万向节滑动叉设计说明书

目录

1 序言 2

2 零件分析 3

2.1、零件的作用 3

2.2、结构特点 3

2.3、结构工艺性 3

2.4、表面处理技术 4

3 工艺设计与计算 4

3.1、制定零件工艺规程的原则和技术要求 4

3.2、生产类型的确定 5

3.3、毛坯选择 5

3.4、制定工艺路线及方法 5

3.5、机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 9

3.6、确定切削用量及基本工时 12

4 夹具的设计22 总结23 参考文献23

1 序言

本次课程设计的课题名称是万向节滑动叉机加工艺及工装设计。万向节滑动叉位于传动轴的端部，主要作用之一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。万向节滑动叉就是将万向节叉和滑动花键副的一部分组合起来，使其成为一个零件，其特征是该万向节滑动叉为采用管材制作的万向节叉与滑动套为一体的整体式结构，其端部呈叉形结构，并设有两个十字销孔，用于安装十字万向节；在管内设有内花键，这种呈整体式结构的滑动叉，不仅加工容易、成本低，而且强度高，故其使用寿命与传统的万向节叉滑动套合件相比，有了成倍的提高。它的研究和使用可以简化万向传动装置的结构，也满足功能要求，因此对万向节滑动叉的研究有极大的实际意义。

本课题的研究及论文的撰写是在焦老师的悉心指导下完成的。焦老师在百忙中给我们讲解论文中的细节以及论文中所涉及的工艺分析，还有他严谨的治学态度也是我学习的榜样。通过本次毕业设计，使我对本专业有了更加深刻的了解，在以后的工作中也具有重要意义。

2 零件分析

2.1、零件的作用

题目所给定的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。主要作用一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个Φ39027.0010.0+-mm的孔，用以安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向联轴节的作用。零件Φ65mm外圆内为Φ50mm花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。

2.2、结构特点

该零件由两个叉头和一个圆套筒内有的花键孔组成，类似套筒类零件，各部分作用如下：

39+-mm的孔，用以安装滚针轴

a.零件的两个叉头部位上有两个直径为0.027

0.010

承和十字轴相联，起万向连轴节的作用；

b.在叉头和花键孔套筒相联结的筋条起过渡联结和加强零件刚性作用，

防止零件受阻变形；

c.外圆为Φ65mm，内圆Φ50mm花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用

以传递动力。

2.3、结构工艺性

万向节滑动叉共有两组加工表面，他们相互间有一定的位置要求。现分述如下：

a.以Φ39mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：两个Φ39027.0010.0+-mm的孔及其倒角，尺寸为118007.0-的与两个孔Φ39027.0010.0+-mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。其中，主要加工表面为Φ39027.0010.0+-mm的两个孔。

b. 以Φ50mm花键孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：Φ50039.00+mm十六齿方齿花键孔，Φ55mm阶梯孔，以

及Φ65mm的外圆表面和M60×1mm的外螺纹表面。

这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：

(1)Φ50039.00+mm花键孔与Φ39027.0010.0+-mm二孔中心联线的垂直度公差为100：

0.2；

(2)Φ39mm二孔外端面对Φ39mm孔垂直度公差为0.1mm；

(3)Φ50039.00+mm花键槽宽中心线与Φ39mm中心线偏转角度公差为2°。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精确要求。

2.4、表面处理技术

由于零件受正反向冲击性载荷，容易疲劳破坏，所以采用表面喷砂处理，提高表面硬度，还可以在零件表面造成残余压应力，以抵消部分工作时产生的拉应力，从而提高疲劳极限。

3 工艺设计与计算

3.1、制定零件工艺规程的原则和技术要求

3.1.1、工艺要求

制定零件机械加工工艺过程是生产技术准备工作的一个重要组成部分。一个零件可以采用不同的工艺过程制造出来，但正确与合理的工艺过程应满足以下基本要求：

（1）保证产品的质量符合图纸和技术要求条件所规定的要求；

（2）保证提高生产率和改善劳动条件；

（3）保证经济性的合理。

3.1.2、技术依据

（1）. 产品零件图和装配图，技术条件；

（2）. 毛坯生产和供应条件；

（3）. 年生产纲领

（4）. 本车间生产条件（包括设备，工人技术等级，劳动场合条件等）；（5）. 工艺技术条件，手册等。

3.2、生产类型的确定

计算零件生产纲领的公式：

N=Q*n(1+&%)(1+β%)

其中： Q=10000辆/年（产品的年产量）

n=1件/辆（每辆汽车该零件的数量）

&=4（零件的备品率）

β=1（零件的废品率）

则 N=10000x1x(1+4%)x(1+1%)=10504（件）

根据生产纲领确定该零件为成批生产。

3.3、毛坯选择

零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为10000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这对提高生产率、保证加工质量也是有利的。

模锻毛坯具有以下特点：

1. 其轮廓尺寸接近零件的外形尺寸，加工余量及材料消耗均大量减少；

2. 其制造周期短，生产率高，保证产品质量。

3.4制定工艺路线及方法

3.4.1制定工艺路线及方法

零件各表面加工方法的选择，不但影响加工质量，而且也要影响生产率和成本。同一表面的加工可以有不同的加工方法，这取决于表面形状，尺寸，精度，粗糙度及零件的整体构型等因素。

主要加工面的加工方法选择：

（1）两个Φ39027.0010.0+-mm孔及其倒角可选用加工方案如下：

a)该零件的批量不是很大，考虑到经济性，不适用于钻-拉方案

b)该零件除上述因素外，尺寸公差及粗糙度要求均不是很高，因此只需采

用钻-镗方案。