加工中心掉刀故障
加工中心ATC机构换刀故障维修案例（21）例
加⼯中⼼ATC机构换⼑故障维修案例（21）例案例⼀：故障内容: ATC ⼿臂旋转有磨擦异⾳,且有时会卡住⽆法转动。
机床类型:加⼯中⼼机床⼚家:台中精机机床型号: V-80机床系统: 0M-C问题点： (说明顾客抱怨状况及服务⼈员实际发现状况)ATC ⼿臂旋转有磨擦异⾳,且有时会卡住⽆法转动。
初步判断： (列举所有可能故障之原因分析)1. ATC 内部齿轮⼲涉。
2. ATC 内部培林损坏。
3.ATC 马达损坏。
4.其他部位缺油⼲涉。
检修过程：1.拆开 ATC前钣⾦,以⼿电筒查看齿轮有⽆⼲涉(以⼿握住⼿臂,左右移动,⼀般间隙为 3mm 左右,若⼩于 2mm 时,可能因偏⼼环调整过量,将偏⼼量调⼩即可)。
查看后⽆⼲涉。
2.查看培林是否损坏。
(⼀般培林若损坏,可能红⾊⽜油会变⿊,滚针培林可能外环会有裂痕,滚针跑出),检查后培林⽆损坏。
3.ATC 马达是否故障。
(检查时将 ATC 马达拆下,电线部份不拆,试运转看是否顺畅),检查后 ATC 马达正常。
4.查看⼤凸轮轨道与上下摇臂之 NT-6013滚针培林是否因缺少红⾊⽜油⽽产⽣⼲涉,颜⾊变为黄棕⾊(烧焦现象),以红⾊黄油涂于⼤凸轮轨道上,再试换⼑,即消除故障。
以上检修过程,最终乃因⼤凸轮与 NT-6013 滚针培林缺黄油⽽产⽣故障。
参阅书籍、⼿册或资深⼈员指导事项V65/80 PARTS LIST案例⼆：故障内容: ATC ⼿臂旋转⼲涉异⾳,且⽆法上下动作。
机床类型:加⼯中⼼机床⼚家:台中精机机床型号: V-80机床系统: 0M-C问题点： (说明顾客抱怨状况及服务⼈员实际发现状况)ATC ⼿臂旋转⼲涉异⾳,且⽆法上下动作。
初步判断： (列举所有可能故障之原因分析)1. ATC 之偏⼼环是否调整过量。
2. .ATC 内齿轮是否⼲涉。
3.ATC 内部培林是否损坏。
4.其他零件是否有异常现像。
检修过程：1.检查 ATC偏⼼环调整量,⼀般是以 ATC⼿臂左右移动间隙为 3mm 左右为基准,若间隙太⼩时,⼿臂旋转时会⼲涉。
立式加工中心刀库卡刀的原因你知道吗？
立式加工中心刀库卡刀的原因你知道吗？
立式加工中心机重要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类多而杂零件。
立式加工中心能完成铣、镗削、钻削、攻螺纹和用切削螺纹等工序。
刀库卡刀的原因，刀库及自动换刀使用最为频繁的部件，在工件加工件变换，替换刀具以完结不同工序的加工。
自身呈现问题或许加工中呈现一些反常时都会形成刀库卡刀现象的发生。
形成刀库卡刀的毛病有多种原因，常见例如动能堵截便是俗称的蓦地停电，或许气压缺乏，刀具无法正常拔下等外在因素。
不过，更常见的是其内部原因造成的，如第二换刀原点方位反常、主轴定向视点不正确等。
一、松开电机上的刹车设备，用活动扳手旋转电机上的外六角，一般旋转的方向和刀臂的卡死的方向相同，总归便是让自动换刀的刀臂脱离立式加工中心的主轴。
二、在刀臂脱离主轴时，假如主轴上有刀具可以听见漏气声，也便是主轴处于松刀时的情形，这是要注意，必定要在工装上垫个东西，刀具此时有掉落情形的发生。
三、请一直旋转刀臂，直到刀臂做完一个完整的换刀动作。
刀臂也有一个原点方位的，在刀库面板内，里边有赤色3个灯，一般中心那个亮的便是刀臂处于原点方位的指示灯。
四、排出完卡刀毛病后，将刀臂电机刹车设备拨回原来方位，然后立式加工中心处于MDI情形下进行一次换刀动作，看是否正常，假如正常，请必定记住要将加工要用到的一切刀具进行核对一遍，在确保安全的情形下在进行加工。
以上内容便是本次为大家共享关于立式加工中心的相关信息，希望大家在看完之后能够对该产品有更多的了解。
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加工中心换刀故障常见形式和解决方法
换刀故障是数控加工中心一种常见的故障，造成这一问题主要是由于刀库或者是机械手出现了问题。
下面，我们来了解一下换刀故障的几种常见形式，以及采用什么方法进行维修。
刀库故障：如果刀库不能转动，其原因可能包括：电动机轴与蜗杆轴的联轴器松动；变频器故障，电动机不得电；接近开关或磁簧开关故障；PLC无输出控制，或PLC有输出但接口板中的继电器失效；气压低。
解决方法是：检查调整联轴器；检查变频器的输入、输出电压是否正常；通过PLC的IO监控画面检查IO状态，调整或更换接近开关或磁簧开关，检查或更换继电器；调整气压达到规定值。
如果出现刀盘定位不准的问题，可能是电动机剎车器磨损造成的。
可以通过调整电动机剎车器中调节螺钉来解决。
如果出现换刀位刀座在倒刀时运动不正常的情况，可能原因有：气压不符合要求、止动螺丝松动、气缸损坏、倒刀电磁阀接触不良或损坏、刀具超重或超长。
解决方法包括：调整气压到符合要求、锁紧止动螺丝、更换气缸、检查电磁阀接点或更换元件、更换刀具。
如果出现刀套上下不到位，可能导致这一情况发生的原因包括：安装调整不当或拨叉位置不正确、限位开关安装不正确或调整不当，造成反馈信号错误。
可以采取检查、调整拨叉或限位开关位置，或更换元件来解决。
倒刀时刀具掉落可能是由刀套内弹簧夹力不够或不能正常复位、刀柄和拉钉的距离不正确等原因造成的。
必须要对元器件进行调整或更换。
如果是刀套破裂，原因可能是：刀套未定位前有倒刀动作或未回位前刀盘转动、装入刀具时撞坏。
解决方法是调整刀盘定位近接开关或倒刀气缸磁簧开关位置、更换刀套。
发生了电动机烧坏，可能原因包括：电源缺相或电压不正确、剎车烧坏、刀具超重、组件不能运转。
解决方法有：检查接触器接点是否损坏、电源是否缺相及电压等级是否匹配；检测剎车器线圈是否损坏、接地是否正确；检查刀具质量是否超过允许值；检查刀套滑动部位是否顺畅。
机械手故障：如果是刀具夹得不够紧，经常掉刀，可能是由于卡爪弹簧的压力太小、弹簧后面的螺母松动、机械手卡紧锁不起作用、刀具超重等原因造成的。
加工中心换刀故障的解决方法
加工中心换刀故障的解决方法一、主轴抓刀序号乱当出现该问题时，将主轴的刀具取下，1号刀套转至换刀位，具体操作如下：1．系统→PMC→参数→计数器，计数器C1—PRESET输入刀库容量值，然后输入当前刀位，C2可不用考虑2．系统→PMC→参数→数据表，OFF DATA 输入值（刀库容量值﹢1）3．压FG DATA 软键，DO～Dn依次输入0～n(相应的刀具号)即可二、撞刀故障出现撞刀故障的主要原因有可能是：1．主轴紧刀信号突然丢失导致主轴停转，X﹑Y 仍然走动，此时可修改PLC 程序或调整紧刀开关，使其压合正常，同时检查紧刀电磁阀是否正常工作2．用户程序有问题3．用户使用刀具长度补正，但选择平面时选择的是非G17平面所置4．发那科0I检查其零件信号是否已丢失或调整刀具夹紧开关三、主轴出现掉刀现象，机床抓不住刀这种情况下一般可通过如下检查排除故障1．检查气泵压力是否正常2．检查机床主轴气路是否通畅，是否有漏气现象，主轴气缸上下运动是否正常，松、卡刀开关是否正常3．检查气缸是否漏气、检修气缸活塞及气缸密封件4．检查机床抓刀爪子是否打开、调整抓带气缸下螺丝钉是否顶到抓刀爪子上端，调整抓刀爪子上端蝶簧5．检查机床抓刀爪子是否磨损四、刀盘不能转动其原因可能是刀库电机热保护器动作，或抱闸没有打开，或刀盘传动太沉等，可检查电柜中的热保护是否跳闸，若电气正常，可能是机械传动出现故障。
一般刀盘传动轴承过脏或生锈都可能出现卡死现象，此时出现电机温度过高，刀盘转不动、换刀按钮LED不显示。
五、刀库无法进出这种情况可以通过检查以下部位排除故障1．电机电源是否正常、电机是否转动2．刀库换刀接近开关是否正常、换刀信号以及刀库准备好信号是否正常，有没有线路虚接现象3．继电器是否正常工作、线路是否有虚接4．刀库转盘、传动机构是否灵活、有无卡死现象六、主轴准停位错位现象1．打开主轴箱外壳，使主轴与电机联接皮带脱开，可以用手转动主轴的方法来调整准停位。
加工中心自动换刀装置的常见故障及维修
加工中心自动换刀装置的常见故障及维修下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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加工中心刀库的常见故障现象及原因
加工中心刀库的常见故障现象及原因加工中心刀库是加工中心的重要组成部分，承担着刀具的存储、管理和供应等功能。
然而，由于各种原因，加工中心刀库常常会出现各种故障现象，影响工作效率和刀具寿命。
下面将具体介绍加工中心刀库常见的故障现象及其原因。
一、刀具丢失或错位在加工中心刀库中，刀具丢失或错位是一种常见的故障现象。
这可能是由于刀具存放不规范、操作不当或刀具本身质量问题所致。
有时候，刀具可能会在切削过程中脱落，导致丢失或错位。
二、刀具磨损严重刀具磨损严重是加工中心刀库常见的故障现象之一。
这可能是由于刀具质量不过关、切削材料硬度过高或切削条件不合理等原因导致的。
当刀具磨损严重时，不仅会影响加工质量，还会增加切削力，从而损坏加工中心主轴和刀具。
三、刀具断裂刀具断裂是加工中心刀库常见的故障现象之一。
刀具断裂可能是由于刀具本身质量问题、切削材料硬度过高或切削条件不合理等原因导致的。
刀具断裂不仅会导致加工中心停机维修，还会造成加工零件的报废，增加生产成本。
四、刀具生锈刀具生锈是加工中心刀库常见的故障现象之一。
刀具生锈可能是由于刀具存放环境潮湿、刀具表面涂层破损或刀具材料本身易氧化等原因导致的。
刀具生锈不仅会影响切削质量，还会降低刀具的使用寿命。
五、刀具变形刀具变形是加工中心刀库常见的故障现象之一。
刀具变形可能是由于切削过程中受到过大的切削力或刀具材料本身力学性能不佳等原因导致的。
刀具变形会导致加工误差增大，影响加工质量。
六、刀具尺寸不一致刀具尺寸不一致是加工中心刀库常见的故障现象之一。
刀具尺寸不一致可能是由于刀具制造精度不高、刀具使用过程中磨损不均匀或刀具存放不规范等原因导致的。
刀具尺寸不一致会导致加工尺寸偏差增大，影响产品质量。
以上是加工中心刀库常见的故障现象及其原因。
为了避免这些故障的发生，我们可以采取以下措施：一、加强刀具管理加强刀具管理是避免加工中心刀库故障的关键。
刀具应按照规定的存放位置存放，刀具柜应保持干燥、清洁，避免刀具受潮生锈。
加工中心掉刀的处理
加工中心在换刀过程中掉刀的处理
故障现象：我公司有一台台中精机生产的Vt-85A加工中心，FANUC 0i-MB控制系统
故障检查与分析：机床在工作过程中换刀时，两边都有掉刀现象，特别是刀仓刀套接刀后，经常会掉刀，而且机械手在换刀过程中机床震动很大，检查机床基础，没有见到松动或接地不实的现象，经过多次换刀过程的观察，发现机械手往刀套送刀的过程中，好似没有完全插入就返回了，造成了掉刀现象的发生，根据这种情况分析，只有在机械手变形的情况下，才会有以上现象，但是，机械手是我们刚刚更换不久的，变形的可能性不大，如果刀仓刀套处能下降一点，机械手送入刀套将会更牢，这有可能会改变掉刀现象，经进一步观察，又发现好象刀仓位置不是很正，于是我们将固定在机床上的刀仓的螺丝扭松，让机床刀仓处于自然状态进行换刀，换了几十次刀后，再将螺丝帽扭紧，经过这样处理，机械手换刀时刀套不掉刀了，机床震动似乎也没有之前大了，再量刀仓左右摆动了许多。
经过以上处理，主轴这边掉刀现象没有大的变化，因此，又对机床的第二原点参数进行了调整，对主轴的定位角度参数进行优化处理，对主轴中的四瓣爪进行了调整，也许抓放刀的四瓣爪磨损比较利害，效果都不理想。
从自动换刀与手动换刀现象对比分析，手动换刀没有掉刀状况发生，从换刀过程看，手动换送刀速度比自动换刀速度似乎慢了一些，降低机械手换刀速度似乎可以提高机械手换刀的成功率。
经手上资料翻阅，没有查到系统参数可以控制到换刀速度这部分，换刀速度与刀仓旋转是台安变频器控制的，因此，我们对变频器的部分参数(F-18、F-19、F-20、F-21、F-23)进行了调整，经过以上参数调整送放刀的速度有了一定的放缓，生产过程中没有再出现掉刀影响生产的事。
加工中心掉刀故障分析与处理
加工中心掉刀故障分析与处理掉刀故障掉刀故障现象出现时间较长,一开始,偶尔出现一次,一月一次,甚至两三月一次,以为是偶然因素引起的,没有引起足够的重视,慢慢地一周出现一次,甚至两次,同时伴随着主轴上的刀装不到位的情况;后来慢慢地演变为一个班次多次出现故障,严重地影响生产进度;造成废品产生;仔细观察,掉刀故障有两种情况出现,一种是由本工步加工完成后掉刀,一种是本工步根本没加工,刀具落在工作台上;由于加工过程中,换刀动作均执行,动作顺序正常,故出现掉刀;装刀(装到主轴上)不到位时均无任何报警现象,只有操作者在工件检查或听到掉刀异常声音时,才会发生故障,因而在自动加工生产线上有时会因掉刀而出现批量废品的现象。
故障分析与处理检查机械手执行A TC换刀故障排除步骤,把机械手停止在垂直极限位置;检查机械手手臂上的两个卡爪及支持卡爪的弹簧等附件;均没有发现问题,说明机械手夹持刀具紧固,在机械手转动情况下不会出现掉刀现象;检查刀具夹持情况根据刀具有主轴上装不位的现象分析,可能是主轴内孔中碟簧不能对刀具夹持紧固,从而出现刀装不到位,甚至装不上而掉刀现象;拆开主轴内部,发现有几处对碟簧已碎;于是更换了全部碟簧;试车时没有出现任何问题;运行一个班次后又出现掉刀现象;检查换刀程序针对本故障仅出现在换刀动作过程中,与其他动作无关,编辑一个自动换刀反复执行程序,并运行此程序,以期找到掉刀的真正原因。
在程序运行中,发现如下情况:主轴刀具夹紧没有到位,甚至还没有夹紧动作的情况下,机械手转动,于是掉刀;依前文换刀动作顺序分析主轴刀具夹紧到位行程开关误动作引起掉刀故障;打开PLC梯形图,监控该行程开关(输入为X2.5),反复按压该行程开关,发现20多次压合中有3次X2.5为“0”状态的现象出现两次,同时压合后X2.5不能由“1”状态转到“0状态”的现象出现两次,根据以上判定该行程开关损坏;此开关为OMRONZC—Q2255,用国产CXW5—11Q1替换,试车正常;一周后,操作者仍反映有掉刀现象,当然出现的频次小了,这说明掉刀故障仍未彻底排除。
数控加工中心常见刀具系统故障诊断与排除方案
数控加工中心常见刀具系统故障诊断与排除方案1 加工中心机械手换刀故障诊断及处理方案1.1 故障现象①当执行换刀时,机械手发生卡刀,电源尚未切断或紧急停止按钮未被按下；②当执行换刀时，突然断电或紧急停止按钮被按下造成换刀中断时。
1.2 分析处理方案(一)①先按“RESET”键，将M06的状态解除。
②切换至MDI模式输入M95，此时屏幕上显示报警信息“2020ARMTR0uBLESHOOTING”。
③请先按“F0”键，以确认机械手目前处于下列那种状态。
④判断机械手目前的状态：(a)若机械手在60°~180°之间(不含600和180。
的位置)且已经松刀，可直接按“F.”键，此时机械手则以寸动的方式往180。
的位置转动，等到确实在1800的位置时。
按键无效，接下来夹刀,待夹刀完成后继续按“F0”键。
直到机械手转到t}。
的位置时，按键无效且报警信息解除，此时表示故障排除。
(b)若机械手在600的位置且未松刀，转到MDI模式输入M73，待松刀完成后可直接按“FD”键，此时机械手则以寸动的方式往180。
的位置转动,等到确实在180°的位置时，按键无效，接下来转到MDl 模式输入M75夹刀，待夹刀完成后继续按“R1”键，直到机械手转到Il。
的位置时，按键无效且报警信息解除，此时表示故障排除。
(C)若机械手在180°的位置且未夹刀,此时按“F0”键无效，必须先执行M75后按键才可继续以寸动的方式将机械手转到0°的位置，待机械手到0°的位置时，按键无效且报警信息解除，此时表示故障排除。
(d)若机械手在180°直接按“F0”键，以寸动的方式将机械手转到0°的位置，待杪械手到0°的位置时，按键无效且报警信息解除，此时表示故障缸除。
(e)若机械手在60°以前(不含60°)的位置且未松刀，直专按“F0”键，此时机械手则以寸动的方式往60。
数控加工中心机床常见故障诊断与维修
因素之一 ， 因此学习数控机床故 障诊 断与维修技术和方法有重要 的意义 。本文 介绍 了数 控加工 中心机床在加 工过程 中经 常出现的机床故障 ， 析了各种故障可能出现 的原 因 ， 分 并给出 了行之有效 的维修方法 。
关键词 ： 加工 中心 ； 故障诊断 ； 修 维
中 图分 类 号 ：Ｐ０ ． Ｔ３６ ３ 文 献 标 识 码 ： Ｂ 文 章 编 号 ：０４— ４ ０ ２ １ ）２— ０ ９— ２ １０ ０２ （０ ２ ０ ０ ５ ０
出现 的故障 ， 了各种故 障可能 出现 的原 因 ， 给 出 分析 并 了行之 有效 的维 修方 法 。实践 证 明 ， 些方 法 能 有效 这 地提高 故障产生 后 的解 决 效率 和处 理 质 量 ， 其 它数 对 控机 床的故 障诊 断及维 修也具有 普遍意 义 。
参考 文献 ：
学 出 版社 ，０ １ ２ ． ２１ （）
ａ 连接 电缆接 触不 良。检查 连接 串行 主轴放 大器 ．
（ Ｐ 和 Ｃ Ｃ的 电缆 接 触 是否 良好 。检查 电缆 与插 Ｓ Ｍ） Ｎ 头连接是 否 紧 固 ， 认 没 有 任何 折 断 或切 断 的地 方 。 确 检查 电缆是否 为双 绞线 ， 否像 连 接说 明书上 所 述那 是
２ 数 控加 工 中心机床 常 见故 障诊 断与 维 修
当数控机床 发生 故 障 时 ， 维修 人 员不 要 急于 动手
处理 ， 而应多做 调查 、 观察 和试 验 。故 障调查主 要是 向
作 时只偶然发 生 的故 障。 由于此类 故障在各 种条 件相
同的状态下 只偶 尔发生 ， 因此 ， 随机性故 障的原 因分析
ｂ 液 压 系统 出现 问题 ， ． 油路 不 畅通 或液 压 阀 出现 问题 。检查 液压 系统 ；
加工中心刀库的常见故障现象及原因
加工中心刀库的常见故障现象及原因加工中心刀库是加工中心的重要组成部分，负责存放和管理各种刀具，保证加工过程的顺利进行。
然而，由于各种原因，刀库在使用过程中常常会出现一些故障现象。
本文将介绍常见的刀库故障现象及其原因，并提供相应的解决方法。
一、刀具损坏刀具损坏是刀库故障中最常见的问题之一。
刀具损坏可能导致加工质量下降、加工效率低下甚至无法正常加工。
刀具损坏的原因有以下几点：1.1 刀具材质不合适：刀具材质不适合加工材料，容易导致刀具损坏。
1.2 刀具磨损：长时间使用导致刀具磨损，刀具刃磨损严重时会导致刀具损坏。
1.3 刀具碰撞：刀具在存放或切削过程中发生碰撞，导致刀具损坏。
解决方法：1.1 选择合适的刀具材质：根据加工材料的硬度、切削性能等特点选择合适的刀具材质，提高刀具的耐磨性和耐冲击性。
1.2 定期更换刀具：根据刀具的使用寿命和磨损情况，及时更换刀具，避免因刀具磨损导致的刀具损坏。
1.3 加强刀具的保护措施：在存放和使用过程中，要注意避免刀具之间的碰撞，采取合适的保护措施，减少刀具的损坏。
二、刀具丢失刀具丢失是刀库故障中另一个常见问题。
刀具丢失会导致生产中断、加工效率降低等问题。
刀具丢失的原因有以下几点：2.1 人为操作错误：操作人员在使用刀具时操作不当，导致刀具丢失。
2.2 刀具存放不规范：刀具存放不规范，容易导致刀具丢失。
解决方法：2.1 加强操作培训：对操作人员进行刀具使用和管理方面的培训，提高其操作技能和操作规范性，减少因人为操作错误导致的刀具丢失。
2.2 做好刀具管理工作：刀具存放时要按照规定的方式进行，建立刀具台账，定期盘点刀具，及时发现刀具丢失并采取相应措施。
三、刀库故障刀库本身的故障也会导致刀库无法正常使用。
刀库故障的原因有以下几点：3.1 电气故障：刀库电路故障、电源故障等。
3.2 机械故障：刀库机械部分故障，导致刀具无法正常存放或取用。
解决方法：3.1 定期检查维护：定期对刀库进行检查和维护，保证其电气部分的正常运行。
加工中心掉刀故障分析与应对措施
中掉 刀 的 主 要 原 因 ， 给 出相 应 的 解 决 办 法 。
关键词 ： 加 ｌ 中心 ； 传送器 ； 机械手 ； 故障处理
中 图分 类 号 ： Ｔ Ｇ ６ ９ ５ 文 献标 识 码 ： Ｂ
Ｄ ＯＩ ： １ ０ ． １ ６ ６ ２ １ ￣ ． ｅ ｎ ｋ ｉ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ｌ Ｏ ０ １ — ０ ５ ９ ９ ． ２ ０ １ ７ ． ０ ７ Ｄ ． ２ ６
图 ４ 调 整 机 械 手 水 平 位置
库是大 多数小型加Ｔ 中心采取的刀库形式 ，它换刀动作简单 ， 可 以通过 机械 手商接完成换刀动作 ，主轴侧的拔刀／ 装刀 刀席侧
的拔） Ｊ ／ 归 同 时进 行 ， 换
刀动作 ３ ～ ５ Ｓ内完 成 ， 可 【
以满 足 大多 数 批 量加 ｊ 的 需 求 。链 式 与 圆 柱式 刀 库
换 刀 ‘ 式如图 １ 所示 。
四一 圈一 ④
图１ 链 式 与 圆 盘 式 刀 库换 刀方 式
。 对 照 主 轴 键块 检 杏 机 械 手 的 水 平 位 置 ， 发
现 轴侧机械 于ｆ 置偏低 ． 调整机械 亍水平化置（ 图４ ） 。 将机 床调整至“ 单步操作 ”模 式 ， 继续模 拟换刀过程 ， 发现 校Ｊ Ｅ 机械手水平位 置后 ，机械手在传送器上抓 时 比调整前的
主轴 的 装换 刀 ，
ｒ明显的影ｎ 向。继续 “ 步操作 ” 模式 ， 手持 柄模 拟换 动
作， 通 过 调 整 传送 器 的 前后 （ 调 整 缓 冲 器 的位 置 ） 和 岛低 （ 通 过 修 改换 刀 坐 标参 数 ） 位置 ， 淌除机械手在抓 刀时 Ｊ ｌ Ｊ 现的掉刀故 障。 将 机 床 模 式 涮 整 “ 自动模 式 ” ， 多次 执 行 自动 换 刀 指 令 Ｍ ０ ６ （ 特 别 关 注 刀 长＞ ３ ０ ０ ｍ ｌ ｍ的 大 刀 ） ， 未 冉 出 现掉 刀故 障 。 ２ － ２ 机 械 部 件 故障 造 成 的掉 』 Ｊ ｌ Ｊ １ － 巾心 掉 刀 大 多 与 换 刀 点 的 位 置有 父 ，部 分 机 械 掉 刀 』 机 械 手 内 部 部 件 的 损 坏 、磨 损 以 及 清 清 度 仃 关 。 １台
加工中心自动换刀控制及常见故障分析
4
分别由 Y50.1、Y50.2 控制。
图 4 电动刀库 PMC 接线图 软件完成换刀控制逻辑关系。实现换刀控制过程的流程图如图 5
8
步，即找到了 1 号刀位。 （4） CTR 功能指令（计数指令） CTR 功能指令中，计数指令 01 号计数，地址 C1 为刀库现在的位
置目标位置相差的步数的数据存储地址。R10.4 控制计数器的加计数 或计数器的减计数，X2.1 为 0 时计数器不计数，当 X2.1 为 1 时计数 器计数累加。当计数器累加到定值 R10.5 输出。
5
所示。图 6 为 PMC 控制梯形图。
图 5 换刀控制流程图
6
图 6 换刀控制梯形图
7
例如，加工中心在执行 M06T1 换刀指刀令时的换刀结果是：刀库 中的 T1 刀装放轴。
（1）DSCH 功能指令（检索功能） 当 CNC 读到 T1 指令代码信号时，将此信号信息送入 PMC。当 PMC 接 到寻找新刀具的指令 T1 后（FT3 为“1”）在模拟刀库的刀号数据表 中开始 T 代码数据检索出来存入 F26 地址单元中。然后 将 1 号刀所 在数据表中的序号 1 存入到检索结果输出地址 D100 中，同时 R10.2 为“1”。由于 R9091.0 为“0”。即断开，所以 DSCH 功能指令按规定 2 位 BCD 码处理数据。
调整螺钉
先用扳手旋转 ATC 来确认是否夹刀
刀臂弯曲
位置正确，如果高度已修正仍不能
C5116A刀架掉刀的原因分析及处理
C5116A刀架掉刀的原因分析及处理付鸿魁摘要：针对C5116A刀架掉刀的原因比较严重的问题，总结分析了C5116A 刀架掉刀的普遍性原因，提出了C5116A刀架掉刀故障的常规处理方法：①横梁光杠离合器改造；②光杠及丝杠手把改造；③光杠链接键换配、变相伞齿及安装轴更换减少轴向间隙；④滑枕丝杠（母）更换；⑤滑枕夹条刮研、调整；⑥减少吃刀量、修磨切刀角度。
提出了掉刀是多方原因所致的系统原因造成。
并由此给出了多方系统根治掉刀的方法；并对综合治理后的掉刀进行了多台机车轮毂试车前后对比，验证了该方法的有效性。
关键词：机床、刀架、掉刀、结构、改造、进刀量、刀具韧磨、故障；处理1问题提出所谓“掉刀”，就是指机床正常吃刀下沿非吃刀方向运行的现象，从而引起吃刀变化，导致加工精度不能保证。
根据《中华人民共和国铁道部机务部门动力设备修理鉴定办法》标准规定机床正常吃刀下沿非吃刀方向运行超过0.05-0.07mm，既认为机床掉刀，需调试修理或更换主要磨损件以及改造。
我机务段配属C5116A立式车床一台,完成每月一台8K两台韶4机车中修换轮的车制轮毂的工作任务。
统计近期发现掉刀现象主要出现在车制韶4机车轮毂止褪圆环键槽时经常出现，最大掉刀量为1.3mm。
该机为30年老旧设备，经年车制轮毂，局部磨损严重，未加工过其他零件。
机床掉刀以后，会导致以下不良后果：⒈机床掉刀后，止褪圆环键安装的键槽无法保证，键槽过大止褪圆环键起不到防止轮芯轴向窜动作用，会造成活轮造成安全事故；键槽过小止褪圆环键装不上去，无法形成防止轮芯轴向窜动作用，严重不符合韶4维修工艺。
⒉经常频繁掉刀，既影响机车的正常交验，又增加了维修成本。
⒊为了查找故障原因，需要进行大量的拆检、试验工作，既增加了维修工作量，又降低了机车使用效率。
为提高机床的检修质量，降低检修成本，减少机破、临修的发生，必须采取有效的措施，解决机床掉刀故障。
2原因分析2.1普遍原因造成掉刀的原因主要是突然性掉刀和渐进性掉刀，突然性掉刀往往同车工操作有关：吃刀量过大、刀具韧磨不佳、工件局部过硬，总之往往和突然性冲击过载有关；渐进性掉刀往往是由于日积月累的使用磨损所导致的机械传动部位综合间隙过大所致（个别为设计缺陷所致），丝杠（母）、传动键（副）、传动齿（轴）夹条、导轨磨损，掉刀往往是由小变大。
加工中心换刀时掉刀的解决方法
加工中心换刀时掉刀的解决方法
在加工中心进行刀具换刀时，如果刀具掉落，可能会导致设备故障或人员安全问题。
以下是一些可能的解决方法：
1. **安全措施：** 在进行刀具换刀之前，确保操作人员已经接受过相关的培训，并穿戴好必要的安全装备。
工作区域应该有足够的照明和通风，并且设有紧急停止按钮。
2. **检查刀具座和夹持系统：** 检查加工中心的刀具座和夹持系统是否正常工作。
确保夹持装置紧固牢固，不会出现松动的情况。
如果发现任何问题，需要及时修理或更换。
3. **检查刀具：** 确保所使用的刀具符合规范，并且没有损坏或磨损。
损坏的刀具可能会在换刀时掉落。
4. **检查刀库和刀具传感器：** 如果设备配备了刀库和刀具传感器，确保它们正常工作。
有时刀具传感器的故障可能导致误判，使刀具掉落。
5. **设定换刀程序：** 在设备中设定合适的换刀程序，确保刀具可以顺利地从刀库中取出并正确安装在刀座上。
检查程序是否正确，包括换刀的速度、位置等参数。
6. **定期维护：** 进行定期的设备维护，包括清洁、润滑和更换易损件。
这有助于减少由于设备故障引起的刀具掉落问题。
7. **监控系统：** 安装监控系统，通过传感器监测刀具的状态。
一旦检测到异常，系统可以及时报警并停机，防止进一步损害。
如果在换刀过程中刀具掉落，应立即停机，确保安全后再进行排除故障和修理。
在解决问题之前，不要强行继续运行设备，以防造成更严重的后果。
加工中心常见换刀故障的分类总结及排除方法
加工中心常见换刀故障的分类总结及排除方法加工中心已广泛应用于机加生产线中。
在当今时代，任何自动化生产设备都与数控技术密切关联，从数控设备的特征看，在其开发、生产、销售到使用与维护的过程中，都不可避免地涉及到许多相关领域和交叉学科。
因此，学习、理解和掌握数控技术，是从事加工行业人士的必经之路。
为了尽是减少加工中心的故障停机时间，根据个人多年的维修经验，针对加工中心故障频率较高的自动换刀装置部分，总结了一些快速诊断和查找故障的方法。
首先，加工中心常见的换刀方式分为带机械手和不带机械手：带机械手的加工中心换刀动作顺序为①主轴定位；②Z轴运行至换刀点；③刀套向下；④刀臂旋转60°；⑤主轴松刀吹气；⑥刀臂向下拉刀，然后旋转180°；⑦刀臂向上，主轴夹刀；⑧刀臂旋转至原点；⑨刀套向上回位，换刀完毕。
不带机械手的圆盘式刀库，换刀动作顺序为：①主轴定位；②Z轴运行至换刀点；③刀盘旋转至目标刀号；④Z轴向下至原点；⑤换刀完毕。
根据以往维修经验总结，自动换刀装置在换刀时，常见故障有以下几种：1、刀套动作位置错误，气缸故障2、刀臂夹不紧刀，发生掉刀3、主轴拉芯打不开，刀取不下来4、刀臂位置错误，不能刹车定位5、刀库乱刀6、刀库原点丢失7、刀库电机过载，刀臂电机过载8、刀库位置传感器损坏9、不执行换刀动作10、刀具没有夹紧11、主轴刀具不能夹紧到位下面就一些具体的故障排除方法进行总结：1、主轴刀具不能夹紧到位。
故障现象(1)：刀具送入主轴时不能安全进入夹爪。
原因：①打杆与夹爪拉杆之间距离大于5mm。
②主轴换刀压力不够。
排除方法：①调整打杆处的调整螺母，使其与拉杆之间距离1~5mm以内。
②检查换刀液压油是否足够；气液缸及其管路是否存在泄漏；压缩空气压力是否达到0.392Mpa以上。
若有上述现象，则检修，使主轴换刀压力达到3.92~6.868Pma。
故障现象(2)：工件加工质量变坏，如钻孔出现圆柱度变坏等。
加工中心刀臂掉刀的原因
加工中心刀臂掉刀的原因
1. 刀具装夹不牢，这就好比你手里拿个东西没握紧，能不掉吗？比如说在加工的时候，刀具没卡紧，那刀臂在换刀时不就容易掉刀啦！
2. 刀臂本身有故障呀，这就像人身体不舒服会影响工作一样！比如刀臂的某个零件松动了，它还怎么正常工作，不掉刀才怪呢！
3. 换刀程序出错了，这跟人走错路不是一个道理嘛！就像设定的程序有问题，刀臂能准确执行才怪呢，不掉刀都难呀！
4. 气压不稳定也会导致掉刀啊，这就好像你呼吸不顺畅还能好好干活吗？比如气压时高时低，刀臂能稳定工作吗，肯定容易掉刀呀！
5. 刀具太重了，刀臂承受不住呀，这不就跟让小孩背大人一样嘛！像那种特别重的刀具，刀臂怎么可能一直撑得住，不掉刀才怪呢！
6. 刀臂的润滑不够，这就好比机器没油了还怎么运转呀！比如长时间没保养，润滑不好，刀臂能不掉刀吗？
7. 加工中心的控制系统出问题了，这跟人的大脑混乱了一样啊！要是控制系统不正常，刀臂怎么能不掉刀呢！
8. 操作人员操作不当，这就像不会开车的人乱开车一样！比如错误地操作机器，刀臂不掉刀才怪呢！
9. 刀臂的设计有缺陷，这就跟盖房子设计不好会出问题一样呀！要是刀臂本身设计就有问题，那不掉刀能说得过去吗？
10. 周边环境太恶劣了，这就好像人在很差的环境里会不舒服一样！比如灰尘太多等，刀臂能正常工作才怪，不掉刀也难呀！
我觉得加工中心刀臂掉刀的原因有很多，得仔细排查，找到问题所在才能解决呀！。
加工中心断刀有哪些因素
追问
如果在加工了一段时间都是好好的，突然间断了换，换了断，这又有哪些因素造成的呢？
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|评论
2011-10-28 12:54543803118|二级
第一钻头没有修磨好第二转速给和进给量给的不合理第三冷却不到位
1.切削量过大
2.材料过硬
3.排屑不不当，缠刀
4.进刀方式不对
5.对刀坐标错误
6.刀具磨损
7.操作失误
如果在加工了一段时间都是好好的，突然间断了换，换了断，这又有哪些因素造成的加工程序不对，可能切削量突然加大
1.切削深度太大，进给过快导致切削力过大。
2.刀具磨损严重，没有磨好。
加工中心圆盘式刀库机械手换刀时掉刀维修实例
加工中心圆盘式刀库机械手换刀时掉刀维修实例
实例一：
故障：加工中心换刀时掉刀。
检修：该加工中心使用的是圆盘式刀库。
因为客户描述的只是换刀时掉刀，所以我要试机看看刀是怎么掉的，才好对症抓药。
装上空刀柄，不要用已装有刀具的刀柄，免得等下掉刀时搞坏刀具。
观察到每次都是刀臂在抓刀换刀的过程中出现掉刀，而且每次都是从刀臂的同一边掉出。
通过用手按压刀爪杆和手动卡刀柄上去，发现刀爪杆在被按压进入后经常不能复位。
拆下刀爪杆，检查里面的弹簧，并没有损坏，再检查刀爪杆发现杆有一处有划伤和毛刺，在刀爪杆的安装盖板锁紧时使得刀爪杆卡死，在盖板螺丝松一点时刀爪杆又活动顺畅。
用锉刀加砂纸修整刀爪杆，清洁刀爪杆安装位置，加黄油安装回去，后面没再出现掉刀现象，故障排除。
实例二：
故障：加工中心换刀时掉刀。
检修：观察换刀过程，在刀臂抓刀后的旋转过程中有时刀柄会飞出。
检查刀爪抓刀，抓取位置到位。
检查刀爪定位键、刀爪杆和压缩弹簧都没发现明显异常。
怀疑是压缩弹簧压小变小，使刀柄夹不紧掉刀。
更换两个刀爪杆里面的压缩弹簧后，没再出现掉刀现象，故障排除。
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1、加工中心换刀动作分析
从PLC图上看此机床换刀程序达900多步，很难读懂其工作原理。在此，略运去ATC数据交换、传递、存储及刀号存储等内容，把换刀动作简述如下：CNC换刀指令（M06）→刀套下降→下降到位→机械手转动→转动减速→转动到位（X4.7）→主轴刀松开→松开到位→机械手转动→转动减速→转动到位→主轴刀夹紧→夹紧到位（X2.5）→机械手逆转→机械原位，换刀完成。其中，机械手的快、慢速由变频器实现，电动机转动时带动机械凸轮传动实现机械手的上升、下降。
2、掉刀故障
掉刀故障现象出现时间较长，一开始，偶尔出现一次，一月一次，甚至两三月一次，以为是偶然因素引起的，没有引起足够的重视，慢慢地一周出现一次，甚至两次，同时伴随着主轴上的刀装不到位的情况。后来慢慢地演变为一个班次多次出现故障，严重地影响生产进度、造成废品产生。仔细观察，掉刀故障有两种情况出现，一种是由本工步加工完成后掉刀，一种是本工步根本没加工，刀具落在工作台上。由于加工过程中，换刀动作均执行，动作顺序正常，故出现掉刀、装刀（装到主轴上）不到位时均无任何报警现象，只有操作者在工件检查或听到掉刀异常声音时，才会发生故障，因而在自动加工生产线上有时会因掉刀而出现批量废品的现象。
（2）检查刀具夹持情况根据刀具有主轴上装不位的现象分析，可能是主轴内孔中碟簧不能对刀具夹持紧固，从而出现刀装不到位，甚至装不上而掉刀现象。拆开主轴内部，发现有几处对碟簧已碎。于是更换了全部碟簧。试车时没有出现任何问题。运行一个班次后又出现掉刀现象。
（3）检查换刀程序针对本故障仅出现在换刀动作过程中，与其他动作无关，编辑一个自动换刀反复执行程序，并运行此程序，以期找到掉刀的真正原因。编辑自动换刀程序如下： O0200→S500→M03→G04X3.0→M06→M99→%
4、小结
Vcenter—80加工中心掉刀故障，从开始的两月、一月一次故障，到每个班次多次出现故障，前前后后历经半年有余，最后终于得到彻底解决。简单地说，此故障包括两种情况：一是机械手没有把刀装上，二是机械手没有接住松开的刀具。虽然从处理最终结果来看，是一系列小故障引起的，但通过以上维修过程可能看出，加工中心出现故障时，需先易后难，先简后鳘，有步骤的一个故障一个故障的排除，切莫因发现一处故障，
加工中心掉刀故障.txt生活，是用来经营的，而不是用来计较的。感情，是用来维系的，而不是用来考验的。爱人，是用来疼爱的，而不是用来伤害的。金钱，是用来享受的，而不是用来衡量的。谎言，是用来击破的，而不是用来装饰的。信任，是用来沉淀的，而不是用来挑战的。加工中心掉刀故障分析与处理
目前，加工中心的自动换刀装置（ATC）有两种常用类型的换刀方式，一是刀具从刀库中直接由主轴交换，二是依靠机械手完成主轴与刀库上刀具的交换。第一种换刀方式适用于小型加工中心，刀库较小，刀具较少，换刀动作简单，出现掉刀等故障时容易发现并能及时排除。第二种换刀方式，从结构上和动作上看均属于比较复杂的一种。本文以Vcenter-80型加工中心为例分自动换刀几百次。终于发现一次故障：在机械手没有到位的情况下，主轴上的刀具松开，机械手没有抓住刀，从而出现掉刀现象，这说明机械手到位磁感应开关误动作。更换开关E2E—CR8C1，故障现象仍然存在。查看PLC梯形图，此开关输入点为X4.7。梯形图中X4.7为常开点，当此开关感应时状态为“0”，不感应时状态为“1”。其逻辑状态与常见的感应开关逻辑状态相反。当X4.7断线时，也会引起X4.7为“1”状态，于是排查X4.7的联线，发现电磁感应开关后方的接线端子处X4.7松动，每当自动换刀时，机械手凸轮一系列动作引起的轻微震动，使X4.7线处于断开状态，这样在机械手未到位时，松开刀具的感应开关虽仍感应，但因处于断线状态，X4.7伯为“1”状态，于是在机械未到位时，刀具松开而出现掉刀故障。这种情况的掉刀故障，是刀具已作加工工步而后掉的刀，在上文提到的则是刀具未作任何加工工步就掉刀的故障。
3、故障分析与处理
（1）检查机械手执行ATC换刀故障排除步骤，把机械手停止在垂直极限位置。检查机械手手臂上的两个卡爪及支持卡爪的弹簧等附件。均没有发现问题，说明机械手夹持刀具紧固，在机械手转动情况下不会出现掉刀现象。
在程序运行中，发现如下情况：主轴刀具夹紧没有到位，甚至还没有夹紧动作的情况下，机械手转动，于是掉刀。依前文换刀动作顺序分析主轴刀具夹紧到位行程开关误动作引起掉刀故障。打开PLC梯形图，监控该行程开关（输入为X2.5)，反复按压该行程开关，发现20多次压合中有3次X2.5为“0”状态的现象出现两次，同时压合后X2.5不能由“1”状态转到“0状态”的现象出现两次，根据以上判定该行程开关损坏。此开关为OMRONZC—Q2255，用国产CXW5—11Q1替换，试车正常。一周后，操作者仍反映有掉刀现象，当然出现的频次小了，这说明掉刀故障仍未彻底排除。