模具设计规范

产品分析与检测
（一）、装配检测
1．首先装配成品，以内定方式（或者其它装配关系）组立
2．检查各成品装配单隙是否合适，对照公差和变形调整。

（二）、结构检测
1.确定成品的形状结构颜色管理靠破﹐插穿﹐斜顶﹐滑块部分﹐标出其分型线
2.确定成品的总长,总宽,总高(以设计模具时掌控总体布局)
3.检查成品是否有过分厚肉,薄肉之处,以设置交口及冷却水路参考
4.检查成品的重要尺寸部分,以颜色管理,并确定好模具尺寸
5.初步确认成品中须足够冷却的主要部位,以圈圈标出
6.初步确认成品中须设置顶出元件的定位,以圆示标出
7.初步确认成品在其模具加工中须拆入子的部位,以圆示标出
8.以上检讨若有无法确定问题点,应及时反映,必要时向客户确认
（三）、拔模角检测
1.产品哪些方面未做脱模斜度。

要特别注意插穿位拔模角的大小,一般为3～5°。

3.当需增加拔模角时,一般原则是往减胶方向拔模,以利今后改模。

（四）、肉厚检测
1.肉厚是否均匀，没有薄筋薄胶,不突变
2.柱子火山口
常用塑料分析
(一)常用塑料缩水率
材料缩水材料缩水材料缩水1ABS REV 1.006PA6 1.010-6TPE+HIPS 1.02 2ABS+PC 1.0055PA101 1.015NORYL SEI\RIVAL 1.005 3ABS SIEMENS 1.005PA66 1.014AC 1.02 4ABS MAPED 1.0045PA12 1.012PETG\透明工程 1.004 5ABS10%GF 1.003PA6+30%GF MAPED 1.004PBT2002 1.018 6AS\SAN 1.004PA66+30%GF 1.004PBT6302 1.01 7CAB\CAP 1.005PA66+50%GF 1.003ARCYLIC 1.005 8BS\KBATTS 1.018PVC 1.015-9PPE 1.006 9BS\K YAQIAN 1.006PVC\软质 1.020-5PPE+PS 1.005 10PBT2002 1.018PPO GB6401 1.005PETG 1.004 11PBT6302 1.01PPO\GATEHILL 1.006PES 1.006 12EVA\橡皮料 1.025POM\M90-94 1.019PPS\WHIRLPOOL 1.004 13PE\HD孑力士 1.025POM\THOMSON 1.018GP 1.008
14PE\LD软胶
GOLDEN
1.02POM\CASIO赛刚 1.02PS+30%GF 1.006
15PC\防弹胶 1.006KK\KI百折胶 1.018PS\GP硬料 1.004
16HIS 1.005PP\防火 1.014PS\HI\BATTS不
碎
1.005
17PC124 1.006PP\WHIRLPOOL 1.01PU 1.015 18PC+10%GF 1.003PP+%20GF 1.012VALOX\KI 1.015 19PC+PET 1.006PP+TALC\KI 1.009ZYTEL406 1.015 20PSU 1.005PCT+30%GF 1.003CA\酸性胶 1.005 21PBT 1.015PET+30%GF 1.002AIM4800 1.005
22PBT+30%GF&ABS 1.005PET+20%GF 1.003KRATOM\人造橡
胶
1.008
23PF 1.008PMMMA\CASIO 1.003TPE 1.015 24PPS+40%GF 1.003PMMA\亚克力 1.005ZYTEL406 1.015
模具尺寸=成品尺寸*(1+收缩率)
（二）常用塑料成型性能
分类塑料名称收缩率
(0/00)
逃气孔适宜深度
(mm)
模具温度
(℃)
成型温度
(℃)
结晶性PP聚丙烯200.01~0.0240~60205~288 PE聚乙烯200.0220~60149~371
非结晶性HIPS825聚苯乙烯50.0220~60163~316 ABS丙烯晴―丁=烯―苯乙烯50.0350~60220 AS(SAN)丙烯睛―苯乙烯20.0350~70191~316 PMMA聚甲基丙烯酸甲脂(压克力)540~70204~254 PVC聚氯乙烯510~60170~210▲以上均为热塑性通用塑料.
（三）常用塑料的壁厚值（MM ）
（四）常用塑料拔模角度
塑料最小壁厚小型塑件推荐壁厚中型塑件推荐壁厚大型塑件推荐壁厚HIPS 0.75 1.25 1.6 3.2~5.4ABS 0.75 1.523~3.5PE 0.6 1.25 1.6 2.4~3.2PP 0.85 1.45 1.75 2.4~3.2PMMA 0.8 1.5 2.24~6.5PVC 1.15 1.6 1.8 3.2~5.8POM 0.8 1.4 1.6 3.2~5.4PC 0.95 1.8 2.33~4.5PA
0.45
0.75
1.6
2.4~
3.2
塑料名称
型腔
型腔
型芯
HIPS 35'~1°30'30'~1°ABS 40'~1°20'35'~1°PE 25'~45'20°~45'PMMA 35'~1°30'30'~1°POM 35'~1°30'30'~1°PC 35'~1°30'~50'垫固性料
25'~1°
20'~50'
二、模具篇
排位
1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16等。

2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。

3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。

4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。

5．排位时应综合模具每一方面，对浇口、流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。

6．排位时以产品零线为定位基准。

模仁大小的选择
两产品之间有主流道，两产品之间应在25——30之间，最少应有20——25，如无主流道之间的距离应在产品深度的1/5到1/3之间
模架大小的选择
1.模仁的长度近似等于模架宽度（并非绝对相等，可大可小，看具体情况而定）
2.模仁的宽度一般近似等于模架宽的2/3左右
3.模仁长度比回针最小间距小20——30mm
4.后模框框底厚度一般等于模架长度的1/10，尽量不小于这个值，最小不小于25——30
5.前模框底厚度一般定为A板厚度的1/3，通常比后模框底小些，最小不小于25——30
6.模仁底部距离B板底部的长度不得小于模仁长度的1/10
7.尽量采用标准模架，标准模架之改动A.B.C板的高度
8.选用模架时一般在4040以下的模具时采用“工”字模，超过4040则可考虑采用直升模
9.通常模仁的长是宽的2倍以上时，应将模仁分成两块或者更多
10.模具大小超过600以上，则一般不适用模仁（便于加工和装配）
模架大小确定的注意点
1.考虑成品的总体高度若成品高度尺寸不是太大,則母仁CAV部分的边缘厚度尺寸只须达到封闭熔体塑胶即可.一般為15~30mm.查表定值,当然,这一尺寸还要考虑水路布置及螺钉部分.若成品的高度过大時,侧壁厚度取值就完全不一样了.
2.考虑加工成本，如顶出板经常只需做成顶出块即可
3.对于有滑块的模仁应该把滑块的行程也算入到模仁宽度（高度)之内
模仁的固定
1.模仁使用杯头螺钉从A板(B板）锁入，锁入模仁的长度为螺钉直径的1——1.5倍，一般为
1.5倍，不超过2倍，注意不与顶针.水路.复位杆等机构干涉。

2.螺钉距离模仁边一般为10——15mm
3.模仁长度在150以下时螺钉大小为M8，150——200为M10——M12，大的可采用M1
4.M16
4.平均50——80mm排布一个螺钉，长度为300以上采用3个以上那个螺钉
杯头螺钉的避空：
杯头螺钉上面的杯头与杯头孔的避空为0.5——1mm，杯头孔的深度比杯头的厚度大1mm
对于600以上的大模仁如果要做模仁需要在模仁四周加上斜压块
7.模仁斜压块的取值:
斜压块的作用是对模仁施力使其定位于基准面一側,所以斜压块的大小取值是跟模仁有着直接关系.如图3所示.
注意:不管斜压块是否在高度H上特別大,不要把其做得太矮小,以低于PL面过多,其实只需下降1mm.
中托.垃圾钉.支撑柱.KO孔
中托（EGP)
1.300以下的模具只需加2根或者不加中托(看具体情况），超过300加4根，最多也是4根，起定位作用。

2.中托的直径与复位杆接近（一半大于一点）
3.中托由底板锁入，一半升入B板5——10mm
4.中托必须对应中托司，中托司位于顶针板之间，高度略小于顶针板总高
垃圾钉
1.垃圾钉大概150左右放一个，复位杆下面一般有
2.垃圾钉厚度为5mm
3.一般出口模有的不加垃圾钉看具体情况
支撑柱(SUP)
1.200mm以下的模具一般不采用支撑柱
2.支撑柱100mm左右排布一个
3.支撑柱位于模仁正下方到C板底部，不能与顶针等机构干涉
4.模具的进浇口附近,尤其是盲形浇口的附近,因为有许多的上,下盖,及掀盖,在采用盲形浇口进浇口产生了溢料,浇口附近注射压力太大.
5.靠破,插穿面的正下方,一定要有支撑柱SUP
6.热流道系统模具中,母末班背后偷空部分亦应多布置SUP对分流板及母模板进行支撐,因为此处注射压力极高,变形可能性极大.
7.在公模侧枕板之间必须要尽量有针对性的布置SUP,且保证公模的底部各各部位都有所支撑.
8.在模具比较小的情況下,布置大的SUP要注意不可以减弱顶出板的強度,防止顶出板由于SUP的偷孔太大太多而被损害.
KO孔
1.KO孔大小应参考注射机顶棍大小，大概100mm分布一个
镶件.镶针（入子）等拆分
方便加工与维修
对于一些结构复杂,特殊的形狀.这些形状加工困难,并且不易维修.对于这些形状,可以以拆分镶件的方法来降低其加工与维修难度.
利于成型和脱膜
當成品中有較深的筋,或者其它不易成型的结构(例如图5,图6所示).这些结构在成型时易造成射不饱,烧焦,接痕等缺陷.拆分镶件可以相当有效地解决这一问题.入子四边的间隙不仅可以利于成品在成型时增加排气,并且也防止成品在脱膜时可能出现的真空粘模情况.
图5中筋太深且太薄如果不拆分镶件很难充满,而且会烧焦
图6中若不拆分镶件容易出現包風现象,而且在顶出时会因真空而顶不出.如拆成镶件可以改善上述情况
替换入子,增加模具强度
在模仁或滑块等成型零件上有小面积靠破或者擦破，为了增强模具强度,提高模具寿命,可以把擦破(或靠破)部分拆入子后,用较好的材料替代.
节省材料,降低成本
在模仁或滑块等成型零件上,当部分形状异常高出其它面時,或者不利于加工时,可以拆入子来节省材料,降低加工成本.
入子的拆分原则
1.入子的边界一般处于成型形状的较突出部分,如模具高出來的各式各样的台阶圆
2.入子顶部的靠破不可以与成型面中重要尺寸重叠,以防止入子重要尺寸不到位而直接影响到靠破面的改动,造成补焊加工.
3.模仁全部为入子拼合式之拆法:特大的模具为了減少其加工周期,也为了方加工,一般设计思路是将整个模腔分割成几个模块进行同步加工.
4.加强筋的拆法:
当筋深已达到筋宽的5倍尺寸时,就可以考虑入子成型了,在筋处考虑是可以拆入子不但需从加工出发,更需从冷却角度出发,不可一味见到有筋就有子拆法.
入子的固定部分:
拆入子的基本原则是:好装好拆好加工好固定.
拆入子的形式基本有两种形式,帖拆（面镶）和通拆
帖拆---是在大入子上挖一個沉穴(不通,然后用正面或背面锁螺钉之方法边接固定,好处是入子
底部不妨碍通水路或大入子过高,帖拆可以減少入子穴加工量（面镶槽一般铣削加工）
通拆---是在大入子上以线割的形式加工一個通穴,然后入子以背部拉钩或螺钉的形式固定.
圆入子的防转:
做成“D”字形
镶件托：
镶件的一边必须加个托，一般宽度为3到5mm，高略大于宽一两个mm
模具设计中的一些注意点
1.当模具的定位环安装在前板,而注道衬套被安装在母模板时,前板与母模板须在模架加工阶段追加定位销,以保证定位环与注道衬套的对称性.
2.当模具的注道衬套被沉入模具中过深时,须考虑注机之喷嘴能否抵住注道衬套的顶部球面.
3.热流道系统中为保证整个系统安装不损坏,设计人员须在模具的前板,前枕板,母模板之间插入导柱.导套以起安装导向作用;导柱,导套的规格比GP,GB可以小一个规格型号,但不可太小.
4.三板模中,前板与后板厚度须保持一致,以便上机安装,所以一般都需偷肉前板
5.直筒式导套在模具设计时,侧面要有无头螺钉锁紧防滑
6.公,母模板的吊模孔选择时,是建立在起吊整组模具的基础上的而其它各模板上的吊模孔设计只要考虑模板自己重量,另外,在相拼模仁的模具中,设计人员一定要设置各块大模仁的吊模作业孔,包括滑块顶部
7.模具中装有油压缸,并凸出了模具整個外形,须考虑在油压缸四周设计保护杆四根,以防止油缸在作业及运输中损坏.
模具设计的总体理念
首先:所有的设计安排必须以最终的成型注射为宗旨,保证在最短的成型周期注塑最佳的成品
其次:以加工的实际条件出发,考虑零件的可加工性,并尽可能优先采用传统机械加工,有必要时,作回转体零件,这样可以方便其固定部分的钻孔加工.
当个零件的尺寸标注,一定要标明:PL面,基准角,入子位置,甚至是加工工艺安排.
浇注系统
主流道
1.主流道一般为圆锥形,角度2~4o
2.SR=Sr+1mm Sr为注机喷嘴球半径﹐有Sr=10和19兩种
ΦD=d+(0.5~1)mm d为注机喷嘴內孔直径有d=3和4兩种
α=2°~4°≦8°
3.以上尺寸中SR﹐ΦD的确定与注机的配合有关﹐而α值的确定与分流道的直径和其数量有关﹐即﹕主流道下端开口部分直径的大小不可以使分流道的流量受到影响﹐过与不及都是不可取的﹐所以﹐此处一般考虑为主流道开口部分直径为分流道公称尺寸的1.25~1.5倍
主流道截面大小的确定
在注射成型的所有过程中﹐流道的压力损失是相当大的﹐在流道的所有截面上﹐如果说总体偏小﹐则材料的充填时必须以高压射出﹐此时﹐会相应带来成品的品质缺陷﹐而流道截面过大﹐也会浪费材料﹐所以如何取值于流道的粗细大小﹐应以成品的重量或投影面积为参考﹐这是一个非常重要的一個观点。

主流道截面大小的确定主要分为按制品重量确定和按投影面积确定，确定如何选择应用,最主要的是看成品重量和投影面积中哪个起決定性作用,一般扁平类产品按投影面积确定，高直类按成品重量确定。

根据制品重量方法确定流道公称尺寸
根据投影面积的方法确定公称尺寸
冷料穴
冷料穴的作用就是存储从上游流來的塑胶冷料头,而防止其沖入模腔影响成品的品质,甚至是堵注小的点浇口,基本上可以分为两种形式
一.主流道冷料穴(井)
如图1(A)为主流道冷料穴,一般用于两板模中,冷料穴为6°倒钩,内径为分流道直径大小Φd,深度
取值为上流主流道的1/5倍长度,如图中标示.（图A为俯视图）
如圖1(B)为主流道冷料井,一般用于三板模中,冷料井的外口直径ΦD1取值可以Φ20,Φ25,Φ30,固定三种,目的以统一机加工之成型刀具,然后冷料井全周以10°脱斜度倒深,深度約为分流道深度追加1~2mm.
二.分流道中的冷料穴:如图2
其位置处于料流的未端益,是分流道的过长部分,延长的长度为分流道整体长度的1/10,但不能小于6mm,另外,冷流道在某些模具上沒有布置是不对的.如图3
浇口部分
浇口类型.特征.用法.注意事项
一.侧浇口
特征：
1.形状简单，便于加工，精度容易保证
2.试模时如发现不当，容易修改
3.能先对独立控制填充速度与封闭时间
4.必须进行浇口处理，会增加成本
用途：主要用于成型各种形状的200g左右的中小型产品注意：
1.b不一定在2----5之间，如大于5的扇形浇口。

2.T为产品厚度
二．点浇口
（点浇口只用于细水口）
特征：
1.浇口位置比较自由不受限制
2.剪切速度高，能使流程比加大，但剪切速度过高时浇口附近易引起胶体破裂，白化
3.多点进料或多型腔时，易控制平衡
4.浇口必须用三板模切断
5.浇口附近变型小
6.加工相对复杂
用途：适用于成型壳，盒类零件，但对成型流动性差和热敏性塑料不利，对成型平薄易变型和复杂形状不利。

三.潜伏式进胶
特征：
1.与点浇口基本相同，但在开模时自动切断
2.可隐藏在外表不露出部位，使浇口痕不外露
3.加工较难
4.浇口处易磨损
用途：同点浇口，不适用于脆性材料。

注意点：
潜伏式浇口：
推切式：
1.T不超过产品厚度的0.7倍。

2.一般潜到后模。

3.潜伏式浇口与产品相交部分可做成半球形调整尺寸。

四.扇形胶口
特征：
1.成型性良好，后加工困难
2.流痕或定向性佳，具有防止变形的效果
3.成品侧面允许有浇口痕迹，底进浇不允许
用途：与侧进浇相似，通常用来成型宽度较打的薄片塑件，常用于透明材料
五.大水口直接进浇
特征：
1.从竖直浇口流入制品注射压力小易成型
2..之用于一模一腔产品
3.运用于深腔壳型和箱体类产品
4.必须进行减浇口处理，增加成本
用途：用于打而深的产品，用于流动性好（如PE.PP)会产生弯曲，翘曲
六.牛角进浇
特征：
1.与点浇口相似，但只能在脱膜时自动切断
2.可隐藏在外表不露出部位，时浇口痕不外露
3.加工较难，有两子拼装而组成
4.浇口处易磨损
用途：同点浇口.不适用于成型脆性塑料
注意点：
1.那个牛角尖的部分（分流道小的一端）为∅2——∅3.
2.L的长度为15——20，不要大于15，越小越好。

3.与产品相连的那个小浇口和潜伏式浇口一样为0.6——1.2。

3.不适用与PS等脆性材料(适用于PD.ABS等塑料）。

浇口大小对注射的影响：
浇口太大.可能使塑胶在浇口处二次塑化不充分,使塑胶的流动性降低,从而促使模型內部应力相应增高,并有浇口冷却慢,外观痕迹明显,而反之浇口过小,则浇口处压力损失太大,流量不足,使成品产生填充不足等现象,似乎是在浇口这个关卡交处太多了.
浇口位置的选择：
1.浇口位置应避免在模仁薄弱环节（图6，有入子类型的）
当浇口位置不得已处于模仁的薄弱环节附近,要特別小心保护该处不被过大的注射冲弯,可以考虑在浇口的周围,处于薄弱部位一侧追加挡料块,以克服塑胶充填的正面压
力.
2.浇口位置应避免公模侧有筋位置
当在母模侧布置浇口作图时,偶尔會正好碰到公模侧有筋位置,这时就必须镜像检查,并接力移位避免掉,否则,当进浇口处于筋上方时,注射保压之后,该处的塑胶粘模力將会很大,促使脱膜困难最糟糕的就是筋被拉断.
3.浇口位置应靠近厚肉处,以便对该处进浇充分的成型保压.
冷流道设计原则
1.冷流道系统中分流道的拐角处,必须以R角拐弯代替直角,方便跑胶
2.较大成品中一般采用多点浇口时,可以考虑主主浇浇口和辅助进浇浇口两种综合运用形式
3.按键一类的面成品用冷流道设计时必须一键一个浇口,这方面著重强调的是各按键的同时进浇,遵守的是进浇平衡之原则.如图8
4.在整個流道的设计中,若从成型之角度考虑,设计人员必须尽力缩短流道的长度,这样,不但減少了废料,更有利于成型调整,即注机的喷嘴更靠近了,模具的型腔,热量及压力损失可以减少.
5.浇口的位置和数量应保证成品的品质之基本角度出发,如齿轮类进浇口设置,为什么不是布置一个浇口,而是三个,原因就是为了成型时的冷却保压,使齿轮的各齿轮的各轮公差不超职尺寸,但如此一来,该成品的流道废料明显增加了.如图7
热流道
热流道系统的制作注意事项:
1.密封性
热流道系统造成溢料,不但很难去除,而且当溢料包住热流道系统时,不会出现温度的失控,造成成品品质失控,外部的电力线,感温线也会因此而损坏
首先,热流道系统在装备组立入模具时要保证其装备定位的准确无偏差,前后抵紧部分要确实基本保证分流板有0.1mm的压紧余量即可.
其次,热流道中分流板的最后要有足够的支撑垫块,支撑垫块之支撑作用面积要大且均匀布置,以防止热流道中的注射.压力过大而抵压分流板变形,溢出塑胶.
2.防水性:
热流道系统中电线(电加线,感应线)较多,包括外置的接线盒部分,在设计时,请注意它们的
干燥，不可以有冷却水或其它进入引起线圈之间短路或热嘴內部生锈。

首先,所有线圈的接口并入接线盒,设置于模具的母模板天侧,天侧平面开设横向排水槽,防
止接水路时有水溢出该面流入热流板穴內.
其次,在设计母模侧水路时,应尽量避开天侧的接线盒,与之保持相当一段距离,或水路口
安置在非天侧接出.再次,母模板背部的水路注意绝对密封,包括有水套的热肯处.
3.装配的导向性:
当热流道系统的所有部分全部被固定在与前板相连的中枕板上时,必须考虑该部分与母模
板部分组立时的导向性,绝对能让热嘴与热嘴孔相互碰伤.
所以,在此时,一般作法是在前板和中枕板上追加4根导柱,其直径是在公模导柱的基础上再小10mm左右即可,但长度要超出热嘴前端30mm左右.
热流道系统的组成部分:
组成基本上有灌嘴,分流板,垫块,加热管(线圈),感应线,热嘴,销钉部分,接线盒,有时还包括热嘴处的水套部分.（参考将以图9,图10,图11）
灌嘴:
是将注机的熔体塑料引入分流板的中间过度接口,它是被直接连接固定在热流板上,所以,关于其与定位环的中心对称程度需要有個保障,否则将会促使注机喷嘴对偏灌嘴而溢图10中的灌嘴因突出部分相当长,所以为保证其内腔流道的热量在其外壁四周也加上了热线圈,而当灌嘴高度过小时,可以省略。

分流板:
分流板的作用是将上游中心灌嘴的塑料分別通到各热嘴处,分流板的总体形状是应由热嘴所处的平面位置而決定.以下图档可以作为形状设计之参考.如图12
分流板设计注意点:
1.分流板的外形应考虑加工成本,尽量不采用斜向流道,例如,四点浇口中尽量以“H”形走向代替“X”形走向,以传统机械加工,且锁孔方便,成本可以绝对降低.
2.分流板中的加热电热管应尽量设计成直管式,不可避免时,才做弯管式,因为弯管式本身的购买费用较高,而且是被安裝在分流板上,下下表面,必须成双购入,不合算.
3.分流板中,其头部的塑胶密封性让人注重.如何保障好这一占,见图9中Detail部分，因为分流板的端头一般是日后无需拆下,所以,在起初加工時,可以将该出口彻底烧焊塞死.
4.分流板內流道的孔径將根据制品的重量确定一般在Φ4~Φ12mm分流板或是采作厚板整体
加工的方式，图9图10中或是采用两块板组合叠加式，以便于加工检验，图11但后者因注射压力大时容易产生毛边，保证树脂的封漏，采用是必须紧固装备。

加热管,加热线圈,感应线图,接线盒:
这些属于热流道系统的加热元件,对于这些元件所派生出來的电线部分必须由排线槽引出模具至天侧接新盒处，排线槽的截面尺寸可以为30宽，20深,从各热嘴,或分流板的端头开始排线,至接线盒处.如图14.
垫块:
分流板在成型时都被高温加热,且內部有相当高的注射压力,这些种种的因素都会导致热流板的变形,而克服這些变形的元件就是支撑热垫块支撑热垫块不但布置在中心灌嘴及热嘴的对面,更应有更大面积的垫块支撑在螺钉底部,尽可能均匀大面积地布置支撑垫块,防止分流板变形,同时,也可以防止母模本体底部的变形,使成型的靠插破不充分.
注意:垫块过大时,应在其表面开槽,以減少垫块的散热面积。

定位环及唧咀
一.定位环
1.定位环主要分为LRA和LRA两种类型，LRA较为常用（LRB类型的只有在有特殊说明的时候才使用），LRB一般用于主流道不超过80，模具长度不超过300的小模具。

LRA LRB
二.唧咀
1.唧咀主要分为SBA,SBB,SBC三种类型
2.唧咀的选择无特殊要求的话对于模具不超过400，主流道超过80——100的选用SBA类唧咀（有螺钉）.
3.不超过400，主流道小于80的选用SBB类（无螺钉，有阶梯）
SBA SBB SBC
A比主力道下端直径大6mm。

其中SBC不常用，SBA强度最好，SBB性价比高常用于小模具。

唧咀大小的选择：
1.R的半径根据注射机球的半径决定，R的半径比注射机球的半径大1——2个mm（大多是20的）
2.锁唧咀的螺钉一般采用M5或M6的螺钉，唧咀厚度为15
3.对于两个模仁的模具，在相交的地方要做主流道的话，则要适用水口水口镶件，水口镶件要做“D”字形防转。

定位环与唧咀的用法：
冷却系统
冷却系统的设计原则:
一.冷却系统的均匀性
①从成品的肉厚角度考虑,厚肉加强冷却,防止后收缩变形
②从成品的复杂程度考虑型腔高低起伏较大处加强冷却
③浇口附近的热量大,加强冷却
④冷却水路总长(串联长度)不可超过1.2~1.5m，最好不超过1.2米
⑤冷却水路尽可能短地控制死水区
⑥冷却水路应尽可能避免熔接痕产生位置,肉薄的位置,以防止缺陷加重
⑦冷却水路的截面流量不可大幅度忽大,忽小
二.冷却水路水孔规格
(英制管螺纹)水孔孔径(mm)
PT1/8〃Φ6~Φ8
PT1/4〃Φ8~Φ10
PT3/8〃Φ10~Φ12
注:当采取PT1/2规格Φ17~Φ18孔径的水孔时一般是在其孔內追加隔水板之形式做水路需要注意的事项：
1.小型模具的产品轮廓面距水路的距离为10mm，大的可做15，一般不超过20
2.小型模具（模仁不超过200）的做成Φ6，大点的可做成Φ8或者Φ10，不能超过12
3.水路的冷却范围为自身直径的3——5倍
4.水路不能与顶针干涉，水路与顶针或螺钉的距离为3mm左右，不要小于2.5mm
5.水路的进出口一般在注射机的反操作侧
6.水路的借口之间的间距不小于30mm（便于接入管接头）
7.水路进入模仁时必须加胶圈，胶圈与水路的间距为2mm，节省空间可做成1mm
冷却水路的几种形式：
1.对于深腔形产品可采用冷却井或冷却管形式冷却，冷却井中间用隔水板隔开。

2.对于高类（桶类）产品可用外六角螺旋循环冷却。

3.扁平成品的模仁冷却：扁平成品大多属于外观件,外表面之要求较高,变形度要求高,所以设计冷却系统时,水路应尽量放在熔接痕处,且水路距成型型腔须控制在30mm左右,但可以让水孔与水孔的距离靠近一点,大约为50mm左右,以保证均匀及充足冷却,水孔孔径可以取Φ11.7,不宜过小,
4.对于无法跑水路的区域可采用铍铜冷却（铍铜热传导性好，价格较高），还有些有许多胫位的地方不好加铍铜，可拆分镶件，镶件用铍铜制作。

5.斜销,滑块等需要有冷却水路,以防止热胀冷缩使运动卡死.大型斜销，斜销由于是移动的，可在顶出板设软管而后接入斜销。

（W大于40时属于大型斜销）。