典型零件数控加工工艺分析实例

说明：表格中刀尖半径和备注栏可以不要；25×25 指车刀刀柄的截面尺寸。
（5）切削用量选择
一般情况下，粗车：恒转速 n=800r/min 恒线速 v=100m/min
进给量 f=0.2mm/r 以下
vf=120m/min
背吃刀量 ap=2mm 以下
精车：恒转速 n=1100r/min 恒线速 v=150m/min
选择 1 号刀具为 90°硬质合金机夹偏刀，用于粗、精车削加工。 （5）切削用量选择
粗车主轴转速 n=630r/min，精车主轴转速 V=110m/min，进给速度粗车为 f=0.2mm/r， 精车为 f=0.07mm/r。
2.编写如图 1－26 所示的轴承套的加工工艺
（1）零件图分析 零件表面由内圆锥面，顺圆弧，逆圆弧和外螺纹等组成。有多个直径尺寸与轴向尺寸有
以零件右端面和中心轴作为 坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要 求，零件从右向左加工，将粗、 精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮 廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5 外圆柱面→粗车圆弧面 R14.25→ 精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面 R4.75→精车圆弧面 R14→精车外圆锥 面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面 R5）。 （4）选择刀具
进给量 f=0.07mm/r 以下
vf=150m/min
背吃刀量 ap=0.1mm 左右
（二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例
1.编写如图所示零件的加工工艺。
（1）零件图的分析 如图所示，支承部分的外
轮廓由直线和圆弧组成，其它 主要是圆孔。其中内孔Φ40H7 有较高的尺寸加工精度和表 面粗糙度要求。
根据零件尺寸精度及技术要求，确定基面先行（先孔后轮廓），先切削材料多的后切削 材料较少的面，先粗后精的原则。
加工工艺路线为：钻φ5 中心孔→钻φ19.6 孔→钻φ11.6 孔→铰φ20 孔→铰φ12 孔→ 重新装夹后粗铣槽的内轮廓→粗铣槽的外轮廓→精铣槽的内轮廓→精铣槽的外轮廓→翻面 装夹，铣φ20 孔 A 面侧的倒角。 4.选择刀具
以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。 根据零件尺寸精度及技术要求，确定先内后外，先粗后精的原则。 加工工艺顺序为：车端面→钻φ5 中心孔→钻φ26 内孔→粗、精镗一端内孔→掉头装夹 后粗、精镗另一端内孔→粗车外轮廓→精车外轮廓→车螺纹（项目较多可用表格列出）。 （4）选择刀具
所选定刀具参数如表 1－2 所示。
加工
20
0.021 0
、
12
0.018 0
两个孔时，以底面
A
定位，采用螺旋压板机构夹紧；加工凸
轮槽内外轮廓时，采用“一面两孔”方式定位，即以底面
A
和

20
0.021 0
、
12
0.018 0
两个孔
为定位基准装夹。 3. 加工方案及加工顺序的确定
以零件外轮廓的中心作为 X、Y 轴的坐标原点，以 A 平面为 Z 轴的零点建立工件坐标 系。
零件的底面和外部轮廓已经加工，本工序是在铣床上加工槽与孔。 1.零件图分析
凸轮内外轮廓由直线和圆弧组成。凸轮槽侧面和
20
0.021 0
、
12
0.018 0
两个内孔尺寸精
度要求较高，表面粗糙度要求也较高，Ra1.6；内孔

ຫໍສະໝຸດ Baidu
20
0.021 0
与底面有垂直度要求。
零件材料：HT200（切削性能较好） 毛坯尺寸：无（基本面已经加工） 2. 零件的装夹及夹具的选择
较高的尺寸精度和表面粗糙度要求（如果加工质量要求较高的表面不多可列出）。 零件材料：45 号钢 毛坯尺寸：φ80×112
（2）零件的装夹及夹具的选择 内孔加工时，以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧，需掉头装夹；加工外轮廓时，以
圆锥心轴定位，用三爪卡盘夹持心轴左端，右端利用中心孔顶紧。 （3）加工方案及加工顺序的确定
三、典型零件数控加工工艺分析实例
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例
1.编写如图所示零件的加工工艺。
（1）零件图分析 如图所示零件，由圆弧面、外圆锥面、球面构成。其中Φ50 外圆柱面直径处不加工，
而Φ40 外圆柱面直径处加工精度较高。 零件材料：45 钢 毛坯尺寸：Φ50×110
（2）零件的装夹及夹具的选择 采用机床三爪自动定心卡盘，零 件伸出三爪卡盘外 75mm 左右， 以外圆定位并夹紧。 （3）加工方案及加工顺序的确定
以零件Φ40 内孔的上端面为坐标原点建立工件坐标系。 加工顺序的确定按基面先行、先粗后精原则确定。 加工工艺顺序为：铣削下表面→翻面平装后铣削上表面→铣削Φ60 外圆及其台阶面→ 钻 3 个φ5 中心孔→钻φ38 内孔→粗、精镗φ40 内孔→钻 2×Φ13 孔→锪钻 2×Φ22 孔→ 铣削外轮廓。（走刀顺序见表所示）。 （4）选择刀具 Φ40H7 内孔采用钻－镗，阶梯孔Φ12 和Φ22 选择钻－锪，零件外轮廓、Φ60mm 外圆 及其台阶面采用立铣刀，上、下表面采用端铣刀加工，详见表格。 （5）切削用量选择 详见表格
背吃刀量 ap=0.1mm 左右 注：材料为灰铸铁时切削材料要选择较小
粗精镗Φ40 内孔 650/1000
20
30 40 40/30
5
按余量 19
0.8/0.2
5 T05 Φ13 钻头
钻 2×Φ13 孔
500
30
6.5
6 T06 22×14 锪钻 2×Φ22 锪钻
350
25
4.5
Φ25 硬质合金
7 T07
铣削外轮廓
260
40
5
立铣刀
2.编写如图 1－29 所示平面槽形凸轮的加工工艺
零件材料：HT200（切削性 能较好）
毛坯尺寸：170mm×110mm ×45mm （2）零件的装夹及夹具的选 择
用铣床虎钳夹毛坯两侧 面加工下表面；翻面后用下表 面定位铣床虎钳夹毛坯两侧 面，加工上表面、台阶面、钻 孔和镗孔；采用“一面两孔” 方式定位，即以底面和Φ40H7 和Φ13 两个孔为定位基准装夹，加工外轮廓。 （3）加工方案及加工顺序的确定
刀具
序号
刀具规格名称
编号
加工表面
主轴转速 进给量 f 背吃刀量 备 S r/min mm/min ap mm 注
Φ125 硬质合金
1 T01
铣削上、下表面
50
端面铣刀
Φ63 硬质合金 铣削Φ60 外圆
2 T02
100
立铣刀
及其台阶面
3 T03 Φ38 钻头
钻Φ40 孔
200
4 T04 Φ40 镗孔刀
所选定刀具参数如表 1－2 所示。 说明：铣削内、外轮廓时，铣刀直径受槽宽限制，可选择φ6 的立铣刀；精铰的量通常 小于 0.2mm；刀刃和长度通常要比切削的深度大。 5.切削用量选择 一般情况下，粗铣：恒转速 n=600r/min
进给量 f=180mm/min 以下 背吃刀量 ap=5mm 以下 精车：恒转速 n=800r/min 进给量 f=120mm/min 以下