来料检验标准

目录
1目的： (3)
2范围 (3)
3职责 (3)
4定义 (3)
4.1 缺陷定义 (3)
4.2 抽样标准 (3)
4.3 缺点度量代码 ........................................... 错误!未定义书签。

4.4 检验条件 (3)
5工作程序 (4)
5.1元器件 (4)
5.1.1R/L/C (4)
5.1.2二、三极管 (4)
5.1.3芯片 (4)
5.1.4印制板........................................... 错误!未定义书签。

5.2结构件 (4)
5.2.1壳体 .............................................. 错误!未定义书签。

5.2.2连接线束 (8)
5.2.3 VGA摄像模组 (8)
5.2.4 电源适配器.............................................. 错误!未定义书签。

5.2.5 喇叭..................................................... 错误!未定义书签。

5.2.6扫码枪 (11)
6其他 (11)
7引用文件 (11)
8 附录 (10)
1目的：
提供项目材料及其附备件的检验标准。

2范围
本管理办法适用于项目材料检验。

3职责
质量部负责人负责本程序的组织实施。

质量部终端检验工程师负责材料及附备件的检验及结果分析报告。

质量部材料检验员负责实施检验。

4定义
4.1 缺陷定义
非常严重缺陷(Critical)：严重影响产品的使用性能，造成产品无法正常使用。

严重缺陷(Major)：影响或降低产品的使用性能,或对预期目的造成严重影响的缺点。

轻微缺陷(Minor)：不影响产品的使用性能或对预期目的不造成影响的缺点。

4.2抽样标准
抽样标准：每批抽样如未注明均按照标准GB/T 2828.1-2012，一般检验水平Ⅱ，正常检验一次抽样方案进行。

抽样时要覆盖到零箱的物料。

4.3缺点度量代码
4.4检验条件
在自然光或光照强度在300~600LX的近似自然光下（如40W荧光灯、距离800mm处），相距为400mm，观测时间为5秒/面，且检查者位于被检查表面的上方、视线与被检查面呈45°±15°进行正常检验。

要求检验者的校正力不低于1.0。

5工作程序
5.1元器件
5.1.1R/L/C
a、核对每盘材料最小包装的料号、供应商名称、物料描述是否与BOM一致。

b、检查每盘包装是否合理，料带是否破损、变形，核对元件封装尺寸。

c、非满盘料到料，抽取1到3颗用HP4284／HP4285／HP4286检测R、C的R、C值，零故
障接收。

5.1.2二、三极管
a、核对每盘材料最小包装的料号、供应商名称、物料描述是否与BOM一致。

b、检查每盘包装是否合理，料带是否破损／变形、材料上可追溯标识明确。

c、发光二极管，根据来料的盘数，按照标准GB/T 2828.1-2012，一般检验水平Ⅱ，正常
检验一次抽样方案进行，AQL=1.0抽检，每盘料抽检1-2pcs，在放大镜下观察该二极管的晶圆，并与封样进行核对比较，两者必须一致。

（零故障接收）
5.1.3芯片
a、核对每盘材料最小包装的料号、供应商名称、物料描述是否与BOM一致。

b、检查每盘包装是否合理，料带是否破损／变形、材料上可追溯标识明确。

c、芯片外观无破损、变形，无污渍，印刷字迹清晰。

5.1.4印制板
a、核对材料最小包装的P/N，供应商料号，供应商名称描述是否与BOM一致。

b、包装是否合格，真空、防潮，包装外观无损（指最小包装）。

c、外观检查：尺寸及电性能检查均从一个最小包装中抽样。

1) 材料上可追溯标识明确。

2) 无压坏现象，板子无破损、折断、裁切不良。

3) 板面平整，板子弯曲变形度小于0.75%。

弯曲变形度的测量：放置于大理石平台上，测
其最大变形处翘起高度，除以板子对角线尺寸，算出变形度。

每批次抽样5pcs,零故障接
收。

4) 印刷线路清晰，无残留助焊剂、胶质、污渍、油渍，文字、标识清晰可辨；厂商检验合
格之加盖油墨章，不应有扩散污染。

外露金属部分无锈蚀，不得有短路、断路；焊点不得有翘起。

d、尺寸测量(包括共面性)：用游标卡尺或投影仪检测其外观尺寸(共面性用塞规)。

尺寸每
批次抽取5pcs，0故障接收
5.2结构件
1．外观面A、B、C等级面定义：
根据使用者在正常使用中对整机产品各表面外观要求的重要程度，将产品的外观面分为A、B、C 三种等级面（部分机型示意图见附图）：
A级面：在正常使用过程中使用者经常注意到的区域，这些表面具有较严格的外观要求。

一般
指组装于整机产品正面或顶面的零部件外表面
B级面：在正常使用过程中使用者偶尔注意到的区域，这些表面要求次于A级面，一般指组装
于整机产品左右侧面的零部件外表面；
C级面：在正常使用过程中不受使用者关注的区域，此表面的外观要求又次于B级面，一般
指组装于整机产品背面或底面的零部件外表面
特别说明，对组装于整机产品内部的零部件，不作严格的外观要求
2．抽样计划：按照国标GB/T2828 (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类；
接受标准：AQL（Cri：不接受Maj：0.65）
5.2.1壳体
a 核对材料最小包装的P/N，料号，供应商名称描述是否与BOM一致。

b 包装合理，不会导致材料变形、散乱。

c 材料无破损、变形，尺寸等外观缺陷，符合规格书要求。

（尺寸抽检5pcs/每批）
1．常见外观缺陷
因原料杂质或其它外来物形成的嵌入表面的各种黑点、色点等。

色点
因注塑工艺或模具设计原因等造成的塑胶零件注射不满。

缺料
在调定颜色的塑胶零件上出现局部的、大片的,甚至整体的颜色变化。

烧焦
外面颜色与要求的标准色比对的存在差异超出允收限度
色差
由于产品脱模不顺畅，造成产品表面在装顶杆处有发白或顶高现象顶白(顶高)
手指触碰无触感的线状不良
有感划伤
2.等级面示例
3.外观判定标准
5.2.2 连接线束
a 核对材料最小包装的P/N，料号，供应商名称描述是否与BOM一致。

b 包装合理，不会导致材料变形、散乱。

c 材料无破损、变形，尺寸符合规格书要求。

（尺寸抽检5pcs/每批）
d 接口与外围件配合良好。

5.2.3 VGA摄像模组
a、核对材料最小包装的P/N，供应商料号，供应商名称描述是否与BOM一致。

b、包装合理。

材料上可追溯标识明确。

c、厂商首批来料或材质更改时需附外观及电性能检验报告，材质证明。

厂商应提供寿命测
试、可靠性测试（冷热冲击、高温、低温、恒温恒湿）等报告。

d、表面检查。

表面是否光滑，没有滑痕、压痕、破损、断线等。

具体参照各产品检验文件。

e、成像性能检查：用摄像头测试夹具（或电源、主板）测试。

要求摄像功能实现，摄像清
晰、整体影像无偏移。

每批抽样5pcs,零故障接收。

f、与外围件配合好，符合工艺及图纸要求。

显示正确，颜色一致。

判定标准：
5.2.4电源适配器
a 核对材料最小包装的P/N，料号，供应商名称描述是否与BOM一致。

b 包装合理，不会导致材料变形、散乱。

c 材料无破损、变形，尺寸符合规格书要求。

（尺寸抽检5pcs/每批）
d 接口与外围件配合良好
5.2.5喇叭
a 核对材料最小包装的P/N，料号，供应商名称描述是否与BOM一致。

b、插上标准电源听无杂音破音现象
判定标准：
5.2.6扫码枪
a 核对材料最小包装的P/N，料号，供应商名称描述是否与BOM一致。

b、表面检查。

表面是否光滑，没有滑痕、压痕、破损、断线等。

具体参照各产品检验文件。

判定标准：
6其他
1．材料的保质期
保质期指从材料的制造日到使用日的最大允许接收期限。

1 一般的贴片器件，保质期为2年
2 湿敏器件，保质期为1年
3 PCB、焊膏、点胶、保质期为6个月
4 包装材料、塑料件、紧固件、结构件、保质期无限
2备注
1、所有材料检验标准见原材料规格书/封样。

2、所有尺寸测量项目需与产品工程师及客户质量人员确定。

3、所有的材料检验合格后，必须在入库的最小包装上贴上“IQC Pass”的圆形绿色标签。

7引用文件：
《材料清单（ＢＯＭ）》、原材料规格书/封样
《GB/T 2828.1-2012/ISO 2859-1：1999》
8附录：
8.1意锐材料检验报告单（电路板)----------------------MS-FM-F-075(E)
8.2意锐材料检验报告单(电子件、包装材料)-------------MS-FM-F-141(C)
8.3意锐材料检验报告单(数据测试记录单) --------------MS-FM-F-144(B)
8.4抽样方案------------------------------------------表1
-11-
E M
制造事业部-质量部
1(C)
电子件、包装材料进货检验记录
E M (B)
结构件检验报告单
E 4(B)
数据测试记录单
抽样方案。