生产车间6S管理
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⑵ 制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶ 将不要物品清除出工作场所 ⑷ 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量
及放置位置 ⑸ 制订废弃物处理方法 ⑹ 每日自我检查
7
要与不要的参考基准
项目 经常使用
偶尔使用 很少使用 （不太用）
不用
内容
处理方式
每小时都要用到的东西 每天至少用一次以上的东西 每周至少用一次以上的东西
同 休息区、小会议室、洗手间等场所是否经常清扫、是否清洁
使 用
窗玻璃、照明器具是否定期清扫、是否确保明亮
场 吸烟是否有效限制在规定区域内
所 公共场所清洁是否有明确表示的责任部门、姓名
急保 救护 用用 具具
急救箱的保管场所是否明确表示，是否点检、是否保持即用状态 紧急出入口指示灯是否完好、紧急出入通道是否有障碍物
整顿 2、1、0
整顿
习惯 习惯 修养 习惯 习惯 习惯 习惯 习惯 习惯 习惯 习惯 习惯 习惯
2× 1× 计
2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0
25
检查制度（建议）及方法
××公司6S管理培训
生产车间部分
1
6S的起源
6S起源于日本小糸，1989年2月上海小糸成立后，作为 国外的先进管理经验，被引入上海小糸。6S管理通过 规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员 工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
（1） 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真 地对待工作中的每一件“小事”）
12
整顿的三定原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
13
根据使用频度 确定放置场所
项目 经常使用
偶尔使用 很少使用 （不太用）
不用
内容
处理方式
每小时都要用到的东西 每天至少用一次以上的东西 每周至少用一次以上的东西
一个月用1-2次的东西 二个月以上到半年大概使用
遵守规定、标准，养成实行其它4S习惯
习惯的目的：
改变“人治”，养成工作规范认真的习惯
20
习惯的实施要领：
（1） 持续推动前 4S 至习惯化 （2） 制订共同遵守的有关规则、规定 （3） 教育训练（新进人员加强教育）
21
何谓修养：
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。 培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规 则做事。开展6S容易，但长时间的维持必 须靠修养的提升。
6S的责任、分工、负责者是否明确规定
其 他
工作帽、姓名牌等是否正确佩带
上次整改项目是否采取对策及改善
标准作业书是否张贴，是否按标准进行操作
生产实绩是否以时间单位记入生产管理板
我的质量管理点是否在各工序均有张贴，操作工是否全数点检
工 异常处理规定是否张贴，是否每次异常发生都记入异常报告书进行处理 艺 的 设备故障时间是否记入检查表 维 持 工序不良是否记入检查表 管 理 开工前是否用检测样品检测“自动检测装置”，确认其功能
3
何谓整理：
将工作场所任何东西区分为有必要的 与不必要的
把必要的东西与不必要的东西明确地、 严格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
4
整理的目的
腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待 返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻 碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、 机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
公 区
是否在作业区域内放置不需要的物品（4小时以内不使用的物品）
域 工作结束时，是否实行清扫
是否堆放有不用的工夹具、不能用的工夹具、模具、备用品和资料
在指定位置是否明确表示堆放物品的名称
物物 品 品 产品、零部件、材料是否用看板表示（盛器内放置物品的表示）
堆堆 放放
指定场所以外是否堆放物品
场 方 相对于通道和墙壁，物品是否直角平行集中堆放 所法
封样样品的展示是否易见，并保持维持管理
废品是否放入红箱，待验品是否放入黄箱
生产标志灯是否正确使用
注：每周四由车间主任负责组织6S检查组对班组进行点检。
评价等级
B级 70~79分
C级 70分以下
分类 整顿 习惯 整顿 清洁 清洁 修养 修养
评分 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0
11
整顿的三要素：场所、方法、标识
放置场所 ·物品的放置场所原则上要100%设定
·物品的保管要 定点、定容、定量 ·生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法 ·易取
·不超出所规定的范围 ·在放置方法上多下工夫
标识方法 ·放置场所和物品原则上一对一表示
·现物的表示和放置场所的表示 ·某些表示方法全公司要统一 ·在表示方法上多下工夫
做到4S要求，注重礼节成规和社会主义精 神文明。
22
修养的目的：
培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
23
修养的实施要领：
⑴ 制订服装、仪容、识别证标准 ⑵ 制订共同遵守的有关规则、规定 ⑶ 制订礼仪守则 ⑷ 教育训练（新进人员强化6S教育、实
15
何谓清扫:
将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。
清扫的目的：
消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
16
清扫的实施要领：
⑴ 建立清扫责任区(室内、外) ⑵ 执行例行扫除，清理脏污 ⑶ 调查污染源,予以杜绝或隔离 ⑷ 建立清扫基准,作为规范
5
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
即使宽敞的工作场所，将空间变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核 算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
6
整理的实施要ห้องสมุดไป่ตู้：
⑴ 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得 到和看不到的
生产线检查问题汇总表
检查人员：
检查日期：
№ 工序
指导事项
指导者
实施事项 提出日期 责任人 完成日期
备注
每周四由车间主任负 责组织班组长，建立 6S检查组对班组进行 点检；
各车间将问题点汇总 后，予以公布；
各班组应在班前会上， 传达至班组员工，立 即整改，并避免再次 发生。
27
跟踪记录
序号 巡视日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 总计
一个月用1-2次的东西 二个月以上到半年大概使用
1-2次的东西
放在作业区域附近或身边 （由个人保管）
放在一个固定且共同的区 域（由专人负责）
六个月以上到一年大概只使 用到1-2次的东西
一年也使用不到一次的东西
已经被淘汰的物品 已经无法使用的东西
归还原保管单位或放在较 远的地方（由专人负责）
丢弃或报废（按公司规定 处理）
物 管道的阀门、开关上是否有“开”、“关”等标志
表 显 破损、污染和过期的标志牌是否扔掉 示 示 张挂物是否在指定的场所张挂（不贴在墙壁、窗门上）
6S巡视点检表
分类 整顿 修养 整顿 清扫 清扫 整顿 整理 清扫 整理 整顿 整顿 修养 整顿 修养 修养 清扫 清洁 修养 修养 修养 整理 修养
评分 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0
问题数 0
问题跟踪汇总表
完成数 未完成数
填表日期：
完成率%
备注
0
0
0
每月由生产部部长负 责组织各车间主任及 相关班组长等人员， 对各车间进行检查， 重点跟踪《生产线检 查问题汇总表》的整 改情况，并记录在案， 作为车间和班组考核 的依据。
28
车间通道管理
项目
分类
通道、工作区、堆场的区分是否用黄线清晰划分
（2） 遵守规定的习惯 （3） 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 （4） 文明礼貌的习惯
2
何谓6S
6S就是
整理（SEIRI）、 整顿（SEITON）、 清扫（SEISO）、 清洁（SEIKETSU）、 习惯（SHUKAN）、 修养（SHITSUKE）。
这六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。
1 主通道：10cm 2 次通道或区域线：5-7cm • 通道宽度的参考标准：
1 纯粹人行道：约80cm 2 单向车通道：
约车身最大宽度+60cm 3 双向车通道：
约2倍车身最大宽度+90cm
• 划线定位的材料：
1 油漆 2 定位胶带 3 磁砖 4 栅栏
• 颜色表示不同区域：
1 黄色：一般通道、区域 2 白色：工作区域 3 绿色：材料区、成品区 4 红色：不良品区、安全管制区 5 蓝色：休息区
每日各班组长检查各自负责的生产线及管理范 围内6S管理情况，发现问题，立即整改；
每周四由车间主任负责组织班组长，建立6S检 查组对班组进行点检，并将问题点汇总，以便 整改；
每月由生产部部长负责组织各车间主任，建立 6S检查组对各车间进行检查，重点跟踪《问题 点汇总表》的整改情况。
26
检查记录
◎评价点（同一大项） ●无整改项目…………………………………… 2分 ●整改项目1~2项 ……………………………… 1分 ●整改项目3项以上 …………………………… 0分
A级 80分以上
项目
废 废弃物堆放是否有标识张贴 物 废弃物是否有盛器并做到每天及时处理
桌上、椅子、备用品周围是否整顿、是否放置不要的物品 共
工具使用后是否一定放还指定的场所（禁止在机器、材料上放置）
室内工作场地，物品堆积是否超过1．5米以上
设备机械是否有漏油、漏水、漏蒸气、漏压缩空气 设
备 、
机器、设备周围的灰尘、不要物品是否去除，平时是否保持清洁
机 器
机器、设备上是否明显张挂禁止事项等注意标志
、 杂 各机器、设备的点检标准是否决定、是否确切地实施点检并有记录
8
何谓整顿：
对整理之后留在现场的必要的物品分门 别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。
9
整顿的目的：
工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
10
整顿的实施要领：
⑴ 前一步骤整理的工作要落实 ⑵ 流程布置,确定放置场所 ⑶ 规定放置方法、明确数量 ⑷ 划线定位 ⑸ 场所、物品标识
17
何谓清洁：
将上面的3S实施的做法制度化、规范 化，并贯彻执行及维持结果。
清洁的目的：
维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。
18
清洁的实施要领：
（1） 落实前面3S工作 （2） 制订考评方法 （3） 制订奖惩制度，加强执行 （4） 高级主管经常带头巡查，以表重视
19
何谓习惯
清扫
30
物品堆放方法 、物品堆放场所
项目
分类
是否堆放有不用的工夹具、不能用的工夹具、模具、备用品和资料 整理
在指定位置是否明确表示堆放物品的名称
整顿
产品、零部件、材料是否用看板表示（盛器内放置物品的表示） 整顿
指定场所以外是否堆放物品
修养
相对于通道和墙壁，物品是否直角平行集中堆放
整顿
工具使用后是否一定放还指定的场所（禁止在机器、材料上放置） 修养
践 ⑸ 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌
运动等）
24
××公司6S管理检查标准
月份 巡视日：
年月日
班组名：
项目
通道、工作区、堆场的区分是否用黄线清晰划分
物品的放置是否超出通道黄线
通 道
通道的地板是否有杂物横卧
通道以及入口、紧急出入口周围的整顿、清扫是否做好
通道是否有灰尘、纸屑，是否清洁
办 产品、零部件、空箱的堆放场所是否明确
整顿
物品的放置是否超出通道黄线
修养
通道的地板是否有杂物横卧
整顿
通道以及入口、紧急出入口周围的整顿、清扫是否做好 清扫
通道是否有灰尘、纸屑，是否清洁
清扫
29
办公区域管理
项目
分类
产品、零部件、空箱的堆放场所是否明确
整顿
是否在作业区域内放置不需要的物品（4小时以内不使用的物品） 整理
工作结束时，是否实行清扫
1-2次的东西
放在作业区域附近或身边 （由个人保管）
放在一个固定且共同的区 域（由专人保管）
六个月以上到一年大概只使 用到1-2次的东西
一年也使用不到一次的东西
已经被淘汰的物品 已经无法使用的东西
归还原保管单位或放在较 远的地方（由专人保管）
丢弃或报废（按公司规定 处理）
14
划线定位
• 色带宽度的参考标准：
及放置位置 ⑸ 制订废弃物处理方法 ⑹ 每日自我检查
7
要与不要的参考基准
项目 经常使用
偶尔使用 很少使用 （不太用）
不用
内容
处理方式
每小时都要用到的东西 每天至少用一次以上的东西 每周至少用一次以上的东西
同 休息区、小会议室、洗手间等场所是否经常清扫、是否清洁
使 用
窗玻璃、照明器具是否定期清扫、是否确保明亮
场 吸烟是否有效限制在规定区域内
所 公共场所清洁是否有明确表示的责任部门、姓名
急保 救护 用用 具具
急救箱的保管场所是否明确表示，是否点检、是否保持即用状态 紧急出入口指示灯是否完好、紧急出入通道是否有障碍物
整顿 2、1、0
整顿
习惯 习惯 修养 习惯 习惯 习惯 习惯 习惯 习惯 习惯 习惯 习惯 习惯
2× 1× 计
2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0
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检查制度（建议）及方法
××公司6S管理培训
生产车间部分
1
6S的起源
6S起源于日本小糸，1989年2月上海小糸成立后，作为 国外的先进管理经验，被引入上海小糸。6S管理通过 规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员 工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
（1） 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真 地对待工作中的每一件“小事”）
12
整顿的三定原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
13
根据使用频度 确定放置场所
项目 经常使用
偶尔使用 很少使用 （不太用）
不用
内容
处理方式
每小时都要用到的东西 每天至少用一次以上的东西 每周至少用一次以上的东西
一个月用1-2次的东西 二个月以上到半年大概使用
遵守规定、标准，养成实行其它4S习惯
习惯的目的：
改变“人治”，养成工作规范认真的习惯
20
习惯的实施要领：
（1） 持续推动前 4S 至习惯化 （2） 制订共同遵守的有关规则、规定 （3） 教育训练（新进人员加强教育）
21
何谓修养：
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。 培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规 则做事。开展6S容易，但长时间的维持必 须靠修养的提升。
6S的责任、分工、负责者是否明确规定
其 他
工作帽、姓名牌等是否正确佩带
上次整改项目是否采取对策及改善
标准作业书是否张贴，是否按标准进行操作
生产实绩是否以时间单位记入生产管理板
我的质量管理点是否在各工序均有张贴，操作工是否全数点检
工 异常处理规定是否张贴，是否每次异常发生都记入异常报告书进行处理 艺 的 设备故障时间是否记入检查表 维 持 工序不良是否记入检查表 管 理 开工前是否用检测样品检测“自动检测装置”，确认其功能
3
何谓整理：
将工作场所任何东西区分为有必要的 与不必要的
把必要的东西与不必要的东西明确地、 严格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
4
整理的目的
腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待 返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻 碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、 机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
公 区
是否在作业区域内放置不需要的物品（4小时以内不使用的物品）
域 工作结束时，是否实行清扫
是否堆放有不用的工夹具、不能用的工夹具、模具、备用品和资料
在指定位置是否明确表示堆放物品的名称
物物 品 品 产品、零部件、材料是否用看板表示（盛器内放置物品的表示）
堆堆 放放
指定场所以外是否堆放物品
场 方 相对于通道和墙壁，物品是否直角平行集中堆放 所法
封样样品的展示是否易见，并保持维持管理
废品是否放入红箱，待验品是否放入黄箱
生产标志灯是否正确使用
注：每周四由车间主任负责组织6S检查组对班组进行点检。
评价等级
B级 70~79分
C级 70分以下
分类 整顿 习惯 整顿 清洁 清洁 修养 修养
评分 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0
11
整顿的三要素：场所、方法、标识
放置场所 ·物品的放置场所原则上要100%设定
·物品的保管要 定点、定容、定量 ·生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法 ·易取
·不超出所规定的范围 ·在放置方法上多下工夫
标识方法 ·放置场所和物品原则上一对一表示
·现物的表示和放置场所的表示 ·某些表示方法全公司要统一 ·在表示方法上多下工夫
做到4S要求，注重礼节成规和社会主义精 神文明。
22
修养的目的：
培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
23
修养的实施要领：
⑴ 制订服装、仪容、识别证标准 ⑵ 制订共同遵守的有关规则、规定 ⑶ 制订礼仪守则 ⑷ 教育训练（新进人员强化6S教育、实
15
何谓清扫:
将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。
清扫的目的：
消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
16
清扫的实施要领：
⑴ 建立清扫责任区(室内、外) ⑵ 执行例行扫除，清理脏污 ⑶ 调查污染源,予以杜绝或隔离 ⑷ 建立清扫基准,作为规范
5
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
即使宽敞的工作场所，将空间变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核 算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
6
整理的实施要ห้องสมุดไป่ตู้：
⑴ 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得 到和看不到的
生产线检查问题汇总表
检查人员：
检查日期：
№ 工序
指导事项
指导者
实施事项 提出日期 责任人 完成日期
备注
每周四由车间主任负 责组织班组长，建立 6S检查组对班组进行 点检；
各车间将问题点汇总 后，予以公布；
各班组应在班前会上， 传达至班组员工，立 即整改，并避免再次 发生。
27
跟踪记录
序号 巡视日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 总计
一个月用1-2次的东西 二个月以上到半年大概使用
1-2次的东西
放在作业区域附近或身边 （由个人保管）
放在一个固定且共同的区 域（由专人负责）
六个月以上到一年大概只使 用到1-2次的东西
一年也使用不到一次的东西
已经被淘汰的物品 已经无法使用的东西
归还原保管单位或放在较 远的地方（由专人负责）
丢弃或报废（按公司规定 处理）
物 管道的阀门、开关上是否有“开”、“关”等标志
表 显 破损、污染和过期的标志牌是否扔掉 示 示 张挂物是否在指定的场所张挂（不贴在墙壁、窗门上）
6S巡视点检表
分类 整顿 修养 整顿 清扫 清扫 整顿 整理 清扫 整理 整顿 整顿 修养 整顿 修养 修养 清扫 清洁 修养 修养 修养 整理 修养
评分 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0
问题数 0
问题跟踪汇总表
完成数 未完成数
填表日期：
完成率%
备注
0
0
0
每月由生产部部长负 责组织各车间主任及 相关班组长等人员， 对各车间进行检查， 重点跟踪《生产线检 查问题汇总表》的整 改情况，并记录在案， 作为车间和班组考核 的依据。
28
车间通道管理
项目
分类
通道、工作区、堆场的区分是否用黄线清晰划分
（2） 遵守规定的习惯 （3） 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 （4） 文明礼貌的习惯
2
何谓6S
6S就是
整理（SEIRI）、 整顿（SEITON）、 清扫（SEISO）、 清洁（SEIKETSU）、 习惯（SHUKAN）、 修养（SHITSUKE）。
这六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。
1 主通道：10cm 2 次通道或区域线：5-7cm • 通道宽度的参考标准：
1 纯粹人行道：约80cm 2 单向车通道：
约车身最大宽度+60cm 3 双向车通道：
约2倍车身最大宽度+90cm
• 划线定位的材料：
1 油漆 2 定位胶带 3 磁砖 4 栅栏
• 颜色表示不同区域：
1 黄色：一般通道、区域 2 白色：工作区域 3 绿色：材料区、成品区 4 红色：不良品区、安全管制区 5 蓝色：休息区
每日各班组长检查各自负责的生产线及管理范 围内6S管理情况，发现问题，立即整改；
每周四由车间主任负责组织班组长，建立6S检 查组对班组进行点检，并将问题点汇总，以便 整改；
每月由生产部部长负责组织各车间主任，建立 6S检查组对各车间进行检查，重点跟踪《问题 点汇总表》的整改情况。
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检查记录
◎评价点（同一大项） ●无整改项目…………………………………… 2分 ●整改项目1~2项 ……………………………… 1分 ●整改项目3项以上 …………………………… 0分
A级 80分以上
项目
废 废弃物堆放是否有标识张贴 物 废弃物是否有盛器并做到每天及时处理
桌上、椅子、备用品周围是否整顿、是否放置不要的物品 共
工具使用后是否一定放还指定的场所（禁止在机器、材料上放置）
室内工作场地，物品堆积是否超过1．5米以上
设备机械是否有漏油、漏水、漏蒸气、漏压缩空气 设
备 、
机器、设备周围的灰尘、不要物品是否去除，平时是否保持清洁
机 器
机器、设备上是否明显张挂禁止事项等注意标志
、 杂 各机器、设备的点检标准是否决定、是否确切地实施点检并有记录
8
何谓整顿：
对整理之后留在现场的必要的物品分门 别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。
9
整顿的目的：
工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
10
整顿的实施要领：
⑴ 前一步骤整理的工作要落实 ⑵ 流程布置,确定放置场所 ⑶ 规定放置方法、明确数量 ⑷ 划线定位 ⑸ 场所、物品标识
17
何谓清洁：
将上面的3S实施的做法制度化、规范 化，并贯彻执行及维持结果。
清洁的目的：
维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。
18
清洁的实施要领：
（1） 落实前面3S工作 （2） 制订考评方法 （3） 制订奖惩制度，加强执行 （4） 高级主管经常带头巡查，以表重视
19
何谓习惯
清扫
30
物品堆放方法 、物品堆放场所
项目
分类
是否堆放有不用的工夹具、不能用的工夹具、模具、备用品和资料 整理
在指定位置是否明确表示堆放物品的名称
整顿
产品、零部件、材料是否用看板表示（盛器内放置物品的表示） 整顿
指定场所以外是否堆放物品
修养
相对于通道和墙壁，物品是否直角平行集中堆放
整顿
工具使用后是否一定放还指定的场所（禁止在机器、材料上放置） 修养
践 ⑸ 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌
运动等）
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××公司6S管理检查标准
月份 巡视日：
年月日
班组名：
项目
通道、工作区、堆场的区分是否用黄线清晰划分
物品的放置是否超出通道黄线
通 道
通道的地板是否有杂物横卧
通道以及入口、紧急出入口周围的整顿、清扫是否做好
通道是否有灰尘、纸屑，是否清洁
办 产品、零部件、空箱的堆放场所是否明确
整顿
物品的放置是否超出通道黄线
修养
通道的地板是否有杂物横卧
整顿
通道以及入口、紧急出入口周围的整顿、清扫是否做好 清扫
通道是否有灰尘、纸屑，是否清洁
清扫
29
办公区域管理
项目
分类
产品、零部件、空箱的堆放场所是否明确
整顿
是否在作业区域内放置不需要的物品（4小时以内不使用的物品） 整理
工作结束时，是否实行清扫
1-2次的东西
放在作业区域附近或身边 （由个人保管）
放在一个固定且共同的区 域（由专人保管）
六个月以上到一年大概只使 用到1-2次的东西
一年也使用不到一次的东西
已经被淘汰的物品 已经无法使用的东西
归还原保管单位或放在较 远的地方（由专人保管）
丢弃或报废（按公司规定 处理）
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划线定位
• 色带宽度的参考标准：