如何提高模具的使用寿命
提高挤压模具使用寿命的措施
提高挤压模具使用寿命的措施挤压模具是挤压机械的重要组成部分，它可以用来制造塑料、金属、橡胶等各种产品，在工业应用中占据重要地位。
然而，挤压模具的使用寿命短，当模具老化和磨损时，产品的尺寸和外观会发生变化，从而影响最终用户的满意程度。
因此，许多企业都在致力于提高挤压模具的使用寿命，并通过采取一些措施来延长挤压模具的使用寿命。
首先，在挤压过程中应注意物料的温度控制。
挤压模具常常挤压高温的物料，如果温度过高，热膨胀会对模具的表面造成损伤，因此在挤压过程中应注意物料的温度控制。
其次，应使用适当的润滑油，可以有效降低模具在挤压过程中造成的压力和热量，延长挤压模具的使用寿命。
此外，应定期检查挤压模具，以便发现损坏和磨损的部分，并采取喷涂、热处理等方法进行维修和修复，从而维护挤压模具的挤压能力，使其能够持续有效地工作。
另外，如果挤压模具处于不可抗的污染环境，还应定期做清洗和润滑，以便防止灰尘和其他杂质污染模具，延长挤压模具的使用寿命。
另外，挤压模具的设计也对其使用寿命有着很大影响。
由于挤压模具多种多样，因此合理地设计挤压模具是非常重要的。
在挤压模具设计阶段，应根据实际生产所需要的数量、颜色、尺寸等参数，选择有利于提高挤压模具使用寿命的材料和尺寸，并考虑合理的结构与模具的固定地点。
此外，企业应建立完善的模具管理机制，建立合理的库存流程，主动进行库存统计，准确判断物料情况，从而有效缓解挤压模具的使用压力，延长挤压模具的使用寿命。
综上所述，提高挤压模具使用寿命的措施包括注意物料温度控制、使用适当的润滑油、定期检查挤压模具、设计合理的挤压模具、建立完善的模具管理机制等。
只有运用这些措施，才能有效提高挤压模具的使用寿命，使企业的生产率和产品质量得到明显提高。
延长模具使用寿命的有效途径_离子氮化处理.
斜楔升角应小于斜楔与夹具体，斜楔与工件间摩擦角之和。
一般钢铁件接触面摩擦系数Ｆ＝０．１～０．０５，故摩擦角ф＝５°４３＇￣８°３０＇，因此斜楔升角α＜１０°～１７°才能够自锁。
斜楔机构的扩力比公式是：ｉ＝１／［ｔｇ（ф１）＋ｔｇ（ф２＋α）］，若ф１＝ф２＝６°，α＝４°４６＇，机构能够自锁，此时扩力比ｉ＝３．３８。
快速夹紧多功能虎钳齿轮轴上的锥面相当于斜楔。
而固定钳座的锥孔及锥套里的锥孔，相当于夹具体和工件夹住斜楔的斜面。
由于齿轮轴锥度为１：１２，即锥角为４°４６＇，快速夹紧多功能虎钳中斜楔机构的扩力比≈３倍（实际３．３８）。
快速夹紧手柄与齿轮组成的杠杆机构的扩力比＝杠杆长度／齿轮半径，取快速夹紧手柄长度值为齿轮半径值的８倍，因此，快速夹紧时，总扩力比≈３×８＝２４倍。
有了２４倍的扩力比，一般情况下是够用的，在钳工操作时一般不需要再加力夹紧了。
若需要加力（如在粗铣工件时，由于铣削力太大，需要加大夹紧力），搬动加力夹紧手柄加力。
加力夹紧装置采用的是螺旋夹紧机构加杠杆机构的组合，螺旋机构扩力比≈１００倍，而杠杆机构扩力比≈８倍，加力夹紧装置总扩力比≈８×１００＝８００倍。
加力装置在多数情况下不需使用，该装置为备用装置。
４结论在夹具设计中钳口还可以采用可换的结构，即将与固定钳座连接的固定钳口设计成可换件，使之能用于多种工件的装夹。
某厂的铣削和钻削夹具，采用了我们设计这种虎钳结构，在需要快速夹紧或大夹紧力夹紧的场合，这种夹具都能方便有效地使用，其工作效率高，夹紧的可靠性好，受到了生产车间和技术部门的好评，取得了良好的技术经济效果。
参考文献１刘友才．机床夹具设计．北京：机械工业出版社，１９９２．２张志明．成组夹具设计及应用．北京：国防工业出版社，１９９１．＊来稿日期：２００６－１１－１２#####################################################$%%%%%%%%%%%%%%%&%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% %%%%%%%%%%%%%&%%%%%%%%%%%%%%%&【摘要】离子氮化处理被世界公认为是提高模具寿命的最有效的工艺方法之一，通过离子氮化处理不仅可显著提高模具的使用性和工作寿命，而且对模具的维修、保养以及模具修复等方面，辉光离子氮化都具有独到之处。
怎样提高模具的寿命
怎样提高模具的寿命模具是提高工业生产效益的方法之一，应用十分广泛。
它不仅具有很多优势，还可以进一步提高企业的竞争力。
标签：模具性能寿命由于模具的优势非常明显，因而模具制造显得非常重要，本文就模具的性能和使用寿命做如下分析：1 模具的性能要求压力铸造可以铸出形状复杂、精度高、表面粗糙度小并且具有良好地力学性能的零件。
所以，压铸模具应具有如下的性能要求：1.1 较大的高温强度与韧度压铸模具受到熔融金属注入时的高温、高压和热应力作用，容易发生变形，甚至开裂。
因此，模具材料在工作温度下应具有足够的高温强度与韧度，以及较高的硬度。
1.2 优良的高温耐磨性、抗氧化性与抗回火稳定性高温熔融金属高速注入模具和浇铸后脱模时，均产生较大的摩擦作用，为保证模具长期使用，模具在工作温度下应均有较高的耐磨性。
大量连续生产的压铸模具，长时间处于一定温度作用下，应持续保持其高硬度，而且应不粘模及不产生氧化皮。
因此，模具还应具有良好的抗氧化性与回火稳定性。
1.3 良好的热疲劳性能压铸模具表面反复受到高温加热与冷却，不断膨胀、收缩，产生交变热应力。
此应力超过模具材料的弹性极限时，就发生反复的塑性变形，引起热疲劳。
同时，模具表面长时间受到熔融金属的腐蚀与氧化，也会逐渐产生微细裂纹，大多数情况下，热疲劳是决定压铸模具寿命的最重要因素。
1.4 高的耐熔融损伤性随着压铸机的大型化，压铸压力也在增大，已从低压的20～30MPa，提高到高压150～500MPa。
高温高压浇铸可产生明显的熔融损伤，模具应对此具有较大的抵抗力。
为此，模具材料必须具有较大的高温强度，较小的对熔融金属亲和力，模具表面粗糙度要小，并附有适当的氧化模、氮化层等保护层，而不存在脱碳层。
1.5 淬透性好、热处理变形小一般压铸模具的制造方法是将退火状态的模具材料雕刻型腔，然后热处理，得到所需要的硬度，或将模具材料先进行热处理，得到需要的硬度，再雕刻型腔。
先雕刻型腔后热处理的制造方法，有高的硬度和强度，不易产生熔损与热疲劳。
影响模具寿命因素与提高模具寿命途径
影响模具寿命因素与提高模具寿命途径模具的使用寿命制约着精冲技术的应用与发展的瓶颈,因此对于模具的使用寿命我们一定要关注起来,下面小编给大家提供影响模具使用寿命的因素有哪些,并告诉大家提高模具使用寿命有哪些途径。
影响模具使用寿命因素:1、精冲件的结构工艺性(尖角、薄壁、悬壁、尺寸公差等)。
2、精冲件的材料(材质、料厚、硬度、塑性、表面质量)。
3、精冲模具的结构(强度、刚度、模具导向、小凸模的导向、排气和润滑)。
4、模具材料(材质、碳化物大小和均匀性、硬度、韧性)。
5、模具制造(模坯锻造、加工工艺、热处理、线切割、研磨、装配)。
6、生产操作(调模高度、压力、速度、送料精度、坯料清洁、润滑)。
7、模具维修(合理存放、合理刃磨、清洁、应力回火、防锈)。
提高模具使用寿命途径:1、审查精冲件的工艺性。
精冲件的工艺性(特别是圆角半径)对精冲模的寿命有一定影响,对于工艺性较差的(尤其尖角),应向设计部门提出改善建议。
图1为零件的圆角半径与模具寿命的关系,一般R/t≥0.8较好,如小于0.25则会导致模具寿命较低。
2、精冲模具的材料选择和热处理。
精冲模具主要工作零件的材料一般选Cr12MoV,当制件厚度大于4mm时,凸、凹模可采用W6Mo5Cr4V2高速钢。
对于工作强度很大、受力苛刻的凸模和凹模,则采用粉末冶金钢(V4、ASP23、ASP30)或硬质合金GT30。
凸、凹模热处理的硬度一般取58~62HRC,对于以磨损为主要失效形式的、形状简单的模具,可取60~64HRC;对于形状复杂、并以崩刃为主要失效形式的模具,可取56~60HRC,甚至54~58HRC。
对于Cr12MoV模具的热处理,当刃口形状较简单、冲裁料厚较薄(t≤3mm),采用1次硬化工艺(1020°C淬火、220°C回火)可获得较高的强度和耐磨性。
当刃口形状较复杂、冲裁料较厚(t>3mm)时,采用2次硬化工艺(1080°C淬火、520°C回火)则可获得较高的冲击韧性和稳定性。
怎样延长铸造模具的使用寿命
怎样延长铸造模具的使用寿命铸造模具是在金属铸造中使用的重要工具，但长期使用后，模具很可能会损坏或磨损。
因此，保护铸造模具并延长其使用寿命非常重要。
以下是一些延长铸造模具使用寿命的方法：定期清洁模具铸造模具需要经常清洁和维护。
模具在使用一段时间后会积累金属残留物和杂质，这些残留物会导致模具表面磨损和损坏。
定期清洗和维护模具，可以有效地去除这些积累的物质，保护模具免受损坏。
使用合适的铸造材料我们应该使用合适的铸造材料，以保护模具。
不同的铸造材料具有不同的性质和特点，因此我们应该选择最适合使用环境的材料以减少磨损和损坏。
例如，在高温或高压环境下，合适的材料应该具有高温强度和抗压能力。
进行加工后热处理通过热处理可以增加模具的硬度，同时保持其韧性和抗磨损性，进而延长使用寿命。
许多模具可以通过火热或冷却处理等方法进行加工后热处理，以获得更好的效果。
使用润滑剂使用润滑剂是保护铸造模具并延长其使用寿命的一种简单有效的方法。
润滑剂可以减少摩擦和磨损，从而降低磨损的风险。
润滑剂应该应用到需要保护的各个表面上，以确保完全的覆盖和保护。
进行定期检查和更换模具使用寿命过长后不可避免会出现损坏或磨损。
因此，模具的定期检查和更换是很重要的。
当模具出现严重损坏或磨损时，必须及时更换，以保护工作场所的效率和安全。
如果一个模具无法正常工作，则容易引起其他机器的故障并且会影响生产效率。
结论保护铸造模具并延长其使用寿命有助于提高生产效率和效益。
使用合适的材料和润滑剂，进行加工后热处理，定期清洁和维护，并定期检查和更换模具，可以有效地延长铸造模具的使用寿命。
为了确保安全和高产率，负责任的工程设计师和管理人员应该把铸造模具的保护和保养纳入到他们的工作中去，以确保高质量的生产。
模具磨损改善对策
模具磨损改善对策摘要：随着工业生产的日益发展，模具在各个行业中扮演着重要的角色。
然而，由于模具在使用过程中不可避免地会出现磨损现象，模具寿命大大降低。
本文将从材料选择、设计优化、表面处理等方面探讨模具磨损改善对策，旨在提高模具使用寿命和工作效率。
一、材料选择模具的材料选择直接影响其使用寿命和抗磨损能力。
目前常用的模具材料包括钢、铁、铝等。
在选择材料时，需要根据不同的使用环境和工作要求进行综合考虑。
一般而言，高硬度、高强度的工具钢是比较常见的选择。
此外，还可以考虑使用特殊合金材料，如钨钛合金等，以提高模具的抗磨损性能。
二、设计优化合理的模具设计是提高模具寿命的关键。
在设计过程中，需要考虑到模具的结构、尺寸和配合精度等因素。
首先，模具的结构应简洁合理，避免过于复杂和薄弱部位的存在。
其次，模具的尺寸应根据具体工作要求进行合理确定，避免过大或过小。
最后，模具的配合精度应尽量提高，避免因配合不良而导致磨损加剧。
三、表面处理表面处理是改善模具磨损的重要手段之一。
常用的表面处理方法包括渗碳、涂覆和喷涂等。
渗碳是将碳元素渗入模具表面，形成一定深度的碳化层，以提高模具的硬度和耐磨性。
涂覆和喷涂则是在模具表面涂覆一层特殊材料，如陶瓷涂层、金属涂层等，以增加模具的抗磨损性能。
四、定期维护定期维护对于延长模具寿命至关重要。
在使用过程中，应定期对模具进行检查和维护。
首先，需要及时清理模具表面的杂质和油污，保持模具表面的清洁。
其次，需要对模具进行润滑，减少摩擦和磨损。
最后，对于已经出现磨损的模具，可以进行修复或更换，以保证模具的正常运行。
五、加强培训模具的正确使用和操作是延长模具寿命的关键。
为了提高模具使用效率和减少磨损，企业应加强对员工的培训和技能提升。
培训内容主要包括模具的正确安装、使用和维护等。
通过提高员工的技能水平，可以减少因操作不当而导致的模具磨损和损坏。
总结：模具磨损对于工业生产具有重要影响，而模具磨损改善对策的实施能够提高模具使用寿命和工作效率。
冲压磨具的模具储存与保养延长磨具寿命的绝佳方法
冲压磨具的模具储存与保养延长磨具寿命的绝佳方法冲压磨具在工业生产中扮演着重要的角色，它们被广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备等领域。
为了保证冲压模具的正常运行和延长其使用寿命，正确的储存和保养方法显得尤为重要。
本文将介绍一些模具储存与保养的绝佳方法，以帮助读者更好地管理他们的冲压磨具。
一、储存方法1. 清洁：在储存之前，确保冲压磨具表面干净无尘，可以使用专用的模具清洁剂进行清洗。
清洁的模具可以有效避免腐蚀和表面氧化。
2. 包装：适当的包装可以保护模具免受外界环境的影响。
使用透明的塑料薄膜包裹模具，确保紧密封闭，避免灰尘和水分的侵入。
对于较大的模具，可使用专门设计的木箱或塑料箱进行包装，这样可以提供更好的保护。
3. 标识：在包装好的模具上附加标识，标明模具的名称、规格、批次号等信息。
这样可以方便储存和查找，并防止混淆。
4. 储存环境：选择干燥、通风、无腐蚀性气体和低温的仓库进行储存。
避免阳光直射和高温环境，以防止模具受热变形或损坏。
二、保养方法1. 定期检查：定期检查模具的外观和内部结构，发现损坏、磨损或变形等问题时及时处理。
同时，检查模具的紧固件是否松动，如有松动及时拧紧。
2. 防止腐蚀：冲压磨具易受腐蚀，特别是在高温、高湿度或多尘的环境中。
为了防止腐蚀，可以在模具表面涂抹一层防锈剂或保护油。
3. 润滑：适当的润滑可以减少模具的摩擦和磨损。
在使用之前，应在模具表面喷涂适量的模具润滑油，并根据需要进行补充。
注意，选用的润滑剂应与所使用的材料相兼容。
4. 避免过度使用：过度使用模具会导致磨损和疲劳。
在生产过程中，应合理安排模具的使用次数和使用时间，避免超出其设计寿命。
5. 模具更换：当冲压磨具出现严重磨损或损坏时，应及时更换。
延迟更换会影响产品质量和生产效率。
通过正确的模具储存和保养方法，可以延长冲压磨具的使用寿命，提高生产效率和产品质量。
冲压磨具的储存和保养需要全面考虑，细致入微，以确保模具在使用过程中保持良好的性能和精度。
压铸模具失效形式以及如何提高寿命
压铸模具失效形式以及如何提高寿命压铸模具是压铸生产中最重要的零部件之一，它承担着压铸工艺中的成型和冷却功能，是压铸产品质量和产量的关键因素之一。
然而，由于压铸模具在工作过程中受到高温高压的影响，加之工作频次高，很容易出现失效现象。
本文将探讨常见的压铸模具失效形式以及如何提高其寿命。
一、压铸模具失效形式1. 疲劳失效。
由于模具在压铸生产中的高频使用，反复受力反复工作，易产生疲劳失效。
疲劳失效分为低应力疲劳和高应力疲劳，低应力疲劳主要表现为模具表面开裂、裂纹扩展；高应力疲劳主要表现为模具出现断裂现象。
2. 磨损失效。
在模具定向移动过程中，会磨损模具表面，削减模具尺寸精度，造成松动和失效。
磨损失效分为粘着磨损、磨粒磨损、抛光磨损等。
3. 腐蚀失效。
模具在高温高压下与铝合金反应，会导致腐蚀失效。
大量的铝合金氧化物和废气产生，这些氧化物会在模具表面附着、腐蚀，严重影响模具的使用寿命。
4. 热疲劳失效。
在模具与铝合金摩擦过程中，会产生大量的热量，造成热膨胀和收缩，导致热疲劳失效。
热疲劳失效不可逆，一旦发生，模具寿命会大幅缩短。
二、提高压铸模具寿命的方法1. 优化模具设计。
在模具设计阶段，可以采用耐热合金、表面渗碳处理等技术和材料，以提高模具的耐热性、耐腐蚀性和耐磨损性。
2. 加强模具维护。
定期对模具进行清洁和润滑，对磨损严重的模具进行翻新和更新，是提高压铸模具寿命的必要手段。
维护模具还可以准确的检测模具工作情况，及时调整和修复模具。
3. 优化压铸工艺。
优化压铸工艺，可以减少模具的应力和疲劳程度。
通过优化压铸工艺可以选择合适的铝合金材料和合理的工艺参数，具有重要的提高模具使用寿命和生产效率的作用。
4. 加强模具管理。
科学的模具管理，可以提高压铸模具的使用效率和寿命。
包括模具存储、模具抽检、模具保养四个方面。
结论：压铸模具是压铸产品质量的关键环节，模具失效会影响生产效率和生产成本，甚至还会产生质量问题。
因此，提高压铸模具的寿命是非常重要的。
详解如何提高模具的使用寿命
详解如何提高模具的使用寿命模具质量的提高必须合理地选择材料，针对不同的材料采用相应的热处理工艺及优化的加工工艺，可以提高模具的制造精度和使用寿命，避免模具发生早期失效。
本文主要就是针对影响冷冲压模具寿命的因素及提高寿命的措施来进行分析。
1、影响冲压冷模具的寿命因素分析在经济快速发展的今天，冷冲压模具广泛运用于企业对机械零部件的批量生产中，同时为了得到最大的效益，企业一般都会比较注重冷冲压模具的使用寿命。
1.1、冲压生产工艺及模具设计在实际生产中，影响模具工作的因素主要有冲压材料表面质量差、公差大、材料性能不稳定以及表面有杂质，这些都会导致模具磨损加快。
在拉深模中，影响模具冲压载荷的大小以及黏着倾向的程度最重要的是被拉深板料的成形能力、厚度、材料的表面质量等。
关注微信公众号，冲压帮在生产模具中，由于整体式模具会存在凹凸角进而会造成应力集中现象导致模具炸裂。
另外对模具的磨损影响较大的是凹凸模的形状和圆角半径大小，例如在拉深模比较小的圆角半径中，会增大胚料流动阻力，不断的增大摩擦力进而使模具磨损或者使冲件断裂。
1.2、模具材料（1）模具材料影响模具寿命对模具寿命影响最大的为模具材料，模具的材料性能极大地影响模具的使用寿命，例如在拉深模的制作中如采用Cr12MoV钢就很容易出现咬合和拉毛现象，但是采用GT35型钢结硬质合金制作就能大大的减弱咬合倾向，提高模具的使用寿命。
（2）模具的工作硬度影响模具寿命模具硬度的提高主要指模具钢的抗压强度、耐磨性和抗咬合能力，但是也会降低模具韧性、冷热疲劳抗力及可磨削性能。
在生产生活实践中，常见的失效形式就是硬度过高导致模具断裂，极少数会出现变形和磨损。
（3）模具材料的冶金质量影响模具寿命模具材料的冶金质量首要影响的是那些大、中型截面的模具和碳和合金元素含量高的模具钢，现实的表现为非金属同化、碳化物偏析、中间松散等，对那些高碳高合金钢，凡是轻易造成模具淬火开裂和模具的初期破坏。
提高模具使用寿命的措施
提高模具使用寿命的措施提高模具使用寿命的措施注塑模具故障率和使用寿命与模具的设计有关，模具设计工程师要关注如何通过优化模具结构来减少模具故障，防止模具损坏，提高模具的抗压性和耐磨性来延长模具的使用寿命。
提高模具使用寿命的措施如下：①优化模具设计和加强模具保养工作。
②模具运动部件选择硬度高、刚性好、耐磨损的钢材，减少其磨损。
③模具分型面上加装（防撞块“，防止模具压伤。
④在模具滑块左右侧及底部加装耐磨性，防止其磨损。
⑤若合模时依靠顶针板导柱推回的模具，在顶针板导柱撞击的部分，加装”防撞销“。
⑥对于订单量大的模具，冷却水道需要使用不锈钢加工，防止水道生锈。
⑦在模具受力处镶上刚性好、硬度高的钢材，提高其抗压/抗变形能力。
⑧模具加装”三定位“，防止导柱、导套磨损或受力过大变形与损坏。
⑨优化斜顶结构的设计，其运动部位装上耐磨损的镶套，底部安装在斜顶座上（防止磨损）。
⑩玻璃纤维增强塑料使用耐磨损的钢材，提高其耐磨损性和产品尺寸稳定性。
⑪优化顶针的设计，使用排气式顶针，普通顶针应处于滑动配合状态，并提高顶针孔的加工精度，顶针头部需要进行淬硬处理，减少顶针磨损或烧针。
⑫主流道型模具，在模芯中部需加装撑头（支撑柱），防止模具“冲”变形。
⑬耐稳定性差、易受热分解产生腐蚀性物质的塑料，其模具需使用耐腐蚀性好的钢材。
⑭订单量大的模具，模腔尽量做成镶块式结构，方便更换损坏或磨损的型腔。
⑮放五金嵌件的模具，插入五金嵌件的孔应使用刚性好、硬度高、耐磨损的钢材加工（延长孔的使用寿命）。
⑯增加模具型腔、型芯模板的厚度，提高模具的抗压、抗撞击能力，延长模具的使用寿命。
⑰三板模的“拉扣”需选择质量好、结构合理的装置，最好与橡胶拉扣同时使用，共同分担拉模力，减少其故障。
简析如何提高模具寿命
简析如何提高模具寿命模具损坏的形式有事故损坏和正常损坏两大类。
文章重点分析模具正常损坏中过早失效的原因以及采取的措施，可根据加工材料和生产批量、零件形状、工艺流程选择模具材料、热处理工艺、模具表面渗入其它元素、喷涂润滑剂等方法来提高模具寿命。
标签：模具寿命；过早失效；模具材料；热处理；硬化层通常模具损坏的形式有事故损坏和正常损坏两大类。
模具事故损坏是由于模具安装调试不当而导致模具刃口损坏、送料或取件不当而冲坏刃口或折断凸模，因此模具事故损坏在生产中应引起足够的重视，除在模具结构上采取一定的预防措施，还要对操作人员加强培训和制定必要的操作规范。
下面重点分析模具在非事故损坏情况下，如何提高模具寿命。
1 模具正常损坏过早失效的原因（1）零件本身工艺性差或工艺路线安排不当、毛坯尺寸、材料硬度不合适、表面质量差；（2）模具设计不合理，如模具的刚度、强度考虑不当，导向不好，卸料、顶件设计不合理，间隙大小不合适，选材不当，结构不合理等；（3）模具制造不良，原材料不符合规范要求，锻造、热处理及表面处理不合适，机械加工精度及表面粗糙度不高等；（4）在操作时凸模进入凹模口太深，模具润滑不好；（5）设备刚度和强度不够、吨位不合适，冲裁速度不当。
2 提高凸模和凹模寿命的措施2.1 工具钢的分类根据加工材料和生产批量、零件形状、工艺要求，合理选择模具材料冲模用钢，按照化学成分可分为碳素工具钢、低合金工具钢、高合金工具钢、钢结硬质合金。
2.1.1 碳素工具钢由于碳素工具钢的生产成本较低，原材料容易购买，加工性能优良，热处理后可以获得较高的硬度和一定的耐磨性，但是，这类钢的淬透性、红硬性差，淬火变形大，淬火温度范围窄，常用于制造负荷不大、形狀简单、尺寸小、生产批量小的模具，不适宜制造大中型和复杂的模具零件。
2.1.2 低合金工具钢低合金工具钢因含有一定量的合金元素，所以比碳素工具钢具有更高的淬透性、淬硬性和耐磨性，一般情况下淬火变形也较小，因此被广泛应用于制作形状复杂、变形要求严格的中小型冲模。
如何提高注塑模具使用寿命
如何提高注塑模具使用寿命随着经济高速发展，市场竞争越来越激烈，现代企业必须以高质量，低价格，短周期为宗旨来参与市场竞争。
模具是工业生产的主要工艺装备，采用模具生产零部件，具有生产效率高，质量好，成本低，节能降耗等一系列的优点，模具在工业生产中的运输越来越广泛。
注塑模具作为注塑制品加工最重要的工艺装备，其质量优劣直接关系到制品质量优劣，同时模具在注塑加工企业生产成本中占据较大的比例，模具寿命低，工作部分精度保持差，不仅会影响产品质量，而且会造成模具材料，塑件加工工时等成本的巨大浪费。
因此，提高注塑模具使用寿命对降低塑料制品成本，提高设备生产率和企业竞争力有着显着的影响。
注塑模具的失效形式及寿命塑料注塑成型过程是塑料原材料在注射机料筒内受加热器加热和摩擦剪切热的作用进行塑化，在注射机的柱塞或螺杆的推动作用下，以一定的温度，压力和速度通过注射机喷嘴射入模具型腔，经保压，冷却定型后开模而获得塑件。
在模塑过程中，模具要承受合模时的压力，型腔内塑料熔体的压力以及开模时的拉力等作用，其中塑料熔体对行腔的压力是最主要的。
同时模具要在一定的温度条件下工作，模具温度成周期性变化，注射时要求模温高，而塑件脱模时温度低。
在这样的工作状况下，模具主要工作零件受温度和压力作用容易产生过量变形和冷热疲劳破裂现象。
塑料熔体在充填型腔过程中，模具成型零件受高温高压熔体的冲刷，流动摩擦作用，在塑件脱模过程中，成型零件与塑件在工作过程中容易产生摩擦磨损现象。
同时由于模具频繁的开合模动作，动，定模导向部位，成型零件对合部位容易产生粘和磨损和摩擦磨损。
在模塑过程当中，有些塑料在高温高压状态下会分解出一些腐蚀性气体，对模具表面产生腐蚀和破坏。
当模具破裂或塑件形状，尺寸精度及表面质量因模具过量磨损达不到要求，溢料飞边严重，而模具又无法修复时，此模具失效。
模具失效前所完成的工作循环次数或成型制品的总数量称为此模具的寿命。
注塑模具一般使用寿命要求在10万次以上。
提高模具使用寿命的方法分析
提高模具使用寿命的方法分析模具被人们称为工业之父，由于现代工业的自动化程度越来越高，模具的使用范围也越广泛，可在我国的较多中小企业中，其寿命还很低，仅相当于国外同行业的1/3到1/5。
模具的寿命低，不但会降低产品质量，更会产生浪费模具材料、增加加工工时等严重的后果，使产品的成本居高不下并严重影响生产效率。
提高模具寿命有极大的经济效益，一般在试生产阶段模具工装费用占生产成本的25%左右，而定型生产时仅为10%。
模具寿命与模具设计、制造、使用和维修等环节有关。
通过分析大量失效模具发现，在各种因素中，45%与不适当的热处理有关，不合理的模具结构和选材不当大约占25%，润滑不及时和设备维护因素大约占20%，工艺处理不当约占10%。
标签：模具；使用寿命；研究分析1 在设计模具时需注意的问题合理的模具设计方案是保证其寿命的基础，这里很多因素需要考虑。
制成品的批量、形状和精度等决定了模具的结构方案，并要注重其使用的经济性；好的结构方案，不但拥有紧凑的结构和灵活方便的操作，而且能使各零部件有足够的刚度强度；模具零件各表面的转角应尽量成圆角过渡，来消除应力集中；可采用组合和镶拼的方式来消除凹模、型腔及部分凸模、型芯的应力集中问题，应采取适当的措施来保护细长凸模或型芯；长期使用中滑动配合件、频繁撞击件的磨损对模具寿命也有很大的影响，减少其磨损应在重点考虑之列；在设计冷冲模时，应设置避免制件或废料堵塞的机构。
模具可靠的导向机构，对于避免凸模和凹模间的互相啃伤是有帮助的，多工位模具不宜仅用2根导柱导向，应尽量做到4根导柱导向，这样导向性能好，保证了凸、凹模间隙均匀，确保凸模和凹模不会发生碰切现象。
2 选用模具材料时应注意的问题选择模具材料的原则依据加工批量、制造工艺方法和加工对象而制定。
易变形、易断裂的普通模具，应选择高强度、高韧性的碳素工具钢；对于容易刃口磨损的冲裁模，应使用硬度高、较耐磨、加工性能好、热处理淬火时变形小、淬透性高的材料；冲压模的主要失效形式是表面疲劳裂纹导致的表层剥落，要使用表面韧性好的钢材；磨擦系数特别低的材料比较适合拉深模；热锻模需要材料具有较强的韧度、强度、耐磨性和抗冷热疲劳的能力，合金工具钢比较合适；受到循环热应力作用的压铸模，应选择耐热疲劳、高温环境强度高的热作模具钢；塑料模具要使用易切削加工、组织结构密实、表面抛光性好的材料；设计凸模和凹模时，应考虑硬度不同或材料不同的模具的搭配，以延长其各自寿命。
模具维护总结增加设备寿命和产能的有效方法
模具维护总结增加设备寿命和产能的有效方法。
一、模具维护的重要性模具是一种高精密性、高价值的工业制品，所以维护模具能让设备维持稳定的精度和尺寸，高质量的生产产品。
一个好的模具需要科学地使用和保养，可以延长模具的寿命，提高设备的使用效率，确保产品符合质量标准。
但如果对模具的维护保养存在缺陷或失误，会影响设备的生产效率和产品质量，甚至造成严重的设备损坏和不必要的费用开支。
因此，正确的模具维护十分重要。
二、增加设备寿命和产能的有效方法1.合理选材为材质工程塑料的模具，该选择塑料模具钢，其他塑料则可以使用模具钢。
如：经常生产ABS的模具，我们要使用预硬模具钢P20材质；而且制紫黄铜很容易使机械损伤模头，使用高收缩性料的模具，钢材选择抗磨性、抗高温性能较好的优质钢材。
2.模具制作制作过程应当通过模具CAD图纸，模具采用高精度加工，工具应尽量采用高速钢或钨钢切削，提高生产效率和降低时间成本。
3.模具保养模具应保持干燥清洁、统一压铸，这样可达到模具极佳的冷却性。
模具在生产中不断受到温度、压力、磨损等因素的影响，设备产能也会逐渐下降。
因此，应该定期将模具进行加油、涂油等固体保养，除可以防止锈蚀损伤，还能使模维持较高的工作效率和保持最佳稳定状态。
4.精确测量对于模具生产出来的产品而言，稳定和精确的尺寸是十分重要的。
如果轮廓尺寸不一致，产品质量可能会被淘汰并且这样做是浪费生产的成本。
所以，定期使用三坐标测量仪来检查模具的精度和准确性很有必要。
三、模具维护的注意事项1.良好的日常保养模具使用前应进行检测和清洗，使用中也应定期清洗并检查有无磨损、裂纹等损伤，以防在生产中出现故障，严重影响生产效率。
2.强调模具的防护模具的主要物理损坏来自于它的规模、变形、磨损、侵蚀和淬火过度等原因。
所以，应该使用正确、质量高的模具工艺，以及制定更为科学的生产和维护规范，比如模具冷却系统应该加标准化控制程序，并应按正常方法加工和淬火，这些措施可大大减少模具的磨损和裂纹。
模具使用寿命优化方案
模具使用寿命优化方案背景模具在工业生产中起着重要作用，它们用于制造各种产品的形状和尺寸。
然而，模具的使用寿命是一个重要的考虑因素，因为频繁的使用和磨损会导致模具损坏和减少其寿命。
因此，为了提高模具的使用寿命，我们需要制定一种优化方案。
目标本文旨在提供一种模具使用寿命优化方案，以帮助企业减少模具维修和更换的次数，从而节省成本并提高生产效率。
方案以下是优化模具使用寿命的几项建议措施：1. 定期维护和保养：及时进行模具的定期维护和保养，包括清洁、润滑和紧固螺钉等，以确保模具的正常运行和延长寿命。
定期维护和保养：及时进行模具的定期维护和保养，包括清洁、润滑和紧固螺钉等，以确保模具的正常运行和延长寿命。
2. 合理使用模具：使用者应该按照正确的操作方法使用模具，避免过度使用或不当使用造成的损坏。
合理使用模具：使用者应该按照正确的操作方法使用模具，避免过度使用或不当使用造成的损坏。
3. 使用合适的材料：选择适合生产需求的高质量模具材料，以提高模具的耐磨性和寿命。
使用合适的材料：选择适合生产需求的高质量模具材料，以提高模具的耐磨性和寿命。
4. 进行必要的维修与磨损检查：定期检查模具的磨损情况，并根据需要进行维修或更换，避免磨损导致模具损坏或产生次品产品。
进行必要的维修与磨损检查：定期检查模具的磨损情况，并根据需要进行维修或更换，避免磨损导致模具损坏或产生次品产品。
5. 培训操作人员：为模具操作人员提供培训，使他们了解正确的操作方法和维护程序，以减少人为损坏和延长模具寿命。
培训操作人员：为模具操作人员提供培训，使他们了解正确的操作方法和维护程序，以减少人为损坏和延长模具寿命。
6. 优化模具存储和管理：合理安排模具的存放和管理，避免模具之间的碰撞和互相损坏。
优化模具存储和管理：合理安排模具的存放和管理，避免模具之间的碰撞和互相损坏。
结论通过采取以上优化方案，企业可以延长模具的使用寿命，减少维修和更换的次数。
这将有助于节省成本，提高生产效率并增强企业的竞争力。
模具寿命延长措施
模具寿命延长措施
背景
模具是制造产品所必需的关键工具，在一些制造行业中起着至关重要的作用。
然而，模具的寿命通常受到一些因素的限制，如使用频率、材料质量和维护措施等。
为了延长模具的使用寿命，我们可以采取一些措施。
措施
1.材料选择
选择合适的材料是延长模具寿命的关键因素之一。
应根据所需产品的特性和使用环境选择耐磨损、耐腐蚀的材料。
材料的选择应该经过充分的研究和实验验证，确保其适用于具体的模具应用。
2.设计优化
优化模具的设计也可以有效地延长其使用寿命。
设计应考虑到正常使用过程中的负荷、应力分布和磨损情况。
通过使用合理的圆角、增加支撑结构和优化冷却系统等方法，可以减少模具的磨损程度和损坏风险。
3.维护和保养
定期维护和保养模具是保证其寿命延长的重要环节。
应制定维护计划，并按照计划进行模具的清洁、润滑和检查。
定期检查模具的磨损情况，并及时修复、更换损坏的部件，可以避免模具在使用过程中的意外损坏。
4.增加模具寿命的辅助措施
除了上述主要措施外，还可以采取一些辅助措施来增加模具的寿命。
例如，可以使用模具涂层技术来改善模具的表面硬度和耐磨性，或者使用模具保护设备来预防模具的意外损坏。
结论
通过合适的材料选择、设计优化、维护保养和辅助措施等措施的综合运用，我们可以延长模具的使用寿命，提高生产效率，并降低生产成本。
模具寿命延长措施是一个复杂而重要的问题，需要根据具体情况进行综合考虑和实施。
提高挤压模具使用寿命的措施
提高挤压模具使用寿命的措施挤压模具的使用寿命是指模具在正常工作条件下能够保持良好的工作状态的时间，提高挤压模具的使用寿命对于降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
下面是一些提高挤压模具使用寿命的措施。
1.合理设计模具结构和材料选择：在设计挤压模具时，应从模具结构、材料强度和对使用环境的适应性等方面进行合理的设计，确保模具具有足够的强度和刚度，能够承受挤压过程中的冲击和拉伸力，避免模具破裂或变形。
2.提高模具的表面硬度：模具的表面硬度直接影响其抗磨损和抗腐蚀性能。
可以采用热处理、硬质合金涂层等方法提高模具的表面硬度，增加其耐磨损性和使用寿命。
3.定期进行模具保养和维护：定期检查模具的使用情况，及时清理模具表面的杂质和油污，保持模具的清洁。
对于使用频率较高的模具，应定期进行润滑和保养，以减少摩擦和磨损，延长模具的使用寿命。
4.使用合适的模具冷却系统：挤压过程中，模具会受到较大的热应力和热疲劳，容易导致表面起皮、裂纹和变形等问题。
采用合适的模具冷却系统，可快速将模具表面的热量散出，防止模具过热，从而提高模具的使用寿命。
5.加强模具的修复和维护技术：对于受损的模具，及时进行修复和维护，防止进一步的破损。
对于一些常见的模具问题，如磨损、裂纹等，可以采用焊接、打磨、抛光等修复技术进行处理，恢复模具的使用功能，延长其使用寿命。
6.做好模具的保护工作：模具在非工作状态下，应尽量避免碰撞和摩擦，防止外部物体对模具造成损伤。
同时，在模具存储和搬运过程中，要注意轻拿轻放，避免碰撞和挤压，确保模具的完整性和稳定性。
7.培训和督导操作人员：操作人员的操作技术和操作习惯直接影响模具的使用寿命。
应确保操作人员具有足够的操作技术和安全意识，遵守模具使用和保养规范，正确使用、保养和维护模具，降低模具的损坏和故障的可能性。
总之，提高挤压模具的使用寿命需要综合考虑模具的设计、材料、保养和维护等方面，通过合理的措施和方法，使模具能够在正常工作条件下保持良好的状态，从而延长其使用寿命。
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如何提高模具的使用寿命
姓名:付俊峰班级:11材控<1>班学号:1110121010
摘要: 本文从生产实际出发，介绍在六个方面介绍、分析了在生产中模具经常
出现的损耗情况，探讨了如何提高模具使用寿命的方式和方法，并介绍了在模具制造过程中需要注意的问题和事项。
关键词：模具、凸模、凹模
在现代机械制造业中模具工业已成为国民经济中一个非常重要的行业，许多新产品的开发和生产，在很大程度上依赖于模具制造技术，特别是在汽车、轻工、电子和航天等行业中尤显重要。
模具制造能力的强弱和模具制造水平的高低，已经成为衡量一个国家机械制造技术水平的重要标志之一，直接影响着国民经济中许多部门的发展。
现代工业的发展，对模具技术的要求越来越高。
最大限度的降低模具成本，提高冲压模具的使用寿命已经成为业界的一项重要研究课题。
综观现代模具技术，正向如下的方向
发展：
（1）高精度现代模具的精度要求比传统的模具精度至少要高一个数量级。
（2）长寿命现代模具的寿命比传统模具的寿命要高出5～10倍。
如现代模具一般均可达到500万次以上，最高可达6亿次之多。
（3）高生产率由于采用多工位的级进模、多能模等先进模具，可以极大地提高生产率，从而带来显著的经济效益。
（4）结构复杂随着社会需求的多样化和个性化以及许多新材料、新工艺的广泛应用，对现代模具的结构形式要求也日益复杂。
在模具的生产中，导致模具损坏的部位，经常是冲模的刃口，刃口的损坏直接导致使冲压件的毛刺过大，制件的返修率高，增加生产成本。
而刃口的损坏，在整个模具中仅仅是一小部分，尤其是在冲裁金属制件时，冲裁凸模中经常损坏的是小凸模，在大型模具的的冲裁模具中的小凸模，经常损坏程度不一样。
因此，在某些情况下，只要改进冲裁模具中的小凸模就可以大大提高模具的寿命，下面，我们就以小凸模为例，探讨一下如何应用大型模具上的小零件而延长其使用寿命：
1.保持模具零件的位置稳定
在模具工作时，要求模具上所有的部件保持稳定的设计位置，模具加工间隙包括冲裁、弯曲、成形等凸凹模间隙的均匀配合，是控制相对位置的重要方面。
以冲裁模为例，如果凸凹模配合间隙不均匀，则围绕凸模剪切边缘会产生均衡的负荷，
从而产生不均匀的磨损，在此情况下，总负荷迫使凸模偏移，使凸模固定板的配合孔逐渐变大，生产的冲压件边缘会出现了较大的毛刺，严重的更会导致凸模裂。
因此，在设计模具时应充分考虑模具在工作时所产生的力。
首先分析垂直冲压力，然后分析次垂直力是否会产生侧向推力，侧向推力是否会影响零件的相对位置。
在生产模具中，不仅冲裁会产生侧向推力，弯曲、拉伸都同样产生侧向推力，不对称的工件成形与拉伸以及采用凸轮斜楔动作的模具，都会产生大的侧向推力（见图1）。
为此必须采取措施防止侧向推力影响设计定位。
另外导柱导套的大小、精度、数量以及紧固模块的销钉、螺钉的大小、位置也是保持相对位置的重要方面，都需要合理的设计和安排。
侧向推力的产生还与模具制造的技术和冲床的精度有关。
为此，在设计模具时，标准尺寸应从同一零件开始，这样有利于保证模具工作部位与导正部位的相对位置，坐标式的标准尺寸有利于机床定位加工，减少人工差错。
2.冲压中的材料控制
在整个冲压过程中，如何保证被冲压材料的位置和支承，应考虑材料的应力和应变，以及材料的约束问题。
约束材料有以下几个方法：
2.1增加有导向柱的弹性卸料板。
在模具的上、下模座上安装导柱、导套，并增加压料负荷应力；
2.1利用导正销为材料的精确定位在多工位模具中，导正销的分布及数量应足够使材料和工件通过整个模具能正确定位，导正销的分布位置应是材料或工件歪斜最小的地方，从而在整个模具长度内获得正确的导正。
在工艺设计上应在第一工位时冲出导正孔，如工件上没有孔可以利用，可在材料的废边或需要冲掉的位置设置工艺孔，孔径尽可能大一些；
2.2运用设备上的防动销抵挡冲切缺口和单边弯曲加工等模具产生的侧应力；2.3小凸模安置的位置，应不受大凸模冲切应力的影响而产生过早的磨损；
2.4被冲材料应妥善支撑，防止皱折及其它变形，在级进模的各个工位必须设计在同一送料高度上，应设置抬料器将条料抬起到同一送料高度。
对拉伸或成型的工序应考虑采用向上成形还是向下成形，才有利于条料的送进。
2.5在级进模中，确定拉伸或成形工序所需要坯料的形状大小的同时，应考虑材料的自由流动，根据成形工件的形状，工件从条料上的切断工序应安排在最后的一道成形工序之前。
3.工作时的振动控制
在设计凸模时，应充分考虑当凸模进入材料以及材料断裂时产生的振动，并应使振动通过凸模端部传至凸模柄部，最后分散至冲模整体。
对冲击力的任何阻挡，必然会引起凸模的破裂，为了稳定小凸模不受振动的影响，凸模柄部的面积应为端部的面积的两倍，头部的面积应为端部面积的四倍。
对于凸模端部的长度也应予以考虑，当采用不导向的工具钢时，端部长度不应取过端部直径的2.5倍，对
于高速钢的凸模则此数值可增加为4倍。
为了使振动波能从凸模端部顺利地通过凸模固定板最后传至整个模具，凸模端部与柄部以及柄部与头部的连接处都适当的圆弧联接。
在某些情况下，为了延长模具的寿命，有意将凸模有效部分加长时，应采取措施防止因凸模振动而产生的歪斜或歪扭。
4.对制件的废料控制
在生产实际中，由废料产生的问题主要有两方面，一是废料上升，一是废料孔中堵赛。
废料上升是由于间隙过大，冲裁时作用于材料上的拉力使得冲压件比模孔小，而又由于凸模底面与废料密贴所产生的真空吸着现象所引起的；废料堵塞是由于间隙过小，冲裁时作用于材料上的压缩力使得冲件比凹模孔大或是由于凹模孔壁粗糙以及孔径不适当所引起的废料上升和阻塞的主要原因。
4.1防止废料上升的方法：
4.1.1用打料钉的方法；
4.1.2用空气吹掉的方法；
4.1.3在凹模底部造成局部真空将废料吸引下去；
4.1.4在小凸模头上做1°的斜度。
4.1.5在凸模中心部挖空，减少接触面积，防止废料粘在凸模底面上。
4.1.6在凸模上赋予剪切角，利用冲件的弹回力促使冲件脱落；
4.2防止废料堵塞的方法：
4.2.1凹模直刃部分容纳的冲件不能多于6个；
4.2.2直刃部分的下端应设置落料斜度；
4.2.3在垫板上开倾斜孔，防止废料叠成圆柱形而使之一片一片地落掉；
4.2.4在模座上加开大的落料孔，以防止堵塞
5.磨损的控制
实际证明模具中小凸模的2/3的磨损是凸模从被冲材料从脱出产生的磨损而影响到冲孔的尺寸。
一般凸模比凹模磨损快，没有一个简单的公式或方法来确定合理的间隙值。
只有通过试验来获得。
试验研究证明，将过去用的间隙值增加2 倍，会大大提高模具的寿命2-3倍，而对冲压件质量很少或没有什么影响。
另外凸模是否导向，被加工材料有无压料，对凸模磨损都是有较大的关系。
通过试验，凸模无导向的场合和凹模与卸料板保持导向的场合比较，其寿命有明显的差别，凸模导向的高6-7倍。
被加工材料有无压件，对凸凹模各部分的磨损情况是不同的，凹模表面磨损虽可因有压料板而减少，但凸模端面的磨损反而增大。
这是由于压料板把外围的板固定住了。
导向方向上的被加工材料的伸长，就不得不从剪断部的内侧产生，因而使凸模端面对被加工材料滑动增大所致。
由于有压料板而抑制凹模上面的材料的移动，使凹模表面磨损减少，同时凸模侧面磨损因有压料板而减少，这是因为冲裁后的边料的弹性回复，由于有压料板而减少，使对凸模侧面的压力减低的缘故。
减少磨损的另一条途径是选用正确的模具钢材。
对模
具的钢材选择不能只考虑易于加工和热处理，同时应根据被加工材料的特性以及成型的工序来选用。
应多从凸凹模的刃口形状来考虑。
在一副模具内不要只限于用一种钢材，可根据需要选用多种材料，使整个模具的磨损达到平衡。
6.模具负荷的控制
要求模具的负荷中心与冲床的压力中心在前后左右方向都基本一致。
左、右负荷不同程度应限制在1/10以内，国外对多工位级进模在设计工序排样的每一个工位都要计算出冲压力的吨位，并要求出负荷中心以核对是否接近冲床滑块的中心。
如果在某种情况下负荷中心偏移太大时，在模具上必须设置负荷水平块，以减低不平衡负荷所引起的偏移量。
卸料弹簧必须设置在卸料为负荷的中心位置，消除卸料产生歪斜。
我们由上面的分析可知，如果在模具的设计上充分考虑以上六个方面，就能够大大提高模具的使用寿命，降低模具的维修成本，减少企业的经济负担。
参考文献:杜志俊《现代模具技术综述》《机械工程师》。