化学工业危险因素的综合分析
化工生产中危险、有害因素解析.doc
v1.0可编辑可修改化工生产中的危险、有害因素分析根据《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86）对化工公司化工生产过程进行危险、有害因素辨识分析，综合考虑起因物，引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等，该工程的主要危险因素分为以下 15 类：1）物体打击、2）车辆伤害、3）机械伤害、4）起重伤害、5）触电、6）灼烫、7）火灾、8）高处坠落、9）坍塌、10）锅炉爆炸、11）容器爆炸、12）其他爆炸（化学性爆炸：混合气体爆炸和粉尘爆炸）、13）中毒和窒息、14）淹溺、15）其他伤害等。
1物体打击物体打击是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故。
该项目的现场检修，进行装卸、搬运作业时，有可能因作业人员大意或操作失误而导致砸伤或压伤人体，造成物体打击事故。
高处落物也可造成物体打击事故。
该公司易造成物体打击的具体情况如下：1）生产过程中高处的设备和部件松动坠落；高处作业时工具坠落；违规向上扔工具；保险粉仓库装卸台、仓库内的桶装原料滚落。
2）生产过程中高处作业人员投料取样操作不慎，高处的设备和部件、物料坠落。
3）检修、维修和施工过程中高处走也较多，临时用电设备、切割、焊接作业多容易发生物体打击事故。
4）高处作业人员操作不当、思想麻痹等。
根据上述分析物体打击危险因素主要分布场所为：仓库、煤场、渣场、保险粉生产车间、甲醇罐区、其他罐区、仓库的装卸台、机修车间等。
v1.0可编辑可修改2车辆伤害厂外车辆进入厂区，厂内车辆（如叉车、机动车辆）在厂区作业时，因厂区内作业环境复杂、可变的因素多等原因，有发生车辆伤害的危险，车辆伤害可能导致建构筑物的毁坏和相关操作人员、周边作业人员受伤、死亡。
该公司的成品运输和大部分原材料运输主要采用车辆运输，频繁的物料运输进出增加了车辆伤害的可能性；仓库的装卸、存储，设备、物料运输以及员工的上下班接送等，需要经常使用车辆，若厂内道路、车辆管理、车辆状况、驾驶人员素质等方面存在缺陷，可能发生车辆伤害事故。
化工安全设计中的危险因素及应对措施分析
化工安全设计中的危险因素及应对措施分析化工行业是一个危险性较高的行业，因此在化工安全设计中，必须对可能存在的危险因素进行全面的分析和应对措施的制定。
下面将针对常见的化工安全设计中的危险因素进行分析，并提出相应的应对措施。
1. 火灾爆炸：在化工过程中，燃烧和爆炸是最常见的危险因素之一。
为了防止火灾爆炸的发生，首先应对化工设备进行合理的布局和隔离，避免不同性质的化学物质发生反应。
同时要确保化工设备和管道的密封性，防止泄漏。
对于易燃易爆的化学物质，应采取合理的储存和使用方式，配备相应的灭火装置，并进行定期的维护和检查。
2. 毒性物质：化工过程中，许多化学物质具有毒性，对人体和环境造成严重危害。
化工安全设计中，应优先考虑替代性的无毒物质的使用，避免使用有毒物质。
对于不可避免的有毒物质，应尽量减少其使用量，并采取有效的防护措施，如化学品的密闭储存和输送，配备个体防护装备等。
3. 高温高压：在化工工艺中，存在着高温高压的操作条件，如果控制不当，会导致事故的发生。
在化工安全设计中，应根据工艺要求合理选择设备和材料，确保其能够耐受高温高压的要求。
对于高温高压操作过程，应设置相应的安全阀和压力传感器，实时监测设备的状态，并采取必要的措施进行控制和降温。
4. 操作失误：操作失误是导致化工事故的主要原因之一。
在化工安全设计中，应注重操作人员的培训和技能提升。
对于操作要求严格的设备，应设置相应的操作规程和操作标准，确保操作过程的正确性。
还要设立相应的应急预案，以便在事故发生时能够及时应对和处理。
5. 泄漏：化工设备和管道的泄漏是化工工艺中常见的事故原因之一。
在化工安全设计中，应采取措施预防泄漏的发生，如选择合适的密封材料和密封方法，增加泄漏检测装置等。
对于泄漏的处理，应设置相应的泄漏收集和处理设备，避免泄漏物质对周围环境的污染。
化工安全设计中的危险因素分析是确保化工过程安全的重要环节。
只有充分认识到潜在的危险因素，并采取相应的应对措施，才能有效预防化工事故的发生，保障人员的生命财产安全。
焦化苯加氢生产过程中的危险因素分析及预防措施
险化学 品， 存在着较多的危 险因素 ， 各类安全 事故也 时有发
生。因此 ， 对苯加氢生产装置进 行危 险因素 分析和评 价 ， 以 采取有效的控制措施 是非常必要 的。 ２ 生产过程中的危险 因素分析及控制
压力控制点。分离器 内压力 非常 大 ， 如液 面控制不好 ， 液面 过高会造成循环氢带液而损坏循环氢压缩机 ， 液面过低容易
器械等事故应急器具 。
低， 芳烃损失率 高， 产率低 ， 质量不稳定 ， 生产成本高 ， 特别 是 副产酸焦油 和残 渣处 理难度 大 ， 造成 了不 可避 免 的环境 污 染 。随着我 国对企业 的环保要求越来越 高， 一些企业 相继 引
进 了粗苯催化加氢精制工 艺 ， 该工艺不仅有效地减少 了环境 污染 ， 而且产品质量 和产率也得到 了较大提高 。目前 粗苯加 氢精制工艺 以反应温度 区分有低 温法 （２ ８ ３０～３０℃） 和高温
统。另外 ， 要加强对这些部位的点检和巡查 ， 系统运行时 ， 在
不准敲击设备 管道 ， 不准带压修理和紧固。为保证系统的安
全运行 ， 苯加氢的操作系统 （ Ｃ ） 置 了许多安全连锁及超 Ｄ Ｓ设 标报警装置 ， 操作时必须 严格遵 守技术操作 规程 ， 操作 过程 中严禁取消连锁报 警 ， 不准随意修改上下限报警设定值。高
２２ 正常生 产操作 时的危 险因素分析及控制 ． 在系统投入正 常生产时 ， 调节不及 时也会造成 系统平衡 被破坏 ， 造成温度压力 急剧波动 引起泄漏 ， 发生着 火、 爆炸 、
中毒事故 ； 超温超压操作引起压力容器爆炸事故 。易泄漏的 部位主要有制氢 区域的煤气 增压机 、 氢气压 缩机的 出入 口、 加压后的煤 气 和氢气 阀 门法兰 处 ； 氢 区域 的加热炉 出入 加
化工生产中的危险因素mm全解
工厂所在地易受地震、洪水、暴风雨等自然灾害
水源不充足 缺少公共消防设施的支援
有湿度、温度变化显著等气候问题
受临近危险性大的工业装置影响
临近公路、铁路、机场等运输设施
在紧急状态下难于把人和车辆疏散至安全地
2.工厂布局问题 ▶工艺设备和储存设备过于密集 ▶有显著危险性和无危险性工艺 ▶装置间的安全距离不够 ▶昂贵设备过于集中 ▶对不能替换的装置没有有效的防护 ▶锅炉、加热器等火源与可燃物
据瑞士再保险公司的统计：
类别 1 2 3 4 5 6 7 8 9
危险因素 工厂选址问题 工厂布局问题 结构问题 对加工物质的危险性认识不足 化工工艺问题
化学工业（%） 3.5 2.0 3.0 20.2 10.6
石油工业（%） 7.0 12.0 14.0 2.0 3.0 4.0 10.0 46.0 2.0
02
加工条件具有危险性，如高温超高温、低温超低温、高压超 高压及高真空等。而化工生产又常常使这二者结合在一起， 因而具有更大的危险性。
从前面的统计数据看，对加工物质的危险认识不足引发 事故的占20%以上，化工工艺问题（实际主要是对化学反 应中的危险因素掌握不足）引发事故的占 10% 以上。所 以，在设计和生产中充分掌握所加工物质（包括原料、中 间品、副产品、产品、溶剂、催化剂及助剂等）的危险因 素至关重要。这些危险因素可分为：爆炸性危险，氧化性 危险，易燃性危险，急慢性中毒性、刺激性、致癌性、致 畸性和致突变性危险，放射性危险以及环境污染危险等。
化学工业危险因素 美国保险协会（ＡＩＡ）对化学工业 317起火灾、 爆炸事故进行了调查分析，并按事故原因又将化学工 工厂选址问题 业危险因素归纳为以下 9个类型： 工厂布局问题 结构问题 化工工艺问题 误操作问题 防灾计划不充实
作业中危险化学因素盘点
作业中危险化学因素盘点石油化工行业是一个高风险的行业，重大安全事故时有发生，其安全生产是一个重大难题。
小编在这里整理了相关知识，快来学习学习吧!石油化工生产装置危险因素石油化工装置危险有害因素辨识原则危险有害因素辨识原则主要有以下4个方面：(1)科学、准确、清楚：危险有害因素的辨识是分辨、识别、分析确定系统内存在的危险而并非研究防止事故发生或控制事故发生的实际措施。
它是预测安全状况和事故发生途径的一种手段，这就要求进行危险有害辨识必须要有科学的安全理论做指导，使之能真正揭示系统安全状况、危险有害因素存在的部位、存在的方式和事故发生的途径等，对其变化的规律予以准确描述并以定性定量的概念清楚地表示出来，用严密的合乎逻辑的理论予以解释清楚。
(2)分清主要危险有害因素和相关危险：不同行业的主要危险、有害因素不同，同一行业的主要危险、有害因素也不完全相同，所以，在进行危险有害因素辨识中要根据企业的实际情况，辨识企业的主要危险有害因素，体现项目的特点，对于其它共性的危险有害因素可以简单分析。
(3)防止遗漏：辨识危险有害因素时不要发生遗漏，以免留下隐患;辩识时，不仅要分析正常生产运转，操作中存在的危险有害因素，还要分析、辨识开车、停车、检修，装置受到破坏及操作失误情况下的危险有害后果。
(4)避免惯性思维：实际上在很多情况下，同一危险有害因素由于物理量不同，作用的时间和空间不同，导致的后果也不相同。
所以，在进行危险、有害因素辨识时应避免惯性思维，坚持实事求是的原则。
石油化工装置危险有害因素辨识体系依据石油化工行业生产装置的特点，石油化工装置危险有害因素辨识体系将从工艺装置、场所、物质和能量、设备、事故类型和职业危害类型、事故直接原因六个方面进行危险有害因素辨识。
1工艺装置石油化工生产的特点是易燃、易爆、高温、高压。
随着工业化生产规模的扩大，工艺技术的不断更新，新设备、新材料、新型催化剂及高效节能设备越来越多地被用于石油化工生产装备中，使得装置的规模越来越大，自动化程度越来越高。
乙苯、苯乙烯装置危险因素分析及其防范措施
乙苯、苯乙烯装置危险因素分析及其防范措施一、背景乙苯和苯乙烯是重要的有机化学品，广泛应用于橡胶、塑料、纤维、染料、树脂等工业领域。
然而，这两种化学品在生产过程中存在一定危险性，需要采取相应措施进行防范。
二、危险因素分析1. 爆炸危险乙苯和苯乙烯都是易燃易爆物质，具有较大的爆炸危险性。
爆炸可能由于火源、静电、机械撞击等因素引起。
在生产过程中，应注意降低火源产生的概率，避免机械撞击、液体泄漏等情况发生。
2. 中毒危险乙苯和苯乙烯都具有一定的毒性，对人体有害。
直接接触可能引起头痛、眩晕、恶心、呕吐等症状，长期接触可能对神经系统造成损害。
在生产过程中，应注意提高员工的防护意识，避免直接接触这两种有机化学品。
3. 热力危险乙苯和苯乙烯生产过程中需要进行蒸馏和加热等操作，因此存在热力危险。
在高温、高压等条件下，乙苯、苯乙烯可能会分解、聚合，甚至发生爆炸。
在生产过程中，应注意控制加热条件，避免产生高温、高压等情况。
4. 化学反应危险乙苯和苯乙烯可能会发生各种化学反应，如聚合反应、氧化反应等，从而产生危险物质。
在生产过程中，应选择稳定性较好的原料，以及采取适当的反应控制措施，避免不受控制的反应发生。
三、防范措施1. 设计安全装置对于乙苯、苯乙烯装置，应采用安全可靠的设计方案，包括安全阀、压力传感器、温度传感器等安全装置，以保证在可能发生危险情况时能够及时采取相应措施。
2. 加强员工培训乙苯、苯乙烯装置的员工应进行相关安全培训，提高防范意识，加强对危险因素的认识。
员工应掌握正确的操作方法，遵循全部安全规程，减少不必要的危险因素。
3. 设立警告标志在乙苯、苯乙烯装置的相关场所，应设立明显的警告标志，提示人员注意安全问题。
标志应清晰明了，易于理解，以便员工在操作过程中时刻牢记安全第一。
4. 定期检查维护对于乙苯、苯乙烯装置，应定期进行设备检查和维护，确保设备状态良好，减少可能出现危险情况的概率。
同时，应建立设备维护记录，以便发现问题时能及时排除安全隐患。
分析化工安全设计中的危险因素及应对措施
分析化工安全设计中的危险因素及应对措施在分析化工行业中，安全设计是至关重要的一环。
由于化工生产过程中涉及到众多危险因素，一旦出现事故往往会带来严重的后果。
对分析化工安全设计中的危险因素进行深入分析，并提出相应的应对措施，对于保障生产安全具有重要意义。
本文将从化工生产的具体危险因素入手，分析其出现的原因，并提出相应的安全设计措施。
一、化学品危险性在化工生产中，化学品的危险性是不可忽视的一方面。
许多化学品具有易燃、易爆、腐蚀、刺激性等危险特性，一旦在生产过程中没有得到妥善处理，就会对生产人员和生产设备造成严重危害。
在分析化工安全设计中，必须对化学品的危险性进行充分了解，并制定相应的措施来进行预防和避免。
针对化学品的危险性，首先需要对生产过程中使用的化学品进行分类和鉴别。
对每一种化学品都要进行严格的安全评估，包括其物理化学性质、毒性、燃爆特性等方面。
根据不同的危险性确定相应的储存、运输、使用条件，比如对易燃易爆化学品要求采用防爆设备和防火措施，对腐蚀性化学品要求采用防腐蚀设备和个人防护装备等。
需要对化学品的危险特性进行有效控制。
在生产过程中，要避免化学品的泄漏、挥发等情况的发生，采取有效的封闭和通风措施来减少化学品对环境和人体的危害。
要对化学品进行有效的识别和标识，确保相关人员在使用和处理化学品时能够做到心中有数。
对化学品的危险性要建立完善的应急预案。
一旦发生化学品泄漏、事故等情况，要能够迅速做出相应的应急处理，采取有效的措施来控制事态的发展，并最大程度地减少事故带来的损失。
二、高温高压危险在化工生产中，高温高压是普遍存在的一种危险因素。
许多化工生产过程中需要进行高温高压反应，一旦出现操作失误或者设备故障，就会对生产安全造成严重威胁。
在分析化工安全设计中，必须对高温高压危险进行详细分析，并提出相应的安全设计措施。
针对高温高压危险，首先要对设备进行严格的设计和制造。
对于需要高温高压反应的设备，要求其材质和结构能够承受相应的压力和温度，并要求设备本身有一定的安全保护功能，如过载保护、过热保护等。
化工工艺安全设计中的危险因素及防范措施
化工工艺安全设计中的危险因素及防范措施摘要：在化工生产过程中，化工工艺设计是关键环节。
为了保证工艺设计的安全性和科学性，降低事故发生的概率，必须事先采取预防措施，认真检查，将安全隐患消除在萌芽状态，确保化工工艺安全设计的顺利进行。
关键词：化工工艺；安全设计；危险因素；防范措施化工生产伴随着一定的危险，化工工艺设计是贯穿化工生产过程的一项重要工作。
为了确保化工企业的安全生产，必须对化工工艺设计中存在的安全隐患进行分析，并进行深入的分析研究，以便采取有效的对策，最大限度地降低化工生产安全事故的发生概率，从而促进我国化工生产的有序发展。
1化工工艺安全设计中常见的危险因素1.1设计周期过短化工工艺设计的规范性和科学性直接关系到化工生产的稳定性和安全性。
因此，在化工设计过程中，应在一定程度上保证设计周期的长度。
但是，根据目前的实际情况，一些化工生产设计周期往往较短，化工过程结束后没有进行多次检查，造成事故。
设计完成后，一些设计人员没有严格检查相邻的实验设备，或者只检查了某一部分。
经过粗检后，他们将其投入到实际的化工生产过程中，只注重确保产品能够提前投放市场，抢占市场份额。
化工产品尽快上市，意味着化工产品在市场上占有更有利的地位，对企业的经济效益影响很大。
然而，从实际情况来看，使用该方法通常会产生相应的安全隐患，难以发现。
少数化工生产过程可能没有反映出来，但在大规模生产中，很可能发生安全故障或事故，给化工企业和员工造成巨大损失。
1.2对化学材料的影响由于化工过程的特殊性，化工原料也是化工安全生产中最常见的危险因素。
一旦材料有轻微偏差，就有可能造成重大事故。
在化学工业快速发展的过程中，市场上的原料种类也越来越多。
在实际的化学安全设计中，同一种材料可以选择的相对较多。
如果设计师的专业修养不合格，市场上同类材料的性能没有仔细比较，很可能导致材料选择错误，影响化学反应的顺利进行。
因此，材料因素也是影响化工过程安全设计的重要因素之一。
氟化工生产危险因素分析及安全防范
氟化工生产危险因素分析及安全防范摘要：当今，氟化工产品广泛应用于各个领域，由于氟化工生产中涉及许多高危化学品，在生产过程中存在泄漏、中毒、爆炸等安全隐患。
因此，氟化工企业应高度重视生产过程中这些风险因素的存在，全面落实安全防范措施，以提高氟化工行业的安全生产水平，避免安全事故造成人身伤害和财产损失。
关键词：氟化工；生产危险因素；安全防范1氟化工生产中的风险因素氟化工生产过程中常见的风险因素包括：1.1氟化氢的危险氟化氢是氟化工生产的主要原料。
氟化氢是一种无色、不易燃的气体，有强烈的刺激性气味。
它可溶于水并产生氢氟酸。
溶解过程会释放大量的热量。
氢氟酸是一种无色、透明、刺激性强、腐蚀性强的液体。
它可以与许多金属反应产生氢气，存在着火和爆炸的风险。
根据GBZ230-2010《有毒物质职业接触分类》，氟化氢属于高度危险介质，职业接触最高允许浓度为2mg/m3。
如果生产现场有氟化氢气体，很容易通过呼吸道、食道、皮肤侵入人体。
当吸入高浓度的氟化氢时，极易发生急性中毒，并伴有眼睛和呼吸道刺激，还可诱发支气管炎和肺水肿等疾病。
在严重情况下，它可能导致操作员死亡。
在GB18218-2018《危险化学品重大危险源辨识》中，氟化氢被归类为临界值为1t的有毒物质。
如果超过临界值，则构成重大危险源。
1.2氯的危害液氯和氯气通常用于氟化工生产。
氯气在室温和压力下是一种黄绿色气体，在压力下液化并转化为液氯。
氯是一种强氧化剂，具有助燃特性。
大多数易燃物质都能在氯中燃烧。
乙炔、醚、氨、碳氢化合物和其他用于生产氟化学品的物质会与氯气发生剧烈反应。
操作不当可能导致严重爆炸。
氯可以与许多金属和非金属发生显著反应，导致严重腐蚀。
氯具有高度刺激性，根据GBZ230-2010，它被列为高度危险介质，职业接触的最大允许浓度为1mg/m3。
如果生产现场存在氯气，它会通过呼吸道和食道进入人体，引起眼睛和呼吸道刺激。
轻度中毒可引起刺激性症状，如流泪、咳嗽和发红。
化工企业工艺装置危险性分析
化工企业工艺装置危险性分析引言化工企业的生产工艺装置中存在大量的危险性与风险，因此，对危险性进行全面的评估显得尤为重要。
在工业生产中，工艺装置本身就是实现化学反应等过程的工具，因此，其中难免存在着各种潜在的危险隐患。
本文将对化工企业工艺装置危险性进行分析，探讨常见的危险因素及其对环境和人员的安全影响，并提出建议和预防措施。
化工企业工艺装置常见危险因素爆炸爆炸是化工企业工艺装置中最常见的危险因素之一。
爆炸的危害不仅会对人员造成伤害，还会对设备和环境造成不可逆的损害。
一旦爆炸发生，在灭火时不能盲目投入水源，以免燃烧反应反而加剧。
因此，在使用化学药品和工艺技术时，必须了解其爆炸的潜在危害，同时采取各种措施减少事故发生的可能性。
毒性毒性是化学药品危险性的重要特征之一，化学药品如果不正确地处理或储存，有可能对操作人员、消防人员和周围居民造成不可逆的伤害。
同时，在运输中，如果没有做好充分的预防工作，很容易出现泄漏，导致严重的后果。
因此，化工企业在生产过程中，一定要严格遵守工艺参数，加强作业人员的防毒意识培训，并定期对设备进行维护和检修。
火灾火灾是化工企业生产中常见的一种危险因素。
生产过程中，有可能因为温度过高、压力不正常或者操作不规范等原因导致火灾的发生。
火灾的危害性非常大，往往会导致严重的人员伤亡和财产损失。
因此，化工企业必须要建立完善的消防设施和安全管理制度，加强作业人员的消防知识培训，在生产中及时发现并消除火灾隐患，确保生产过程的安全。
化工企业工艺装置危险性预测及分析方法定性分析定性分析是对设备危险性进行初步评估的方法。
在这种方法中，通过对设备中的危险因素进行简单的检查和评估，可以判断设备是否存在危险性。
这种方法适用于初步的危险评估。
它的缺点是时间和内容的限制，可能无法发现潜在的危险因素。
定量分析定量分析是对设备危险性进行详细分析的方法。
通过数学模型和相关的技术方法，可以计算出设备的危险系数。
在这种方法中，首先建立一个设备模型，然后将各个危险因素和潜在危险进行编码和分级，最后通过计算可以得出设备的危险度。
化学工业的危害因素
4. 易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品 (3)遇湿易燃物品是指遇水或受潮时发生剧烈化学反应、释放出大量易 燃气体和热量的物品，有些不需要火源即能燃烧或爆炸。 危害特性：这类物质的共性是遇水分解。 ①活泼金属、碳的金属化合物和磷化物遇水或空气中的水分会发生剧烈反应，放出易燃气体和热量，即使当时不发生燃烧爆炸，放出的易然气体也可能在一定空间形成爆炸混合物。 ②某些物质遇酸或氧化剂反应更加剧烈，发生燃烧爆炸的危险性比遇水时更大。 ③对人体皮肤有强烈的腐蚀性，有的遇水还会产生毒性。
一、危险化学品分类
5. 氧化剂和有机过氧化物 (1)氧化剂是指处于高氧化态、具有强氧化性、易分解并释放出氧和热量的物质，氧化剂还包括无机过氧化物。 (2)有机过氧化物是指分子中含有过氧基的有机物，本身易燃、易爆、易分解，对热、振动或摩擦极为敏感。 氧化剂的危害特性： ①氧化性：化学性质活泼，遇酸、碱、潮湿、高热、还原剂，与易燃物品接触或经摩擦、撞击均能迅速分解，并放出氧和大量热，引起燃烧爆炸。 ②有些氧化剂，特别是活泼金属的过氧化物，遇水或吸收空气中的二氧化碳和水蒸气能分解出助燃气体，导致可燃物燃烧、爆炸。 ③氧化剂一般都具有不同程度的毒性，有的还具有腐蚀性。
第一节化学物质及其危险概述
一、危险化学品分类 危险化学品——是具有不同程度的燃烧、爆炸、毒害、腐蚀、放射性等危险性质的化学品。 其特征如下：
在运输、装卸和储存保管过程中易造成人员伤亡和财产损失
具有爆炸、易燃、毒害、腐蚀、放射性等性质
需要特别防护
1. 爆炸品 指在受热、撞击等外界作用下，能发生剧烈化学反应，瞬时产生大量气体和热量，使周围压力急剧上升而发生爆炸的物品。
一、危险化学品分类
易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品 自燃物品是指自燃点低、在空气中易被氧化、能放出热量自行燃烧的物品。 危害特性： 易氧化：自燃的发生是由于物质的自行发热和散热速度处于不平衡状态而使热量积蓄的结果，如果散热受到阻碍，就会促进自燃。自燃物品与空气接触，发生氧化反应，产生的热使温度上升，达到其自燃点而燃烧。 遇湿易分解：在潮湿、热等影响下会分解放热，促使温度升高引起自燃或爆炸。 积热自燃：在常温下能缓慢分解，达到自燃点而发生燃烧；接触氧化剂和金属粉末均能增大自燃危险；助燃物的存在会增大自燃危险。
化工安全设计中的危险因素及应对措施分析
在化工安全设计过程中，有许多的危险因素，如果不采取有效的管控措施，一旦发生事故，不但会直接造成人员伤亡和巨大的经济损失，而且会造成不良的社会影响。
因此，相关设计人员在开展设计工作时，要准确辨识危险因素，使化工安全设计更加的合理化、科学化，将危险控制到最低，以保障企业在日益激烈竞争中健康发展。
设计相关人员也要与时俱进，不断加强自身的知识储备以及技术水平，在设计中秉承“安全第一、预防为主、以人为本”的准则，不断完善与优化化工安全设计工作。
一、化工安全设计当中常见的危险因素识别1.化工安全设计当中材料危险因素由于化工生产的过程当中会使用的原材料是多种多样，而且是复杂的，其中部分物品在生产和使用过程当中存在着较大的危险性。
例如有很多的化工原料具有易燃、易爆的特性，部分化工原料及中间产物有较强的毒性，在加工过程当中，可能因为需要会在化学生产的过程当中使用高温、高压条件，其危险性将会更加增高。
因此如果缺乏相应的防护、防爆、防泄漏措施，就容易在生产过程当中产生爆炸火灾及有毒化学物质泄漏的各种安全事故的隐患，将威胁到相关工作人员及周围居民的生命财产安全，让化工企业造成重大损失并对社会造成不良影响。
2.生产设备的危险因素。
化工产品在生产过程当中需要运用到各种各样的生产设备，而每一台设备的性能、材质、设计压力和温度不同，为此，在选用设备的同时必须充分考虑能够达到化工设计当中对所需设备条件的要求。
部分设备长期处于一种高压、高温状态下进行运行。
这对设备本身的质量和材质结构提出了较高要求，所以，必须要求设计人员对整个生产过程相关设施设备的运转条件有足够的了解。
如果选择设备时没有按照相关的安全措施的标准进行执行，就会导致安全事故隐患产生，最终可能会导致安全事故的发生。
3.安全生产设计当中化学反应装置的危险因素。
化工企业运转过程当中是要进行相关化工产品的生产的，各个过程势必会涉及到化学反应。
相关化学反应装置的选择和设计就成为了此项工作当中一个重点，因为在反应过程当中从化学物质的转化的过程当中会产生多种危险因素，例：中间物存在腐蚀性、易燃易爆，在反应过程当中会产生大量热量，由于装置设置不合理，导致反应不充分，影响生产效率等问题。
环氧乙烷、乙二醇装置危险因素分析及其防范措施
环氧乙烷、乙二醇装置危险因素分析及其防范措施背景介绍环氧乙烷、乙二醇是工业上常用的化学原料，被广泛应用于制造树脂、塑料、纤维等材料。
然而，它们在生产过程中存在一定的安全隐患，如果管理不当，容易引起生产事故。
为了保障职工的生命财产安全，防范事故的发生，笔者对环氧乙烷、乙二醇装置危险因素进行了分析，并提出相应的防范措施。
危险因素分析环氧乙烷装置1. 爆炸危险环氧乙烷是一种易爆炸的化学品，它的爆炸范围在3-100%。
在生产过程中，如果发生泄漏或者混合气体浓度达到爆炸范围，就会引发爆炸事故。
2. 毒性危险环氧乙烷对人体有很强的毒性作用，其雾状或蒸气状物质吸入人体后，能够引起严重的中毒反应。
长期接触环氧乙烷还可能导致癌症等疾病。
3. 高温高压危险在环氧乙烷装置中，存在高压硫酸热裂解反应和进料液醚化反应，两者会产生大量的热量和蒸汽，在高温高压下，给操作工和装置带来一定的安全风险。
乙二醇装置1. 燃爆危险乙二醇是一种易燃化学品，与空气形成易燃气体混合物，其燃烧极度猛烈，可能引起爆炸。
2. 毒性危险乙二醇被人体吸入后，会导致急性中毒，甚至损害内脏器官和神经系统，长期接触也会产生慢性中毒影响。
3. 腐蚀危险乙二醇是一种有机酸，具有一定的腐蚀性。
在生产过程中，可能会与氧化链或者其他强酸物质相混淆，从而导致腐蚀性事故的发生。
防范措施环氧乙烷装置1. 加强通风设备环氧乙烷装置需要加强通风设备的建设，对封闭式操作改为局部通风操作，及时清除泄漏气体，防止因气体积聚而引发爆炸事故。
2. 建立安全管理机制公司要更加严格地执行操作规程，加强现场作业管理，注重职工的安全教育和培训，建立完善的安全管理机制，提升公司的安全管理水平。
3. 采用分步骤生产在环氧乙烷的生产过程中，采用分步骤生产方式来减少生产场所的高温高压，降低装置的安全风险。
乙二醇装置1. 加强安全生产教育加强职工的安全生产教育，提高其安全意识，加强作业现场安全管理，减少人为操作错误。
氟化工生产危险因素及安全防范分析
合试样试验前后40℃运动粘度未发生变化，界于47～49mm2/s之间，界于康普顿HV46#和统一加威L-HV46#单一试样40℃运动粘度范围之内。
(2)美孚力图HM68#和统一加威L-HM68# 1:9、5:5、9:1的新油各混合试样；康普顿HV46#和统一加威L-HV46# 1:9、5:5、9:1的新油各混合试样试验前后54℃抗乳化时间均为15min，与美孚力图HM68#、统一加威L-HM68#、康普顿HV46#、统一加威L-HV46#单一试样比较只有美孚力图HM68# 54℃抗乳化时间为10min，其他单一试样54℃抗乳化时间为15min。
试验结果表明美孚力图HM68#和统一加威L-HM68# 1:9、5:5、9:1各混合试样；康普顿HV46#和统一加威L-HV46# 1:9、5:5、9:1各混合试样随试验时间变化40℃运动粘度无明显变化，抗乳化性能不随时间变化而变化。
美孚力图HM68#液压油和统一加威L-HM68#液压油相容性良好；康普顿HV46#液压油和统一加威L-HV46#液压油相容性良好。
3 试验结论通过对美孚力图HM68#、统一加威L-HM68#、康普顿HV46#、统一加威L-HV46#四种型号液压油对应牌号混合相容性试验研究发现：按照1:9、5:5、9:1三种比例混合的美孚力图HM68#和统一加威L-HM68#的混合油品、康普顿HV46#和统一加威L-HV46#的混合油品，在试验前后外观清澈透明、无分层、无沉淀；外观、运动粘度、抗乳化性能等指标随试验时间变化未发生明显变化；混合油品相关性能指标接近混合前单一油品性能指标，混合油品性能未发生明显变化。
根据试验研究结果表明美孚力图HM68#抗磨液压油和统一加威L-HM68#抗磨液压油、康普顿HV46#低温液压油和统一加威L-HV46#低温液压油混合相容性良好，可以混合使用。
4 结语综上所述，试验结果表明，以上对应液压油在不同混合比例下，其外观和关键指标试验前后基本一致，相容性较好。
投料危险因素分析报告
投料危险因素分析报告一、引言随着工业化进程的加快以及市场需求的增加，各行业对投料的要求也越来越高。
然而，投料过程中存在着许多潜在的危险因素。
本报告将对这些危险因素进行深入分析，以期提供一定的指导和建议，保障投料过程的安全和可靠。
二、物理危险因素1. 高温环境：某些投料操作可能需要在高温环境下进行，例如化工行业的熔融金属投料。
高温环境会给操作人员带来热病、中暑等风险。
2. 高压环境：某些投料过程需要进行高压操作，例如气体投料。
高压环境下操作不慎可能造成爆炸、漏气等事故。
3. 机械伤害：投料过程中，机械设备的运行可能会带来机械伤害风险，例如输送带夹手、搅拌器旋转部件等。
4. 物体飞溅：某些投料过程中会有物体飞溅的风险，例如液体投料时的溅沫。
这可能导致操作人员被溅沫烫伤或者损伤视力。
5. 噪音辐射：某些投料操作会带来噪音辐射，对操作人员的听力产生危害。
三、化学危险因素1. 有毒物质：某些投料操作中需要使用到有毒物质，例如化学实验室的样品投料。
这些有毒物质可能对操作人员的健康产生慢性或急性的危害。
2. 腐蚀性物质：一些投料操作涉及使用腐蚀性物质，如酸碱物质。
操作人员在接触过程中可能会导致皮肤或黏膜受损。
3. 反应产物：某些投料操作中会产生反应产物，如气体或烟雾。
这可能导致操作人员吸入有害的气体或烟雾而受害。
4. 不稳定性物质：某些投料物质具有不稳定的特性，如易燃或易爆。
操作不当可能引发火灾或爆炸事故。
四、生物危险因素1. 病原体：在某些投料过程中，操作人员可能接触到受污染的材料，从而面临病原体传播的风险。
2. 颗粒物：有些投料操作中会产生粉尘或颗粒物，如粉剂投料。
长期暴露于此类颗粒物中可能导致呼吸系统疾病。
五、安全防护措施1. 加强员工培训：对于投料操作人员，应加强对危险因素的认识和培训，包括事故预防知识、紧急处置等。
2. 确保设备安全：定期检查和维护投料设备，确保其正常运行并严格按照操作规程进行使用。
危险化学品的火灾与炸危险性分析
危险化学品的火灾与炸危险性分析危险化学品的火灾与炸危险性分析在工业安全管理中扮演着重要的角色。
正确分析和评估危险化学品的火灾和炸危险性对于预防和应对事故具有重要意义。
本文将通过对危险化学品火灾原因、危险性评估方法以及预防措施的探讨，全面分析危险化学品火灾与炸危险性。
一、危险化学品火灾原因分析危险化学品火灾的原因多种多样，包括但不限于以下几个方面：1. 错误的储存和操作：不正确的储存和操作方式是引发危险化学品火灾的主要原因之一。
例如，不小心泄露或混合不当的危险化学品可能导致可燃物质暴露在火源附近，增加了火灾发生的风险。
2. 电气故障：电气设备故障或电气线路短路等问题可能导致火花或高温，从而引发危险化学品的火灾。
3. 火源接触：如明火、高温表面、摩擦火花等对危险化学品的接触可能导致火灾。
4. 自然灾害：自然灾害，如地震、风暴等，可能破坏危险化学品的容器，导致泄漏并引发火灾。
二、危险性评估方法为了评估危险化学品的火灾与炸危险性，我们通常使用以下方法：1. 物性和化学特性评估：这一步骤涉及收集和分析有关危险化学品的物理和化学特性的信息，如燃点、闪点、爆炸极限等。
这些数据将帮助我们了解危险化学品在火灾条件下的行为和潜在的危险性。
2. 火灾危险性评估：通过研究危险化学品在火灾条件下的燃烧特性和火焰传播性能，我们可以评估火灾对人员和环境的潜在危害。
这一评估通常涉及火灾的产烟、有毒气体释放、热释放等方面。
3. 爆炸危险性评估：这一评估旨在确定危险化学品在爆炸条件下的潜在危险。
它涉及爆炸极限、爆炸压力、燃烧速度等参数的评估与计算。
三、危险化学品火灾与炸危险性的预防措施针对危险化学品火灾与炸危险性，我们应采取以下预防措施来减少事故的发生：1. 储存规范：危险化学品应按照规定的容器和条件储存，避免与火源接触。
同时，储存区域应设有良好的通风系统，以免积聚有害气体。
2. 操作规程：制定和执行清晰的操作规程，对危险化学品的操作过程进行规范，确保员工正确使用和处理危险化学品。
化学工业危险因素的综合分析
化学工业危险因素的综合分析化学工业是一项重要的工业生产。
但是，在生产中也可能会产生各种危险因素，这些危险因素可能会影响人类生活的方方面面。
为此，下面将对化学工业危险因素进行综合分析。
1. 化学品污染化学品污染是化学工业中最为常见的问题之一。
工业生产会产生大量的废弃物和污染物，当这些废弃物和污染物排放到环境中时，对周围的土壤、水体、空气等造成严重的污染。
这些污染物可能会对我们的健康造成严重的影响，比如造成呼吸系统疾病、癌症等。
2. 爆炸与火灾化学工业的生产过程中需要用到一些易燃易爆的物质。
如果在生产过程中存在操作不当、储存不当等问题，容易导致爆炸和火灾。
这些爆炸和火灾不仅会对工厂和生产设备造成极大的损失，还有可能对生命财产造成威胁。
3. 光化学污染光化学污染通常发生在夏季的晴朗天气中。
空气中含有一些有机化合物和氮氧化物，当受到阳光的照射时，会发生一些化学反应，从而产生一种叫做光化学污染的氧化物。
光化学污染有可能引起人类的呼吸道问题，比如哮喘、支气管炎等。
此外，它还会对建筑物和其他建筑物造成损害。
4. 辐射辐射来自不同的源头，如电离辐射和非电离辐射。
化学工业中一些生产过程中需要使用放射性同位素，如果这些放射性同位素没有得到合理的控制，就容易造成辐射污染。
辐射污染对人类健康造成的影响具有长期性、难以预测性等特点。
如果工厂职工或周围居民处于辐射污染环境中，就可能会导致不可逆转的身体伤害。
结论化学工业中存在着多种危险因素。
尽管化学工业面临着许多问题，但是现在有许多的工作正在进行中，通过不断的技术创新和管理的改善，我们有理由相信，未来的化学工业将变得更加安全，更加环保，给人类带来更多的利益。
炼油厂主要危险有害因素分析及预防措施
炼油厂主要危险有害因素分析及预防措施随着石油产业的快速发展，炼油厂也成为了重要的工业设施之一。
然而，炼油厂在生产过程中存在着多种危险有害因素，这些因素对工人的身体健康和设备的安全运行都造成了威胁。
本文将对炼油厂主要危险有害因素进行分析，并提出相关的预防措施。
一、化学毒性炼油厂常用的原料和副产品中，往往含有大量的有毒有害物质，如苯、甲苯、乙苯、二甲苯等。
这些物质在裂解、精制等过程中都会释放出来，对工人的健康和环境造成危害。
同时，一些化学反应会产生危险的副产物，例如硫酸、酚类物质等，对人体有较强的刺激性和腐蚀性，特别是对呼吸系统和皮肤有较大危害。
为了预防毒性因素的危害，必须做到以下几点：（1）加强安全管理，建立化学品管理台账，及时进行危险物品的检测和处理。
（2）设置合理的通风装置，使有害气体及时排出，减少工人吸入到有害气体的几率。
（3）提高工人的安全意识，加强培训，让每个员工都能够正确对待有害物质以及应对突发事故。
二、火灾爆炸油气行业的工作环境常常充满着危险因素，如油气泄漏、油气浓度过高等问题，而这些问题都会导致火灾和爆炸。
一场火灾或爆炸的发生不仅危及工人的生命安全，还可能造成设备的损坏，进而影响生产。
为了预防火灾爆炸的发生，应采取以下措施：（1）施工前要进行安全检查，定期对厂区进行演练。
（2）制定相关的应急预案，包括火灾、气体泄漏等。
（3）设置气体监测装置，并定期进行检测和维护。
（4）设置火灾报警器和灭火设备，以便及时发现和处置火灾和爆炸重大危险事故。
三、机械设备炼油厂设施涉及到的机械设备如管道、泵类设备、压缩机、反应容器等都是潜在的危险源。
当这些设备发生故障时，有可能会导致事故的发生。
其次，由于工作人员大多需要持续的操作这些设备，那么用工不当也会诱发较危险的情境。
为了保护工作人员，将机械设备的作用降至最小，必须做到以下几点：（1）规定操作者安全操作标准，并进行期间检查。
（2）规范设备的维护、清洁、保养工作。
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化学工业危险因素的综合分析Comprehensive analysis of risk factors in chemical industry
化学工业危险因素的综合分析
使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。
美国保险协会(AIA)对化学工业的317起火灾、爆炸事故进行调查，分析了主要和次要原因把化学工业危险因素归纳为以下九个类型。
1．工厂选址
(1)易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害；
(2)水源不充足；
(3)缺少公共消防设施的支援；
(4)有高湿度、温度变化显著等气候问题；
(5)受邻近危险性大的工业装置影响；
(6)邻近公路、铁路、机场等运输设施；
(7)在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地。
2．工厂布局
(1)工艺设备和贮存设备过于密集；
(2)有显著危险性和无危险性的工艺装置间的安全距离不够；
(3)昂贵设备过于集中；
(4)对不能替换的装置没有有效的防护；
(5)锅炉、加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离太小；
(6)有地形障碍。
3．结构
(1)支撑物、门、墙等不是防火结构；
(2)电气设备无防护措施；
(3)防爆通风换气能力不足；
(4)控制和管理的指示装置无防护措施；
(5)装置基础薄弱。
4．对加工物质的危险性认识不足
(1)在装置中原料混合，在催化剂作用下自然分解；
(2)对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确；
(3)没有充分掌握因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品的详细情况。
5．化工工艺
(1)没有足够的有关化学反应的动力学数据；
(2)对有危险的副反应认识不足；
(3)没有根据热力学研究确定爆炸能量；
(4)对工艺异常情况检测不够。
6．物料输送
(1)各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；
(2)产品的标示不完全；
(3)风送装置内的粉尘爆炸；
(4)废气、废水和废渣的处理；
(5)装置内的装卸设施。
7．误操作
(1)忽略关于运转和维修的操作教育；
(2)没有充分发挥管理人员的监督作用；
(3)开车、停车计划不适当；
(4)缺乏紧急停车的操作训练；
(5)没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。
8．设备缺陷
(1)因选材不当而引起装置腐蚀、损坏；
(2)设备不完善，如缺少可靠的控制仪表等；
(3)材料的疲劳；
(4)对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专家验收’
(5)结构上有缺陷，如不能停车而无法定期检查或进行预防维修；
(6)设备在超过设计极限的工艺条件下运行；
(7)对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进；
(8)没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。
9．防灾计划不充分
(1)没有得到管理部门的大力支持；
(2)责任分工不明确；
(3)装置运行异常或故障仅由安全部门负责，只是单线起作用，
(4)没有预防事故的计划，或即使有也很差；
(5)遇有紧急情况未采取得力措施；
(6)没有实行由管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查；
(7)没有对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和必要的防灾培训。
瑞士再保险公司统计了化学工业和石油工业的102起事故案例，分析了上述九类危险因素所起的作用，得到表3-4的统计结果。
表3-4化学工业和石油工业的危险因素
类别
危险因素
危险因素的比例／％
化学工业
石油工业
1
2
3
4
5
6
7
8
9
工厂选址问题
工厂布局问题
结构问题
对加工物质的危险性认识不足化工工艺问题
物料输送问题
误操作问题
设备缺陷问题
防灾计划不充分
3.5
2.0 3．O 20.2 10.6 4.4 17.2 31.1 8.0 7．O 12．O 14．O 2．O 3．O 4.0 10.0 46．O
2.0
由表3-4可以看出，设备缺陷问题是第一位的危险，若能消除此项危险因素，则化学工业和石油工业的安全就会获得有效改善。
在化学工业中，“4”和“5”两类危险因素占较大比例。
这是由以化学反应为主的化学工业的特征所决定的。
在石油工业中，“2”和“3”两类危险因素占较大比例。
石油工业的特点是需要处理大量可燃物质，由于火灾、爆炸的能量很大，所以装置的安全间距和建筑物的防火层不适当时就会形成较大的危险。
另外，误操作问题在两种工业危险中都占较大比例。
操作人员的疏忽常常是两种工业事故的共同原因，而在化学工业中所占比重更大一些。
在以化学反应为主体的装置中，误操作常常是事故的重要原因。
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