压力管道焊接通用工艺

文件名称：压力管道焊接通用工艺共7页第1页1、目的

为了加强焊接过程控制，保证压力管道焊接工程的质量。

2、适用范围

适用于碳素钢、合金钢、镍及镍合金、铜及铜合金的手工电弧焊、氩弧焊。

3、操作程序

3．1 焊前准备

3．1．1 焊工要求

焊接部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》和相应的合格项目，才能从事相应压力管道焊接工程。

3．1．2 焊接工艺评定

⑴对首次使用的钢种，以及改变焊接材料类型、焊接方法、焊接工艺时，必须在施焊前进行焊接工艺试验。

⑵根据工艺评定，选择合适的焊接工艺，编制焊接作业指导书，在施焊的全过程中，焊工应按批准的焊接作业指导书进行焊接。

3．1．3 焊材要求

⑴压力管道焊接所用焊条应符合GB5117、GB5118规定。

⑵所有焊材均应有质量合格证明，规格应能满足焊接要求。

⑶施工现场应配备焊材烘干设备，建立严格的保管、烘干和发放制度。

⑷焊条使用前应进行烘干，碱性焊条烘干温度350~400℃，恒温1.5~2小时，烘干后放在100~150℃的保温箱内。酸性焊条烘干温度75~150℃恒温1~2小时。

⑸焊条烘干时，不能将焊条突然放入高温烘箱或从高温洪箱中突然取出冷却，防止焊条药皮开裂或脱皮。应将焊条放入小于100℃的烘箱内，缓慢升降温，烘干次数不得超过3次。

⑹焊工所用焊条必须贮存于焊条筒内，下班后应将焊条筒退回焊材发放处保

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⑺焊丝的牌号、化学成分、机械性能及其它性能应符合设计图纸和焊接规范要求。焊丝中的碳、硫、磷的含量应符合标准。使用前必须清除表面油污、铁锈及其他脏物。

3．2 管道坡口

3．2．1 常用焊件对接坡口型式和尺寸

⑴钢焊件坡口形式和尺寸

⑵紫铜手工钨极氩弧焊对接坡口形式和尺寸

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3．2．2 其它焊件接头坡口形式和尺寸

法兰角焊接头、承插焊接接头及管座坡口和其它坡口形式和尺寸见GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》附录C。3．2．3 坡口加工

⑴压力管道的切割和坡口加工，应采用机械方法，管口平面的编斜值“δ”应不大于1毫米。如采用氧乙炔焰或等子切割时应仔细清理和修整。

⑵坡口形式及尺寸按焊接作业指导书图示，坡口应平整，表面不得有裂纹，分层、夹渣等缺陷。

3．3 组对定位

3．3．1 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净。

3．3．2 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁10%，且不应大于2mm。

3．3．3 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于2mm，外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工。加工形式和尺寸见GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第 6.2.6

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3．4 点焊

3．4．1 管道坡口组对经检验符合规定后可进行点焊，点焊应由持证焊工完成，并与焊接工艺要求相同。

3．4．2 水平管或倾斜管，固定点焊位置在平焊或立焊位置。垂直管或困难部位，点焊位置应有利于焊接时的接头。

3．4．3 管径小于或等于DN80的管道，点焊2~3点，厚度2mm，长度为10mm；管径大于DN80，小于或等于DN150的管道，点焊3~4点，厚度2~3mm，长度为15~20mm；管径大于DN150的管道，每隔150~200点焊一点，厚度2~3mm，长度过15~20mm。

3．4．4 点焊后，如焊点有缺陷或间隙不符合要求，错边超标时，应打磨掉焊点，重新点焊。

3．4．5 奥氏体不锈钢管对接采用电弧焊时，坡口两侧100mm内应刷石灰水，防止飞溅物损坏母材表面。

3．5 焊接

3．5．1 施焊前焊工应仔细阅读焊接作业指导书，掌握母材材质，熟悉所用的焊材型号、规格、焊接参数要求。

3．5．2 管道焊接时应垫牢，不得悬空或处在外力作用下（包括管子本身重量），防止增加应力。

3．5．3 管道焊接应根据管壁厚度及焊缝位置采用多层，多道的施焊方法。第一层焊接宜用较小直径的焊条细心焊接，保证焊透，并应防止产生裂纹。3．5．4 管子焊接应尽量在可转动的情况下进行。固定管焊口的施焊顺序如下：

⑴应自下而上地进行焊接，起始点应在管子对口的下部。如为多层焊，每层的起止点应错开，各层应连续焊完，不得间断。

⑵DN200以下的管道对接，其施焊顺序如下图：

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⑶DN200以上的管道对接宜采用逆向分段焊接，使应力分布均匀并减小变形。

3．5．5 奥氏体不锈钢的焊接，宜选用小的焊接电流以短弧窄焊道进行。第一层焊完后，应降到常温，再进行第二层焊接。除在覆盖层上焊条可轻微横向摆动外，一般不作摆。

3．5．6 采用不熔化电极手工氩弧焊焊接不锈钢管道时，钨极的外露长度为3~5mm，焊接薄壁管时，焊炬应只沿焊缝方向直线移动。焊接厚壁管时为使板边均匀熔化，应做适当的摆和环形运动。

3．5．7 不锈钢管焊完后，焊缝要进行酸洗钝化处理。

3．5．8 每道焊缝焊完后，焊工应在离焊缝20mm处打上焊工钢印，或采用

文件名称：压力管道焊接通用工艺共7页第6页其它标识方法，并记录焊缝编号。

3．6 焊接环境要求

3．6．1 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。

3．6．2 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时应有防风设施。

⑴手工电弧焊、氧乙炔焊：8 m/s。

⑵氩弧焊：2 m/s。

3．6．3 当焊件表面潮湿，覆盖有冰雪，或在下雨下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。

3．6．4 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。

3．7 焊接检验

3．7．1 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将焊缝上的渣皮、飞溅物清理干净。焊缝宽度不宜超过坡口边缘2mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5毫米。各级焊缝质量标准见下表：

3．7．2 按规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，每条管线探伤不得少于一个焊口。如发现不合格，加倍探伤，如