现场改善案例(八大浪费)PPT课件
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生产中八大浪费PPT课件
反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
八大浪费PPT课件
搬运 浪费
不良修 正浪费
加工过 剩浪费
管理 浪费
八大浪费
库存 浪费
等待
动作
浪费
制造过
浪费
多浪费 .
11
1 认识浪费 2 八大浪费详解 3 如何消除浪费
2
精益生产核心思想： 持续不断使浪费最小化、流动最大化的有经营活动
产必要数量的
益
都要有效有益，
市场急需产品
生
具有经济性
产
.
•5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当，原因追查不彻
底,制程能力未提高。
.
88
1 不良修正浪费
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证“三不政策” •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
.
9
1 不良修正浪费
案例分享:
机台水箱过滤网改善
•4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费
•5.产品贬值
.
1111
2 制造过多浪费
效率的认识
在同样的时间内，生产愈多的产品。
---假效率 建立在市场每日的需要基数上，朝以最少的人力来生产出 需要的量，也就是非定员制的生产方式。
---真正的效率
例子:市场上每日需求100个产品
原来：10人 1日 现在：10人 1日 现在：8 人 1日
制造过多浪费 搬运浪费 等待浪费 管理浪费
大野耐一：降低一成的成本，就等于增加一倍的销售额
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田生产方式的创始人，被日本 人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。
.
66
不良修 正浪费
加工过 剩浪费
管理 浪费
八大浪费
库存 浪费
等待
动作
浪费
制造过
浪费
多浪费 .
11
1 认识浪费 2 八大浪费详解 3 如何消除浪费
2
精益生产核心思想： 持续不断使浪费最小化、流动最大化的有经营活动
产必要数量的
益
都要有效有益，
市场急需产品
生
具有经济性
产
.
•5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当，原因追查不彻
底,制程能力未提高。
.
88
1 不良修正浪费
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证“三不政策” •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
.
9
1 不良修正浪费
案例分享:
机台水箱过滤网改善
•4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费
•5.产品贬值
.
1111
2 制造过多浪费
效率的认识
在同样的时间内，生产愈多的产品。
---假效率 建立在市场每日的需要基数上，朝以最少的人力来生产出 需要的量，也就是非定员制的生产方式。
---真正的效率
例子:市场上每日需求100个产品
原来：10人 1日 现在：10人 1日 现在：8 人 1日
制造过多浪费 搬运浪费 等待浪费 管理浪费
大野耐一：降低一成的成本，就等于增加一倍的销售额
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田生产方式的创始人，被日本 人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。
.
66
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
八大浪费案例(举例之成型)ppt课件
15
庫存浪費1--對策&效果
改善方案﹕ 將現有生產流程進行如下調整
一樓成型
三樓入庫
三樓移印
ACER裝配領用
改善效果﹕實現JIT供料﹐庫存面積減少80%
16
等待浪費1--現狀描述
問題﹕目前作業方式機器和作業員均存在等待現象
17
等待浪費1—對策&效果
改善方案﹕增加周轉治具﹐將機器內部作業轉化為機器外部作 業﹐采用并行工程﹐提高作業員的工作飽和度和機器的嫁動率
7
製造過多浪費1- -對策&效果
Y機種頂蓋成型裝配線
改為用小剪刀並檢查 工站時間12.4S
產品邊緣無外露保護膜 貼膠工站減至 9.8S
Y機種組立週期時間降低3.9S
8
加工過剩浪費1--現狀描述
分流道:Ø6.0 主流道:Ø8.0
側進膠
問題 1.料頭部分需二次加工去除. 板”﹐實行緊急物料
優先處理的方式避免了主線的停線損失。
29
1.4 退回，上升
6.6 其他動作 10.9 工作時間 68.55% 利用率
改善后模具打開時間︰13.7S
模具
機械手
改
動作 時間(S) 時間(S) 動作
善
開模
前 等待
4
3.5 等待
0
1.2 下降
后 頂針頂出
1.6
0 等待
時 前進時間
0.5
1 前進取產品
間 頂針退回
1
對 等待
0
1.4 退回，上升
13
搬運浪費1--對策&效果
改善對策﹕ 在空間允許情況下﹐采用大膠箱作為線內物流周轉箱
規格為 600(L)*550(W)*400(
庫存浪費1--對策&效果
改善方案﹕ 將現有生產流程進行如下調整
一樓成型
三樓入庫
三樓移印
ACER裝配領用
改善效果﹕實現JIT供料﹐庫存面積減少80%
16
等待浪費1--現狀描述
問題﹕目前作業方式機器和作業員均存在等待現象
17
等待浪費1—對策&效果
改善方案﹕增加周轉治具﹐將機器內部作業轉化為機器外部作 業﹐采用并行工程﹐提高作業員的工作飽和度和機器的嫁動率
7
製造過多浪費1- -對策&效果
Y機種頂蓋成型裝配線
改為用小剪刀並檢查 工站時間12.4S
產品邊緣無外露保護膜 貼膠工站減至 9.8S
Y機種組立週期時間降低3.9S
8
加工過剩浪費1--現狀描述
分流道:Ø6.0 主流道:Ø8.0
側進膠
問題 1.料頭部分需二次加工去除. 板”﹐實行緊急物料
優先處理的方式避免了主線的停線損失。
29
1.4 退回，上升
6.6 其他動作 10.9 工作時間 68.55% 利用率
改善后模具打開時間︰13.7S
模具
機械手
改
動作 時間(S) 時間(S) 動作
善
開模
前 等待
4
3.5 等待
0
1.2 下降
后 頂針頂出
1.6
0 等待
時 前進時間
0.5
1 前進取產品
間 頂針退回
1
對 等待
0
1.4 退回，上升
13
搬運浪費1--對策&效果
改善對策﹕ 在空間允許情況下﹐采用大膠箱作為線內物流周轉箱
規格為 600(L)*550(W)*400(
八大浪费及改善技法(共27张PPT)
• 调整看板的数量
待机 运输
加工
• 通过作业观察，修改工序安排方法，重新安排作业
• 实现工序同期化，使各个工序直接连接上 (流水生产)
• 区分人工和设备作业，用机械来替代人工作业
(加工时间 加工工时)
• 必须得在实物挂上看板
库存
• 维持适当的看板数量
• 不把同一个产品放在一个场所
工作
• 修改设备布置及操作法，改善标准作业
八大浪费及改善技法
在我们周围的工作区域是否存在这些现象
堆积库存
过量走动
设备故障
过多运输
组织复杂！汇报繁琐！
会议！会议！会议！ 2
无附加价值的工作
有附加价值的工作
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
顾客不想付钱的所有行为 不能创造出附加价值的所有现 象和其结果 除净作业以外的所有行为都 是浪费
•人员过剩 动作、方法、行为和计划
加强教育培训与动作训练
Байду номын сангаас
定8. 期的•设设备备、模稼夹具动保养过剩
•生产速度快并不代表效率高
•生产浪费大 按物品的移动，详细观察现场。
设备配置不当或设备能力差
•设备余力并非一定是埋没成本
•业务订单预测有误
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减
•生产计划与统计错误
少作业人员，但并非辞退人员，而
- 将现场和现物分别当作管理单位和管理对象，并直接观察现实情况，获取信息，从而做出判断
对作业进行反问 - 站在作业当中有浪费因素的观点，详细揭示作业工序
追究功能的必要性 - 进行调查追究其功能是否必要
浪费无处不在 - 假设除本质性功能外，到处都有浪费，揭示浪费因素
待机 运输
加工
• 通过作业观察，修改工序安排方法，重新安排作业
• 实现工序同期化，使各个工序直接连接上 (流水生产)
• 区分人工和设备作业，用机械来替代人工作业
(加工时间 加工工时)
• 必须得在实物挂上看板
库存
• 维持适当的看板数量
• 不把同一个产品放在一个场所
工作
• 修改设备布置及操作法，改善标准作业
八大浪费及改善技法
在我们周围的工作区域是否存在这些现象
堆积库存
过量走动
设备故障
过多运输
组织复杂！汇报繁琐！
会议！会议！会议！ 2
无附加价值的工作
有附加价值的工作
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
顾客不想付钱的所有行为 不能创造出附加价值的所有现 象和其结果 除净作业以外的所有行为都 是浪费
•人员过剩 动作、方法、行为和计划
加强教育培训与动作训练
Байду номын сангаас
定8. 期的•设设备备、模稼夹具动保养过剩
•生产速度快并不代表效率高
•生产浪费大 按物品的移动，详细观察现场。
设备配置不当或设备能力差
•设备余力并非一定是埋没成本
•业务订单预测有误
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减
•生产计划与统计错误
少作业人员，但并非辞退人员，而
- 将现场和现物分别当作管理单位和管理对象，并直接观察现实情况，获取信息，从而做出判断
对作业进行反问 - 站在作业当中有浪费因素的观点，详细揭示作业工序
追究功能的必要性 - 进行调查追究其功能是否必要
浪费无处不在 - 假设除本质性功能外，到处都有浪费，揭示浪费因素
改善案例(八大浪费)PPT课件
過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究. 操作分析—分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、
工具三者間合理地布局和配合. 動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除
多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
33
通常情況下的標準時間
標準時間
主要工作時間*
準備時間
輔助時間
淨時間*
輔助時間
淨時間
人手操作時間
機器運作時間
新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間*
因為其他時間都是可以減少的!
34
分類時間定義:
準備時間
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
輔助時間
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間
淨時間
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
主要工作時間* 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
44
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
動﹔ 6) 改善與學習無止境﹔
6
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔
8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的
理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
7
二. 现场IE改善<1>何谓标准工时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速 度进行作业时所需的作业时间”。
工具三者間合理地布局和配合. 動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除
多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
33
通常情況下的標準時間
標準時間
主要工作時間*
準備時間
輔助時間
淨時間*
輔助時間
淨時間
人手操作時間
機器運作時間
新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間*
因為其他時間都是可以減少的!
34
分類時間定義:
準備時間
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
輔助時間
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間
淨時間
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
主要工作時間* 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
44
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
動﹔ 6) 改善與學習無止境﹔
6
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔
8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的
理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
7
二. 现场IE改善<1>何谓标准工时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速 度进行作业时所需的作业时间”。
精益生产之八大浪费通用课件
未充分利用员工创造力浪费
1 2
定义
未充分利用员工创造力浪费指的是员工的创新能 力、改进意见等未得到充分发掘和利用。
影响
未能充分利用员工的创造力会造成人力资源的浪 费，并可能影响员工的工作积极性和满意度。
3
解决方法
通过建立鼓励创新的企业文化、提供培训和学习 机会、设立奖励机制等方式，激发员工的创造力 ，提升整体生产效率。
生产效率；在服务行业中，通过价值流映射提升客户服务体验，降低服
务响应时间。
5S管理
定义与价值
5S管理是一种源于日本的精益工具，通过整理、整顿、清 洁、清洁检查、素养五个步骤，提高现场管理水平，营造 整洁、高效的工作环境。
应用步骤
包括制定5S管理计划、实施整理整顿、开展清洁活动、进 行清洁检查、提升员工素养等。
等待浪费
定义
等待浪费指的是生产过程 中，员工、设备等资源长 时间处于空闲状态，等待 下一个生产环节。
影响
等待浪费会降低生产效率 ，增加生产成本，同时也 会降低员工的工作积极性 。
解决方法
通过优化生产流程、提高 设备自动化程度等方式， 减少等待时间，提高资源 利用率。
运输浪费
定义
运输浪费指的是生产过程中，原 材料、半成品、成品等物品在运
输过程中产生的浪费。
影响
运输浪费会增加物流成本，同时也 会增加物品损坏、丢失等风险。
解决方法
通过优化物流路线、提高物流设备 效率、减少不必要的运输等方式， 降低运输浪费。
不当处理浪费
定义
不当处理浪费指的是由于操作不 当、维护不足等原因，导致设备
故障、产品质量下降等问题。
影响
不当处理会增加维修成本、降低 产品质量，同时也会影响生产效
八大浪费培训ppt课件
4.搬运、堆积的浪費,管理工时的浪費
5.产品贬值
精选ppt课件
15
定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计 划安排不当等原因造成的无事可做的等待, 被称为等待
的浪費.
表现形式:
1. 生产线换线频繁;
2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置;
3. 生产线未能取得平衡, 工序间经常发生等待;
4. 每天的工作量变动很大;
精选ppt课件
17
(一) 管理浪費的定义:
管理浪費指的是问题发生 以后, 管理人員才采取相 应的对策來进行补救而产 生的額外浪費； 包括生产 效率、成本、交期、时间、 资源利用等浪費;
精选ppt课件
18
(二) 浪費的产生: 管理能力：素质、执行力(速度/准度/精度)； 技朮层次: 认知高度；把握度；(相对) 标准化: 可行度；推广度； 企業素质: 整体素质
如何消除过剩？
能否去除次零件的全部或部分;
能否把公差放宽;
能否改用通用件或标准件;
能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法;
能否把检验省略掉;
供应商是否适当;
是否确实了解客戶的需求;
精选ppt课件
7
动作的浪费现象在生产线上随处可见，要达到
同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不
必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有
合理化布局设计的要点：
1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产产线工序;
2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的保养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安裝﹑零部件供应﹑
企业八大浪费培训ppt课件(精)
企业八大浪费培训ppt 课件
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
八大浪费培训课件ppt
4) 动作太大
10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
15/32
精益生产专家
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
一、浪费定义
What
is
the
wastes?
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
9/22 8/32
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
2)库存的浪费（在制品WIP）
7/22 6/32
1)
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
会。
三. 製造過早(多)浪費的產生原因： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲 性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔ ---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以 足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔ ---制程反應速度慢﹔ 2. 前工序過量投入(WIP): ---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘 工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製 過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示; ---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程 目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔ ---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準 都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔
４、不良維修的浪費
一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程
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工藝流程分析 物流分析 停滯分析 線平衡分析
運轉率分析(連續,瞬間) 人機聯合分析 設備可靠性分析,工裝 設計的操作性(IE原則)
動作分析 時間分析,PTS比較法 共同作業分析 配置分析 疲勞,熟練度研究
工程分析
17
5.一般活動程序(3)
5
製定改 善方案
集中全員智慧, 製定改善方案
6 實施改善
計劃性地推進 改善方案的實 施,要有貫徹 到底的決心和 毅力
設定標準時間
實施工作標準,提高 生產率,產生效益,持續 這種循環,並對其進行 客觀公正的評價.
設定工作標準
標準作業法+標 準時間+其他工 作=工作標準
9
二.現場IE活動
1.活動的意義
1) 提高生產力,為顧客提供滿意的質優 價廉的服務;
2) 使資源組合最優化﹐提高資源價值; 3) 推廣IE理念﹐全員參與改善﹐共同
12
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)
1) 從來沒有這樣做過; 2) 人家已經用過了不行; 3) 這個方法已經用了10年; 4) 我們現在已經做的夠好; 5) 這個方法不適合我們; 6) 老板不會感興趣﹔ 7) 他們都說不可能﹔
13
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(2)
8) 個個方法行不通﹔ 9) 沒有預算﹔ 10) 那是件遙遠的事情﹔ 11) 這事情超過我們的權限﹔ 12) 不是我的工作﹔ 13) 沒有時間﹔ 14) 客戶不會接受﹔
“基礎IE手法是以人的活動為中心 ﹐以事實為依據﹐用科學的分析方法對 生產系統進行觀察﹑記錄﹑分析﹐並對 系統問題進行合理化改善﹐最后對結果 進行標準化的方法”
19
IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔28秒轉 身一次﹐取身后的膠 帶﹐這樣每小時須做 150次轉身無效轉身取 膠帶動作
在作業員身旁的料槽上安 裝一放置治具﹐消除轉身 取膠帶無效動作
進步;
10
2.活動的內容
1) 對象﹕ 效率﹔4M﹔QDCS ﹔庫存﹔工作環境﹔
2) 手段﹕ 線平衡﹔快速切換﹔產能提升; 目視化管理﹔ 作業價值提升﹔TQM﹔TPM﹔TQA﹔物流﹔
3) 目標﹕ 在保障質量與安全的前提下﹐以最少的投入 獲得最大的收益
11
3.衡量指數
1) 平衡率﹑操作效率﹑稼動率,(OPE/OEE)﹔ 2) WIP﹑切換時間﹑DPPM﹑勞動生產力﹔ 3) 設備故障率﹑價值率﹑成本改善率﹔
工藝分析,層折圖 柏拉圖,直方圖
各種圖表
甘特圖, 網絡圖
16
5.一般活動程序(2)
2
實施改 善計劃
4
詳細調查 問題點
運用IE手法及 相應統計分析 方法對問題進 行深入調查分 析,要特別注 意對結果的整 理分析過程的 科學性
工廠的佈局
工程
設備工裝 作業者,作 業方法 零件及材料
搬運工藝路線分析(圖) 搬運分析 Layout分析 相互關連分析
內容
現在及將來的競爭中 存在什么樣的問題, 問題的程度,對此進行 評價的比較和選題
對決定的題目能夠 在什么程度上進行 改進設定目標,上級 確認
對解決問題的實 施事項程序合作 體製,日程及負責 人等計劃編製
項目 方針,目 標的確認
發現 問點題
深入分析
整理評價 推進日程 小組組成
手法(方法)
管理圖,管理資料(效率, 工時,產量,質量特別性 列舉法,問題列舉法,期 望列舉法,特別性列舉法, 問題列舉法,期望列舉法, 原因特效魚骨圖,直方圖) 5W1H法,檢查表
對改善 3 結果給
予評價
改善結果 7 的確認
與評價
對照活動目標 對結果進行確 認並對方案的 優劣進行評比 和評價
改善方案 立案
檢討選擇 改善方案
標準化
5W1H法 創新智慧
大腦風暴 集團討論
應用現有原理,(動作經濟)
方案比較DA流程
新方法的 培訓
成果的 確認
經濟課題 的研討
18
三.基礎IE改善手法
1﹒何謂基礎IE手法
6
4.IE的改善意識(1)
1) 掌握真實和業確的數據進行分析﹔ 2) 不放過細少的浪費和改善點﹔ 3) 遵守解決問題的程序﹔ 6) 改善與學習無止境﹔
7
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔
------美國工業工程師學會(AIIE)1995年
4
IE定義示意圖
反饋(價格,性能,質量,規格,色彩…….)
人
匯總
料
預測 分析
設備
信息
決策
管理
研究開發 供
能源 輸入 生產過程 輸出
損失
狹義的IE 廣義的IE
產品 服務
市場 用戶
銷
5
3.IE的基本意識
1) 成本和效率﹔ 2) 改善和變革﹔ 3) 簡化和標准化﹔ 4) 系統和人本意識﹔
8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的
理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
8
5.傳統的工業工程應用(工作研究)
方法 研究
時間 研究
程序 分析
動作 分析
流程經濟原則 動作經濟原則
客觀\公平\准 確地製定工站 標準時間
簡化工作並設計更經濟的方法和 程序,之后設定標準工作方法. 1:方法,程序 2:材料 3:工具與設備 4:環境與條件
14
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(3)
15) 這違反公司的策略﹔ 16) 我們沒有准備好﹔ 17) 我們會虧本的﹔ 18) 現在也不錯﹔ 19) 再研究研究﹔ 20) 不可能﹔ 21) 太理想化了﹔
15
5.一般活動程序(1)
基本程序
程序
1
找尋查證 改善問題
1
製定改 善計劃
2
設定改 善目標
3
製定 推進
1.什么是工業工程(IE)?
工業 工程
INDUSTRIAL ENGINEERING
20年代后期﹕起源于美國 80年代初期﹕引進我國大陸
3
2.IE的定義
“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和 信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設 置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社 會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析 和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果 進行確定、預測和評價.”
基礎IE概論
一. 基礎工業工程概述 二. 現場IE改善 三. IE活動的導入與推進 四. 基礎IE改善手法
1
整体概述
概况一
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概况二
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概况三
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2
一.基礎工業工程概述
運轉率分析(連續,瞬間) 人機聯合分析 設備可靠性分析,工裝 設計的操作性(IE原則)
動作分析 時間分析,PTS比較法 共同作業分析 配置分析 疲勞,熟練度研究
工程分析
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5.一般活動程序(3)
5
製定改 善方案
集中全員智慧, 製定改善方案
6 實施改善
計劃性地推進 改善方案的實 施,要有貫徹 到底的決心和 毅力
設定標準時間
實施工作標準,提高 生產率,產生效益,持續 這種循環,並對其進行 客觀公正的評價.
設定工作標準
標準作業法+標 準時間+其他工 作=工作標準
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二.現場IE活動
1.活動的意義
1) 提高生產力,為顧客提供滿意的質優 價廉的服務;
2) 使資源組合最優化﹐提高資源價值; 3) 推廣IE理念﹐全員參與改善﹐共同
12
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)
1) 從來沒有這樣做過; 2) 人家已經用過了不行; 3) 這個方法已經用了10年; 4) 我們現在已經做的夠好; 5) 這個方法不適合我們; 6) 老板不會感興趣﹔ 7) 他們都說不可能﹔
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4.現場IE活動的21種抵抗情緒(2)
8) 個個方法行不通﹔ 9) 沒有預算﹔ 10) 那是件遙遠的事情﹔ 11) 這事情超過我們的權限﹔ 12) 不是我的工作﹔ 13) 沒有時間﹔ 14) 客戶不會接受﹔
“基礎IE手法是以人的活動為中心 ﹐以事實為依據﹐用科學的分析方法對 生產系統進行觀察﹑記錄﹑分析﹐並對 系統問題進行合理化改善﹐最后對結果 進行標準化的方法”
19
IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔28秒轉 身一次﹐取身后的膠 帶﹐這樣每小時須做 150次轉身無效轉身取 膠帶動作
在作業員身旁的料槽上安 裝一放置治具﹐消除轉身 取膠帶無效動作
進步;
10
2.活動的內容
1) 對象﹕ 效率﹔4M﹔QDCS ﹔庫存﹔工作環境﹔
2) 手段﹕ 線平衡﹔快速切換﹔產能提升; 目視化管理﹔ 作業價值提升﹔TQM﹔TPM﹔TQA﹔物流﹔
3) 目標﹕ 在保障質量與安全的前提下﹐以最少的投入 獲得最大的收益
11
3.衡量指數
1) 平衡率﹑操作效率﹑稼動率,(OPE/OEE)﹔ 2) WIP﹑切換時間﹑DPPM﹑勞動生產力﹔ 3) 設備故障率﹑價值率﹑成本改善率﹔
工藝分析,層折圖 柏拉圖,直方圖
各種圖表
甘特圖, 網絡圖
16
5.一般活動程序(2)
2
實施改 善計劃
4
詳細調查 問題點
運用IE手法及 相應統計分析 方法對問題進 行深入調查分 析,要特別注 意對結果的整 理分析過程的 科學性
工廠的佈局
工程
設備工裝 作業者,作 業方法 零件及材料
搬運工藝路線分析(圖) 搬運分析 Layout分析 相互關連分析
內容
現在及將來的競爭中 存在什么樣的問題, 問題的程度,對此進行 評價的比較和選題
對決定的題目能夠 在什么程度上進行 改進設定目標,上級 確認
對解決問題的實 施事項程序合作 體製,日程及負責 人等計劃編製
項目 方針,目 標的確認
發現 問點題
深入分析
整理評價 推進日程 小組組成
手法(方法)
管理圖,管理資料(效率, 工時,產量,質量特別性 列舉法,問題列舉法,期 望列舉法,特別性列舉法, 問題列舉法,期望列舉法, 原因特效魚骨圖,直方圖) 5W1H法,檢查表
對改善 3 結果給
予評價
改善結果 7 的確認
與評價
對照活動目標 對結果進行確 認並對方案的 優劣進行評比 和評價
改善方案 立案
檢討選擇 改善方案
標準化
5W1H法 創新智慧
大腦風暴 集團討論
應用現有原理,(動作經濟)
方案比較DA流程
新方法的 培訓
成果的 確認
經濟課題 的研討
18
三.基礎IE改善手法
1﹒何謂基礎IE手法
6
4.IE的改善意識(1)
1) 掌握真實和業確的數據進行分析﹔ 2) 不放過細少的浪費和改善點﹔ 3) 遵守解決問題的程序﹔ 6) 改善與學習無止境﹔
7
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔
------美國工業工程師學會(AIIE)1995年
4
IE定義示意圖
反饋(價格,性能,質量,規格,色彩…….)
人
匯總
料
預測 分析
設備
信息
決策
管理
研究開發 供
能源 輸入 生產過程 輸出
損失
狹義的IE 廣義的IE
產品 服務
市場 用戶
銷
5
3.IE的基本意識
1) 成本和效率﹔ 2) 改善和變革﹔ 3) 簡化和標准化﹔ 4) 系統和人本意識﹔
8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的
理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
8
5.傳統的工業工程應用(工作研究)
方法 研究
時間 研究
程序 分析
動作 分析
流程經濟原則 動作經濟原則
客觀\公平\准 確地製定工站 標準時間
簡化工作並設計更經濟的方法和 程序,之后設定標準工作方法. 1:方法,程序 2:材料 3:工具與設備 4:環境與條件
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4.現場IE活動的21種抵抗情緒(3)
15) 這違反公司的策略﹔ 16) 我們沒有准備好﹔ 17) 我們會虧本的﹔ 18) 現在也不錯﹔ 19) 再研究研究﹔ 20) 不可能﹔ 21) 太理想化了﹔
15
5.一般活動程序(1)
基本程序
程序
1
找尋查證 改善問題
1
製定改 善計劃
2
設定改 善目標
3
製定 推進
1.什么是工業工程(IE)?
工業 工程
INDUSTRIAL ENGINEERING
20年代后期﹕起源于美國 80年代初期﹕引進我國大陸
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2.IE的定義
“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和 信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設 置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社 會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析 和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果 進行確定、預測和評價.”
基礎IE概論
一. 基礎工業工程概述 二. 現場IE改善 三. IE活動的導入與推進 四. 基礎IE改善手法
1
整体概述
概况一
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概况二
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概况三
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2
一.基礎工業工程概述