。 目前的问题点： 1、员工工资的计算方式变更，由于是流水线，无法较好的统计单人产量，建议按照团体完成的产量计算
工资。 2、员工的工资模拟，需拿出一定的数据进行模拟，然后与现在的工资进行对比，若工资更高或持平则可
2、流水线的初步评估
其实最有效的工作流程优化是导入流水线作业，故也初步进行了流水 线导入的评估。
1、两条线实际嫁动时间9.5H；两条线最低产能=2*13200=26400；（跑顺后正常产能为27470+） 2、两条线人力需求：24*2=46人；以上岗位车间现有人力56人，节省10人，多余的人力可以进行产线轮
这只是基于目前的现状所测得的数据，其实一线操作人员的操
优点： 极大的提高员工的工作效率，减少人员配置： 目前的现状洗坯的员工需要40人工作10H才能完成当天2.5W精
坯的目标，现在38人在8H 就能完成。如果将工作时间提高到目前的10H，有效嫁动时间为9.5H
： 修坯体的人员6组即18人就可完成当日产量目标，节约3人； 洗坯的人员由17人减少为14人，节约3人； 综上所述：一共节约6人。这只是基于现状的数据所计算出来，
备折旧）故在采取制程验证改善前五项不良的基础之上，在精坯导入 全检的方式，将不良品
尽可能多的拦截下来，该返修的返修，该送原料车间的送入原料车间 走FA流程，以提高后段
随着员工动作的单一、效 率会提升得比较明显，后期所需的人力只会更少。 目前的困难点：
由于公司本工序采用的是计件方式，若导入可能工资的计算方式 会进行调整，由个人计
件变更为小组计件。对于各组员工速度的匹配度在管理上增加了一定 的难度。
这只是成本最低的方案，最优化的方案是导入流水线，将烘烤完 毕之后的所有工序导入流
泸州得天陶瓷有 限公司
Luzhou Detian Ceramics Co., Ltd
何志 2016.6.2
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尊敬的刘总、李总并各位领导： 本人加入得天陶瓷已一个多月的时间。期间耗时半个月对
公司所有车间的生产流程有了一个初步的熟悉，对于公司的工艺流程 及生产管理现状已经有了一个初步的认识。后定职于整个公司最重要 也是最关键的成型车间，在此期间发现了一系列急需改善的问题点。 根据本人以前的工作经验，拟定了部分的改善思路与几点建议。由于 本人以前未接触过陶瓷行业，肯定存在诸多认识不到位之处，还望各 位领导指教。 以上
4、可考虑增设IPQC的岗位，便于进行制程巡检管控，有利于质量的提升。
5、导入流水线可考虑增加气枪吹瓶口的动作，消除瓶底/瓶颈内泥渣（此项已验证可行，可将除多余粘接料外 的所有注浆、粘接掉入的泥渣清除干净）
6、流水线导入可在线尾部增加自动气枪，专门吹除瓶口外部泥渣，效果较好（此项已验证可行，能有效吹除瓶 口外部残余泥渣）
增加IPQC起到过程监督 的作用 厂房改造以降低车间温 员度-工-留正住人激员励机制重新修 订
第一部分、成型车间工作改善
一、精益生产推行
1、洗坯工作流程优化 目前整个成型车间全部是分站式作业，比如洗坯的员工，同 一车产品要做四道工序： 修坯体--->磨瓶颈--->洗瓶口、量尺寸，再将已喷釉的产品拉 来进行洗坯。整个流程全 部由一个作业员完成。在不停的从坯架车上取放造成动作浪费。故考 虑将该工序人员重新排 拉组合，以流水方式完成这三道工序，最大程度的减少搬运的距离、 频繁的动作浪费。且让 员工的操作越来越简单，有助于工作效率的提升。
以导入，否则员工意见会较大。 3、洗坯处需重新设计水管布线方式，工程量较大，需工程部门评估。
2、缩短成型车间产品生产周期1天左右。（现阶段产品生产周期基本在3天左右，改善后生产周Hale Waihona Puke Baidu基本在2天左 右）
3、所有装满产品的坯架车只有4个状态，粘接后待修坯、修坯后待烘烤、烘烤后待投流水线、精坯待转素烧窑。 便于进行区域规划，利于成型车间的6S改善。
工序
第1次 第2次 第3次 第4次 第5次 第6次 第7次 第8次 第9次 第10次 T/T N/T 标准工时
修坯
7.6 6.4 7.5 5.9 7.6 9.1 7.2 8.9 6.5 6.9 7.36
磨瓶颈
5.1 5.6 5.3 5.5 8.6 6.3 5.5 5.9 6.3 5.3 5.94 7.36 489
何志 2016.6.27
目录 ：
第一部分、成型车间工 作改善
第二部分、公司层面建 议事项
精益生产推行—洗坯流程优化、
流水线导入、 精坯检验导入全检
实行班长巡检工作流程
全制程验证改善不良
车间目视化改善-6S与看板管
理
员工培训改善
技术部增加当站PE--工艺
工程师/技术员
增加每日生产例会-各部门提
高工作效率
3、精坯检验重新排拉布线（导入全检）
从品质部每日数据中选取一周的数据得知成瓷的良率仅 78.34%。个人认为主要的原因为
成型的检验采用抽检的方式，我觉得这是很不合理的。因为在进素烧 窑之前所有的报废品都
是可以走返工流程的，期间的成本损耗相对较少（仅有水电+人工成 本），但素烧成瓷后，所
有的产品只有倒入垃圾堆，变成实实在在的公司成本损失（水电气+ 人工+原料+窑炉等部分设