特采管理程序

Revision History

Approved DCN on File in Document Control

1.0 PURPOSE目的

对于不符合公司品质之原物料进料，制程中半成品，成品，若不影响产品使用功能特性之前提

件下，可依据本程序特采使用，以免影响正常生产或交期。

2.0 SCOPE 范围

2.1生产急用，于限期内必须完成的生产作业。

2.2本程序适用于进料检验及制造过程检验，成品检验等程序。

3.0 ASSOCIATED DOCUMENTS 有关文件

无

4.0 DEFINITIONS 定义

无

5.0RESPONSIBILITY职责

5.1品质部：提交原材料检验报告，对检验报告中内容必要时进行说明；

5.2工程部：特采尺寸之判定；

5.3采购部：依据需求对原材料提出特采申请；

5.4生产部：全检执行、标准作业规范执行，依据实际情况对制程中的半成品及成品提出特采；

5.5销售部：依据需求对成品提出特采申请

5.6各单位主管：审核特采申请，提列特采相关意见；

5.7总经理：对特采申请进行最终裁决。

6.0 PROCEDURE 流程

6.1.原物料特采流程：

6.1.1原物料经IQC判定不合格时，将不良内容及数量填写在【进料检验报告】中交品质工程师审核。

6.1.2品质工程师核准后仍然判为不合格（拒收）物料，遇下列情况由供应商或采购向品质部提出予以

特殊审核或提出特采申请：

（1）供应商或采购人员认定判定有误时

（2）该批物料生产急需使用时，且短期内无法采购到更好原物料时

（3）该缺陷对后续加工、生产影响甚微时

（4）其他特殊情况时

6.1.3采购依据生产计划需求提出特采申请，填写“特采申请单”，并附【来料检验报告】交品质部总

监。

6.1.4品质总监与相关部门的责任人根据实际的情况召开物料特采（MRB）会议，并做出如下判定：

（1）由品质部门重新抽样

（2）指定某单位执行全数检验予以筛选

（3）放宽标准特准使用（让步接收）

（4）经加工后使用

（5）维持不合格判定

6.1.5若各主管会签同意特采，则交总经理核准，如有不同意见，则由总经理裁决，如不允许特采，则

拒收该批物料。

6.1.6同意特采的物料需要全数检验予以筛选，供应商无法及时安排人员到本公司筛选时，采购与供应

商进行沟通，而供应商委托本公司进行筛选，采购立即知会品质部，品质部安排生产部门员工进行上线前全数检查；采购部需计算作业工时及作业费用，由供应商支付产生的费用。

6.1.7经特采允收的原物料由IQC在原物料箱外合适位置贴上黄色特采标签，以便日后追溯。

6.1.8若不允许特采或MRB会议继续判定为不合格的物料，由品质人员将《进料检验报告》一联通过

采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装之适当位置贴上红色不合格标签并签名并加盖“IQC NG”章。

6.1.9供应商对判定不合格之物料，须于期限内回复相应的8D报告，并配合本公司物料之需求予以必

要之处理后，再送品质部IQC重新验收。

6.2半成品特采流程：

6.2.1 半成品经生产自检或品质抽检发现的不良品，因交期紧急，属于轻微缺陷时，可由生产单

位提出特采申请，并提交【特采申请单】，召集各单位主管进行MRB会议审核并裁决。

6.2.2特采允收之半成品，品检员应在检验报告上注明特采，并将特采申请单附其后以便后续追溯。

6.2.3特采拒收之半成品，品质部工程师开出【纠正预防措施】于生产部，生产部对于重工处理后的

半成品送品质部IPQC重新检验；生产部须于期限内回复相应的【纠正预防措施】。

6.3 成品特采流程：

6.2.1 成品经生产自检或品质抽检发现的不良品，因交期紧急，属于轻微缺陷时，可由生产单位

或销售部提出特采申请，并提交【特采申请单】，召集各单位主管进行MRB会议审核并裁

决。

6.2.2特采允收之成品，OQC品检员应在检验报告上注明特采，并将特采申请单附其后以便后续追溯。

6.4【特采申请单】由提出单位负责跟单签核，原则上须在4小时内完成签核及最终裁决。

6.5若各单位主管因客观原因，无法在规定时间内签核意见，可指定本单位代理人代为签核。

6.6同一物料、半成品，成品在同一问题上不允许连续特采两次以上。

7.0说明EXPLAIN

8.0相关记录

8.1【验收单】

8.2【采购订单】

8.3【进料检验报告】8.4【制程检验记录表】8.5【不合格通知单】8.6【特采申请单】

8.7【8D】报告

附件1

特采流程

来料特采申请流程