全泥氰化炭浆提金工艺含氰尾矿处理技术改造与实践
全泥氰化法提金含氰尾矿废渣处理技术_孙刚
部学院学报， ２００４，（ １） ： ８７－ ８８．
４４ ＱＳＴ
青海科技
２００７ 年第 ５ 期
研究与开发
全泥氰化法提金含氰尾矿废渣处理技术
孙 刚， 王雪萍 （ １．青海省化工设计研究院有限公司， 青海 西宁 ８１０００８； ２．青海省测试计算中心， 青海 西宁 ８１０００８）
摘 要： 省内全泥氰化法工艺提金生产过程中所产生的含氰尾矿废渣， 由于长期堆放， 业已成为环境污染、危险事 故的隐患。针对这一问题， 本文介绍了两种含氰尾矿废渣的处理技术， 为环保部门、黄金生产企业处理含氰尾矿废渣问 题提供参考。
３ 两种含氰废渣处理方法介绍
目前， 我国黄金行业几乎普遍应用的含氰尾矿废 渣处理技术是碱氯化法和焚烧法。 ３．１ 碱氯化法
碱氯化法是在碱性条件下， 采用次氯酸钠、漂白 粉、液氯等氯系氧化剂， 将氰化物氧化的一种方法。 其基本原理是利用次氯酸根的氧化作用， 先将氰化物 氧化为低毒的氰酸盐， 当加入的次氯酸根量不断增加 时， 再将生成的氰酸盐氧化为无毒的氮气和碳酸盐。
２ 含氰废渣处理方法
氰化物处理方法较多， 根据处理后氰化物的产物 来分类， 可分为三大类型：
（１） 破坏氰化物类型的处理方法 该方法有氯氧化法、二氧化硫—空气法、过氧化 氢氧化法、活性炭催化氧化法、臭氧氧化法、电解 法、高温分解法或焚烧法、吹脱曝气法、微生物分解 法、自然净化法。
（２） 转化氰化物为低毒物类型的处理方法 该方法有内电解法、铁盐沉淀法、多硫化物法。 （３） 回收氰化物类型的处理方法 该方法有酸化回收法、离子交换法、电渗析法、 乳化液膜法、铜盐或锌盐沉淀法、废水或贫液循环法 等。
全泥氰化提金工艺简介.
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。
包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。
原料准备阶段破碎阶段---一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。
含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻"预先筛分,多破少磨"的原则。
磨矿阶段---多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。
本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。
磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。
全泥氰化炭浆工艺
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆（一20０目含量占90一９5％以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法.包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段.破碎阶段ﻫ一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2）.含金物料经过预先筛分，筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3～5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1～1.5ｃm，最大不超过3ｃm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻“预先筛分，多破少磨"的原则。
磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后，矿浆中一２0０目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一９5％以上，符合全泥氰化工艺的细度要求.本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为７5%一80%,第二段为６０%～65%;溢流浓度:第一段为25％~3０％，第二段为１4％一２０％;溢流细度（一2０0目含量)：第一段为55%~65%，第二段为90写一95％以上.磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高，则增加给水量、减少给图３两段两闭路磨矿流程矿量，增大返砂比等，反之亦然。
溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低，进矿口，排矿口、溢流口大小等，而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度，溢流浓度等。
姚安金矿全泥氰化—炭浆法提金实验研究
应性强，具有工艺流程筒化、工序简单、投资小、戚 本低、工艺过程稳定、易于操作、金的总回收率高等 特点，国外已有众多炭浆厂投入生产，是当前国内 国际比较流行的金矿选矿工艺，也是金矿选矿发展 的趋势[叫。在我国，随着黄金事业的迅速发展和科 学技木的不断进步，全泥氟化炭浆提金工艺也得到 很快发展阴。本文以姚安金矿为例进一步验证全泥 氯化一炭浆法提金的实用性。
第 34 卷第 12 期 2018 年 6 月
甘肃科技 Gansu Science and Technology
Vol.34 No.l2 Jun. 2018
姚安金矿全泥氨化一炭浆法提金实验研究
苏玉花
(甘肃省核地质 213 大队，甘肃夭水 741020)
摘 要 z 姚安矿区太地掏造位置位于扬子准地台西缘川滇台背斜漠中台陷之楚雄凹陷。喜山期碱性斑岩岩浆活动 在本区形成了太中金矿规模，具中一大型远景。本文对姚安矿区进行了金矿全泥佩化一炭浆实验，试验结果证实 l 采用全泥氟化工艺流程，金具有校高的回收率，尾渣含金量 0.17xlo-t'. 关键词:金矿;全泥氟化一炭浆法;姚安矿区 中圄分类号 :TD85
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全呢氧化炭浆提金工艺，自 1973 年美国的霍 为 O.4mxO.4mx0.4m。矿样重量为 6∞Kg。样品粒度
低温条件下全泥氰化炭浆浸金工艺的生产实践
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２ 炭浆浸金流程及设计生产条件
工艺 流程 见图 Ｉ 。
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低 温条 件 下 全 泥 氰 化 炭 浆 浸 金 工 艺 的生 产实 践
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摘 要
关键词
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全泥氰化工艺
二、搅拌氰化浸出阶段 矿浆在搅拌槽中进行预浸（3槽，氰化钠溶 液提前加入磨矿机中也属预浸）。关键是控 制CN-浓度（万分之5~5.5）和氧含量（充气 量0.02m3/m3· min和充气压力100kPa，调节各 气阀门），矿浆表面均匀弥散5~15mm直径气 泡为宜。
三、活性炭逆流吸附阶段 边浸边吸作业，即活性炭的加炭、串炭和 提炭操作经提炭器的运移方向与矿浆流向相 反。 1、矿浆氰根浓度：万分之3~5，且沿矿浆流 向降低，由各槽氰化钠用量控制。 2炭逆流吸附阶段 5、串炭量：为保持吸附系统金总量平衡和各 槽内槽间炭吸附性能，串炭量一般占槽内总 量的10~20%，通过调节串炭时间来控制。 6、炭载金量：为综合回银，控制炭载金量在 900~1000g/t，通过调节提炭量来控制。
三、活性炭逆流吸附阶段 7、尾液含金量：控制尾液含金量在0.07g/m3 以下，过高则说明活性炭吸附率降低了，可 通过增加底炭密度、降低载金炭含量和缩短 串炭时间等来控制。 8、尾矿品位：要求一厂小于0.24g/t、二厂小 于0.22g/t，原则上可通过提高磨矿细度、降低 矿浆浓度、减少处理量和延长浸出时间等来 控制。
四、尾矿尾水处理 尾矿→压滤→ 尾矿库（堆存） →尾水（压滤水、澄清水）→ 生 产高位水池（回用）
全泥氰化炭浆法提金工艺 一、原料准备作业 1、破碎阶段：将原矿石由500~0mm破碎至 250~0mm。 2、磨矿阶段：采用半自磨（一段）和球磨 （二段）与旋流器分级组成闭路系统，保证 氰化浸出所需要的细度（-200目占92%以上， 磨矿细度由矿石性质决定，主要是保证金的 单体解离度）。
一、原料准备作业 3、除屑作业：遵循由粗到细除屑的原则进行 多级除屑流程，破碎前人工捡出木屑杂物， 磨机出料口设圆筒筛，渣浆泵池前设细筛网 （一般20目），旋流器溢流设圆筒筛（24~28 目）。 4、调浆阶段：在浓密机中进行，满足氰化的 条件：控制浓度35%~38%、pH值10~11（浓 度由浓密机底流量和添加絮凝剂用量控制， pH值由原矿中石灰用量和浓密机中氢氧化钠 用量控制）。
含氰尾矿处理分析与实践
含氰尾矿处理分析与实践摘要：某金矿属于金属非金属地下矿山开采，选矿工艺为氰化浸出-炭浆吸附工艺。
因需对含氰尾矿进行处理，需采用破氰技术。
河北峪耳崖黄金矿业有限责任公司采用多种破氰技术，如通入氯气、采用次氯酸钙、焦亚硫酸钠、次氯酸钙等工艺，根据矿山生产经营特点，最终采用次氯酸钠溶液破氰，取得了一定的经济效益和安全环保效益。
关键词：地下矿山；破氰工艺；次氯酸钠溶液；安全环保效益一、该矿山简介某金矿位于河北省承德市宽城县境内，选厂始建于1958年，初建规模为25吨/日，工艺流程为单一浮选。
后几经改造，到1985年，浮选厂形成180 吨/日的处理能力。
因入选矿石含硫量低(0.8%左右)，选矿工艺流程单一，致使浮选回收率只有82%左右。
基于此情况，矿山依靠自己的技术力量，自行设计并实施，将原浮选工艺改造成炭浆工艺，并形成200吨/日的处理能力。
炭浆厂自1989年投产后，企业根据自身发展的需要，几经扩建将规模由200吨/日扩增至1100吨/日左右。
在增大处理能力的同时，依靠科技进步，逐步完善了各工序的控制条件，形成了系统化管理，由此而取得了良好的技术经济指标。
该矿山矿床属于裂隙充填交代中低温热液矿床。
矿石为含金黄铁矿石英脉及细石英脉浸染型。
矿石多元素分析见表（1）。
含氰污水处理采用强化碱氯法，氰化尾矿经四台φ3000×3500处理槽通过加入浓度10%左右次氯酸钠溶液消除CN—，处理后的尾矿矿浆用柱塞泵输送至压滤车间，澄清水返选厂滤饼进入排土渣场，总 [CN-]≤ 5mg/l 以下。
二、对含氰尾矿多种处理方式对比1、使用氯气处理含氰尾矿氯气，化学式为Cl₂。
常温常压下为黄绿色，有强烈刺激性气味的有毒气体，密度比空气大，可溶于水，易压缩,可液化为金黄色液态氯，是氯碱工业的主要产品之一，可用作为强氧化剂。
采用氯气与氰化钠中氰离子反应化学方程式为：5ClO- + 2CN- + 2OH- = 2(CO3)2- +N2↑ +5Cl- + H2O该方应在碱性条件下进行，该矿使用此方法破氰，每天使用瓶装氯气约2吨左右，每吨价格2400元，每天氯气使用成本为4800元。
全泥氰化炭浆工艺讲解学习
全泥氰化炭浆工艺全泥氰化炭浆工艺 - 概述全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。
包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。
破碎阶段一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。
含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻“预先筛分,多破少磨”的原则。
磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。
本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。
磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。
溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低,进矿口,排矿口、溢流口大小等,而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度,溢流浓度等。
全泥氰化流程
全泥氰化炭浆法提金工艺流程及特点全泥氰化炭浆法提金工艺是氰化提金的方法之一。
是含金物料氰化浸出完成之后，一价金氰化物〔KAu(CN)2〕进行炭吸附的工艺过程。
人们早已发现活性炭可以从溶液中吸附贵金属的特性，开始只从清液中吸附金，将载金炭熔炼以回收金。
由于氰化矿浆须经固液分离得到清液和活性炭不能返回使用，此法在工业上无法与广泛使用的锌置换法竞争。
后来用活性炭直接从低化矿浆中吸附金，这样就省去了固液分离作业;载金活性炭用氢氧化钠和氰化钠混合液解吸金银，活性炭经过活化处理可以返回使用。
因此近年来炭浆法提金发展成为提金新工艺，我国在河南省灵湖金矿和吉林省赤卫沟金矿等建成了应用炭浆法提金工艺的生产工厂。
炭浆法提金工艺过程包括原料制备及活性炭再生等主要作业组成，其工艺流程见图8-2（1）原料制备把含金物料碎磨至适于氰化粒度，一般要求小于28目并除去木屑等杂质，经浓缩脱水使浸出矿浆浓度达到45~50%为宜;（2）搅拌浸出与常规氰化法相同，一般为5～8个搅拌槽。
（3）炭吸附氰化矿浆进入搅拌吸附槽(炭浆槽)，河南省灵湖金矿在吸浆僧中装有格式筛和矿浆提升器，用它实现活性炭和矿浆逆向流动，吸附矿浆中已溶的金，桥式筛可以减少活性炭的磨损。
目前桥式筛的筛孔易被活性炭堵塞，要用压缩空气清扫。
（4）载金炭解吸目前可用四种方法解吸：(1)热苛性氰化钠溶液解吸;(2)除浓度苛性氰化钠溶液加酒精解吸;(3)在加温加压条件下用苛性氰化钠溶液解吸;(4)高浓度苛性氰化钠溶液解吸。
（5）电积法或常规锌粉置换沉淀金载金炭解吸可得到含金达600克/米3的高品位贵液，经电积卖锌置换法得到金粉，并送熔炼得到金锭。
（6）活性炭的再生利用解吸后的活性炭先用稀硫酸(硝酸)酸洗，以除去碳酸盐等聚积物，经几次返回使用后需进行热力活化以恢复炭的吸附活性。
炭浆法提金主要适用于矿泥含量高的含金氧化矿石，由矿石含泥高，固液分离困难，现有的过滤机不能使贵液和矿渣有效分离，因此常规的氰化法不能得到较好的技术经济指标。
炭浆法金尾矿中回收金银实例(银洞坡金矿)
炭浆法金尾矿中回收金银实例（银洞坡金矿）银洞坡金矿于1981年建成投产了100t/d的选矿厂，1985年以后选矿工艺为炭浆工艺，生产能力提高到250t/d。
在1992年新尾矿库建成之前，老尾矿库堆存了达90万t左右含金较高的可回收尾矿资源，含金量约1665kg，含金25t。
选矿厂于1996年开始利用原有的250t/d的炭浆厂进行处理尾矿的工业实践，采用全泥氰化炭浆提金工艺回收老尾矿中的金、银。
生产工艺流程为：尾矿的开采利用一艘250t/d生产能力的简易链斗式采砂船，尾矿在船上调浆扣由砂泵输送到250t/d炭浆厂，给人由φ1500m m×3000mm 球磨机和螺旋分级机组成的一段闭距磨矿。
溢流给人φ250mm旋流器，该旋流器与2号（φ1500m m×3000mm）球磨机形成二段闭路磨矿，其分级溢流给入φ18m浓缩池，经浓缩后浸出吸附，在浸出吸附过程中，为了扩大处理能力，更进一步提高指标，用负氧机代替真空泵供氧，采用边浸边吸工艺，产出的载金岩，送解吸电解后，产成品金。
其选冶工艺原则流程图见图1。
图1 尾矿炭浆法提金选冶流程经过工业生产实践，主要指标达到了比较满意的结果。
生产能力为250t/d 以上，尾矿浓度为20%左右，细度为－0.074mm占55%左右，双螺旋分级溢流为－0.074mm占75%，旋流器分级溢流－0.074mm占93%，浸出浓度为38%～40%，浸出时间为32h以上，氧化钙用量3000g/t，氰化钠用量1000g/t，五段吸附平均底岩密度为10g/L。
各主要指标如下：浸原品位：金2.83g/t、银39g/t，金浸出率为86.5%，银浸出率为48%，金选冶总回收率为80.4%，银选冶总回收率为38.2%。
据老尾矿库尾矿资源的初步勘察，含金品位大于2.5g/t的尾矿约38万t，可供炭浆厂生产4～5年，按工业生产实践推，则可从尾矿中回收金760kg，银5t，创产值7000多万元。
全泥氰化提金工艺的设计与实践
全泥氰化提金工艺的设计与实践摘要：对全泥氰化的工艺流程进行改进，并建立在小型试验的基础上，将含氰污水全部返回到流程中，基本可以实现零排放。
采用边试验边生产的原则，在流程中将贵液返回磨矿，边磨边浸出，用陶瓷过滤机压滤尾矿，并采用干堆技术，取得了较大的经济效益。
关键词：全泥氰化；提金工艺；设计；实践某金矿企业采用浮选金精矿氰化浸出工艺回收金，采用的工艺流程为两段一闭路破碎—阶段磨矿—阶段选别，金精矿再磨-浸前浓缩-两浸两洗-贵液锌粉置换、滤渣压滤、贫液除氰外排，日处理原矿300t。
建厂初期在完成小型全泥氰化浸出试验的基础上，进行了富氧助浸试验。
投产后由于原矿性质波动大，泥化程度高，锌粉置换工序不稳定，经常出现跑洪、回收率偏低等。
为此，在系统总结了现有工艺的不足后，在锌粉置换、炭浆吸附、尾矿干堆等工艺基础上，进行了生产工艺及设备优化改造，将原300t/d的浮选-氰化工艺改为150t/d的全泥氰化工艺。
通过工艺流程改造后，总结出了多项提金新技术，实现了增产提效、节能降耗的目的，取得了良好的效益。
1 矿石可选性试验矿石可选性试验提供的试验数据是工艺流程设计的主要依据。
应在对矿石性质、地质条件、矿石中金品位及其他成分组成、矿石加工特性等深入了解。
全泥氰化法工艺方案的研究应明确一些具体要求，为选择工艺流程方案比较、设计指标及工艺条件的确定和设备选型提供充分的依据。
金银矿物多呈卵圆状、叶状、棒状和不规则树枝状，粒径多在0.01～0.038 mm之间，最大粒径小于0.3 mm，最小粒径为0.003 mm。
赋存状态有2种：包裹体形式，约占30%，绝大部分分布在黄铁矿中，少量分散在方铅矿、闪锌矿和黄铜矿晶体中，粒径一般小于0.01 mm；连生体形式，约占70%，分布于脉石矿物和金属硫化物间，粒径变化较大，在0.20～0.02 mm之间。
矿石属易选易浸矿石。
2 全泥氰化浸出工艺技术改造2.1 边磨边浸强化浸出工艺边磨边浸具有强化浸出的作用，这既符合冶金动力学原理，又经过的实践的验证，缩短了金的浸出时间。
全泥氰化炭浆工艺
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺就是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆（一２0０目含量占90一95%以上)后，先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼得工艺方法。
包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生与含氰污水处理等七个作业阶段。
破碎阶段ﻫ一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程（图２)。
含金物料经过预先筛分，筛上粗物料进入一段破碎，破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业.作业得目得主要控制各段破碎比与保证二段破碎产品得粒度，采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物得粒度。
一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本与保护设备.二段破碎产品粒度应小于1~1、5ｃm,最大不超过3cｍ,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻“预先筛分,多破少磨”得原则。
磨矿阶段ﻫ多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机与螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机与水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程得预先分级与检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率与保证产品细度.破碎好得含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后，矿浆中一200目含量为５5%一6５%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一２０0目物料含量就可达９0%一9５％以上，符合全泥氰化工艺得细度要求。
本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度与溢流细度。
一般磨矿浓度：第一段为75％一８0％,第二段为60%～6５%；溢流浓度:第一段为２5％~３０%，第二段为14%一２0%;溢流细度（一200目含量）:第一段为55％～65％,第二段为90写一９５%以上。
磨矿浓度得控制主要通过调节给水量、给矿量与返砂比等,若磨矿浓度偏高，则增加给水量、减少给图３两段两闭路磨矿流程矿量，增大返砂比等，反之亦然。
溢流浓度得控制可以通过调节溢流给水量，溢流堰高低,进矿口，排矿口、溢流口大小等,而溢流细度得控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比，磨矿浓度，溢流浓度等。
全泥氰化提金厂工艺技术改造实践
1 ） 单位为 g / t。
表2
金矿物 微 石英·玉髓 20． 60 银矿物 微 白云石 方解石 35． 40
矿石矿物组成（ 质量分数） / %
褐铁矿 3． 9 长石 32． 80 黄铁矿 2． 80 营石 0． 4 黄铜矿 微 重晶石 0． 1 方铅矿 微 粘土矿物 6． 0 闪锌矿 微 其它 0． 5
黄金公司两个独立运行的氰化提金厂先后于 1993 年和 1995 年建成投产， 生产规模均为 350 t / d， 采 用全泥氰化锌粉置换与炭浆吸附联合工艺， 具体工艺 流程为： 两段开路破碎两段闭路磨矿浓密溢流锌粉 置换底流全泥氰化三次逆流洗涤氰渣炭浆吸附尾 渣压滤（ 滤液循环、 滤饼干堆） 金泥火法冶炼和载金炭 解吸电解； 置换金泥火法熔炼产合质金， 硝酸分银法提 纯； 载金炭定期解吸电解， 分银后的金粉与电积产出的 金泥经中频电炉熔炼、 铸锭， 得到最终金锭， 其中磨浸 1 。 工艺流程如图 所示
表3
生产 阶段 改造前 改造后
技术经济指标比较
浸出率 /% 87． 67 88． 84 回收率 运营成本 /% / （ 元·t － 1 ） 87． 29 88． 34 69． 02 50． 22
Practices of Technological Reform in the Gold Cyanidation Plant
LIU Xiaozhu， DU Jiashan， BAO Yunqi （ Guilaizhuang Mining Industry Co Ltd，Shandong Gold Group， Pingyi 273307 ， Shandong， China） Abstract ： Technological reforms were conducted in the gold cyanidation plant of Guilaizhuang Mining Industry Co Ltd to reduce operation cost and improve the recovery rate of gold． The original combined gold extraction process of allslime cyanidation leachingzinc powder replacement and carbonin pulp（ CIP ） adsorption was changed into allslime cyanidation leachingCIP adsorption process，meanwhile transformation and renovation were conducted for some equipment． The production capacity of single system improved from 350 t / d to 500 t / d and the recovery rate of gold increased， which has brought a dramatical decrease in the operation cost and significant economic benefits． Key words： all slime cyanidation； carboninpulp adsorption； process optimization； equipment reform 山东黄金归来庄矿业有限公司原采用全泥氰化锌粉置换尾矿压滤滤饼干式堆存滤液循环利用提金 工艺设计建厂 ， 投产后由于原矿性质波动大、 泥化 程度高， 锌粉置换工序波动大， 经常出现贫液跑高、 回 收率偏低现象。为此， 在洗涤和压滤工序之间增加了 炭浆吸附工序， 形成锌粉置换与炭浆吸附联合提金工 艺， 确保了金的回收率 。 但是， 经过十多年运行后， 由于不少设备、 管道老化， 联合提金工艺运行成本和维 修费用高的问题逐步呈现， 已经不能适应生产实际需 。 ， 求 为此 在系统总结锌粉置换、 炭浆吸附和尾矿压滤 工艺特点的基础上， 进行了生产工艺及设备优化改造 ， 一年多的实践表明， 技术改造实现了扩产增效、 节能降 耗的目标， 取得了良好的经济效益。
全泥氰化炭浆法选金工艺流程
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在采用全泥氰化炭浆法选金之前，需要进行充分的准备工作。
论全泥氰化炭浆提金工艺在我国的应用
论全泥氰化炭浆提金工艺在我国的应用发布时间：2022-09-19T01:26:33.953Z 来源：《科学与技术》2022年10期作者：黄凤华[导读] 全泥氧化提金技术是一种重要的黄金萃取技术黄凤华商洛西北有色七一三总队有限公司726000摘要：全泥氧化提金技术是一种重要的黄金萃取技术。
本文通过我国炭浆提金工艺的发展概况和炭浆法提金工艺的应用情况及进行概述，并在此基础上探析全泥氧化工艺常用的几种流程。
关键词：氰化炭浆；提金工艺；应用一、我国炭浆提金工艺的发展概况全泥氧化提金技术在国内已有30多年的发展历程，是一种主要的黄金萃取技术。
1981年，吉林赤卫沟金矿全泥氧化厂、1982年黑龙江联合沟金矿全泥氧化厂建成并投入使用，为全泥氧化CCD工艺在工业上的应用提供了实例。
从80年代初期起，国内各科研单位开展了一系列的全泥氧化碳浆提金技术的实验室和工业试验。
河南灵湖金矿50吨/日炭浆提金装置的投产，为该项目的设计与生产提供了一种新的施工模式。
1983年，在张家口金矿和陕西西漳峪金矿引入全泥氧化 CIL技术后，使其在生产上达到了一个新的高度。
自此，全泥氧化技术被广泛地用于国内的金矿选矿。
辽宁省排山楼金矿用20万吨/日煤浆厂的建成，标志着国内的研究、设计和生产水平逐步提升，全泥氧化工艺技术逐渐成熟。
二、我国炭浆法提金工艺的应用情况（一）炭浆法（CIP）目前国内大多数的煤浆厂都是采用 CIP工艺。
本工艺是将矿浆浸出约24小时，然后再进行8个小时的吸附。
在活性碳的处理中，采用了桥式筛网与浆料机结合的工艺。
炭块由升降机不连续地向上提起，而矿渣则借助槽内的高度差，由桥筛自动下行，使活性碳与浆液反向流动。
（二）炭浸（CLL）本工艺的特征是：采用少量的浸出槽，然后采用多个浸吸槽进行浸渍。
采用2个槽，7个槽边浸，并抽提。
红花沟采用1槽浸出，5槽进行浸提。
混合槽直径为φ4×4.5 m，马达功率为5.5 kw，有效槽的功率为4千瓦。
全泥氰化提金工艺设计与生产实践
品位的比较，当品位下调为 25% 左右的时候，针对于露天进 行的采矿，试样与地质品位都应该下调 10% 左右为最佳。试 验要经过氰化浸出，之后完成矿浆的沉降速度试验，要保障 矿浆浓度、工业生产矿浆浓度保持一致，这样才能够满足全 泥氰化提金工艺设计中设备选择的需求。针对具有碳物质矿 样进行的炭浆法试验的时候，就应该对工艺流程进行方案的 对比，突出工艺竞争吸附效果，提升浸出指标。
原则流程是全泥氰化提金工艺设计的重要环节，也是进 行选矿的关键，因此，要注重全泥氰化提金工艺设计工作。全 泥氰化提金工艺设计当中要确定流程，能够符合矿石特点，根 据设计原则并且要在较长的时间当中维持生产的稳定性，避 免出现投产之后进行流程改造。
1 矿石可选性试验 矿石可选性试验能够为全泥氰化提金工艺设计提供数
据中国黄金协会数据统计，2020 年，我国黄金产量为 479.50 吨，较 2019 年下降 4.2%，但仍是全球最大黄金产出 国，受珠宝首饰需求、国民投资需求、工业制造需求、黄金储 备需求等因素拉动，我国黄金产销量大，均位居全球第一。 氰化法提金工艺主要包括渗滤氰化法提金、搅拌氰化法提 金、堆浸氰化法提金、锌置换法、炭浆法、离子交换树脂法、 电积法等。具体来看，渗滤氰化法提金主要用于处理金精矿、 金汞混合矿方面 ；搅拌氰化法提金主要用于处理泥质氧化金 矿方面 ；堆浸氰化法提金主要用于处理低品位金矿方面。
方式。但是与其他国家相比，在氰化工艺设计上还存在一定的差距，生产指标较低，设备性能、检测控制等方面还存在
不足，而且氰化物属于剧毒。本文对全泥氰化提金工艺设计中注意事项进行分析，对常见流程结构特点进行说明，通过
氰化炭浆法提金
氰化炭浆法提金(一)人们早在1880年就开始用活性炭从含金溶液中回收金银。
但作为一种提金的新工艺直到20世纪70年代才得到迅速发展并臻于完善。
1973年美国霍姆斯特克炭浆厂投产以来，炭浆法工艺在全世界范围内得到广泛应用，已有40多个厂投产，许多新建的大型黄金矿山都采用了炭浆法工艺。
炭浆法工艺是在常规的氰化浸出、锌粉置换法基础上改革后的回收金银的新工艺。
主要由浸出原料制备、搅拌浸出与逆流炭吸附、载金炭解吸、电积电解或脱氧锌粉置换、熔炼铸锭及活性炭的再生活化等主要作业组成。
1 浸出原料制备：通常是将原矿经两段（或三段）一闭路碎矿、两段磨矿，制备成适合氰化浸出的矿浆。
根据我国含金矿石的特性和生产实践，磨矿细度一般为80～90％-200目。
磨好的矿浆一般经浸前浓缩机脱水，以提高浸出浓度。
2 搅拌浸出与逆流炭吸附：浸出条件与常规氰化法相同，一般用5～8段浸出。
炭的逆流吸附有两种方式，一种是在浸出槽添加活性炭进行逆流吸附，边浸出边吸附，通常称为炭浸法（CIL），张家口、潼关、红花沟等金矿的炭浆厂采用这种方式；另一种是在氰化浸出之后再加几个炭吸附槽进行4～6段逆流炭吸附，通常称为炭浆法（CIP），灵湖、赤卫沟金矿炭浆厂采用这种方式。
活性炭的添加量为每升矿浆15～40克，粒度6～16目。
采用空气提升器或串炭泵定时进行逆流串炭。
炭吸附的总时间一般为6～8小时，金的吸附率在99％以上。
炭载金为3～7千克/吨。
炭吸附槽的设计非常关键，其好坏直接影响到炭的磨损程度，从而影响到炭浆厂的技术经济指标。
单纯就炭的磨损而言，当然是空气搅拌槽最好，但它功率消耗高，增加生产成本。
对机械搅拌槽来说，关键是确定叶轮的形状、转速和线速度，要尽量减少叶轮的剪切力，以使炭的磨损减少到最小程度。
据有关资料报导，目前国内外比较理想的炭吸附槽是双叶轮、中空轴进气的机械搅拌槽。
为了使矿浆与活性炭分离，在炭吸附槽内设置桥式筛、周边筛或振动筛等，国内炭浆厂一般采用桥式筛。
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全泥氰化炭浆提金工艺含氰尾矿处理技术改造与实践
作者：李峰， 焦国华
作者单位：山西大同黄金矿业有限责任公司
刊名：
黄金
英文刊名：GOLD
年，卷(期)：2003,24(9)
被引用次数：1次
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