作业效率提升方案ppt课件
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实施计划
计划 活动内容
建立XX厂IE工时效率优化机制
输出结果
1.建立效率计算&工时效率异常责任明细表 2.建立每日生产效率报表&每周效率优化总结机制 设定目标 生产效率提升xx% 基于标工的效率数值稳定在xx% 成立改善团队 团队成员确认，培训相关 1.现有总装流程，人员配置分工表 流程&人力配置表 2.标准作业普及现状 逐项工位的检查结果 现状把握 3.统一近一个月每天出勤时间以，产量，和停线时间 完整，真实的数据，计算出现有效率 P 4.现有关于生产效率的优化机制 制度或口述记录 1.标准工时知识培训 培训教材，培训记录，考试 2.分班组以程序分析记录作业流程 程序分析表 3.以秒表和视频记录作业时间 工时记录表 4.按制程给出宽放表 各个工位宽放系数表 行动措施 5.汇总所有工位时间，完成标工资料初表 标准人力工时资料表 6.缺人转嫁项目清单和责任单位 转嫁责任明细责任单位表，含内部工位间转嫁 7.设计生产效率日报表 生产日效率报表 8.试统计日生产效率 生产日效率报表数据 工作分工时间表 项目行动计划 D 措施执行 定期项目进度内部交流 项目进度评审会 制定项目实施考核规则 对比检查项目结果 总结分析，制定下步改进计划 项目总结 C&A 检查和持续 建立标准程序文件 列举现有问题和不足
1.生理宽放:因操作人员领生理需要或为操作人员工作书市所给予的时间;如
饮水,如厕,擦汗,…视工作环境而定.
2.疲劳宽放:作业员位恢复疲劳所要的休息时间,可为团体及精神两种.
标准时间的形成
3.作业迟延宽放:作业员在施工期间,非由于本身能力所可控制而发生无可 避免之非工作时间,所增列之时间,如:清扫清理,工作指示,外人干扰,材 料不良,作业人员偶尔停顿. 4.特殊宽放 a.管理宽放:如 开会. b平衡宽放:生产线多人配因个人效率不同而给予宽放时间.(建议不加宽 放) c.小批量宽放:是生产批量大小而给予之宽放.(建议不要算)
转嫁工时：停线时间*受影响
出勤人数 不同班组的各种停线， 转化为责任工时，统一 做80/20分析及则责任 考核
作业效率分析--提升实际产出
生产效率分析
按工时责任单位层别分析改善 按工时损失原因层别分析改善
精确区分、量化损 失工时，及时把握 作业效率与生产效 率起伏原因
作业效ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ分析--提升实际产出
投入——为获得合格产品或服务而投入的生产要素
生产率就是衡量生产要素使用效率的尺度，也是衡量生产 管理效果的重要指标，是生产管理必须掌握的一个尺度之一。
生产系统
生产要素 人 财 物
投入
转换
产出
生产的财富 产品 服务
生产率=产出/投入 技术
转换%
管理
A:提升实际产出；B：降低标准投入
作 业 效 率 提 升
均衡生产编程；现场IE改善：动作改善、 流程改善；减少异常停线 产品流程价值分析；现场IE改善；作业方 式优化，
作业效率分析—降低投入标准 标准时间的构成 观察时间
私事 疲劳 程序 特别 宽放 宽放 宽放 宽放
评比因素
标准时间=正常时间+(正常时间× 宽放百分数)=正常时间 × (1+宽放率)
例如，某一单元观测时间为0.8min， 评比为110％，宽放为5％，则正 常时间为0.88min，标准时间为0.924min
标准时间的计算方法
作业效率分析—降低投入标准 标准时间的形成
• 宽放的定义 1.操作过程中,作业人员的疲劳,需休息,以资恢复. 2.满足操作人员的个人需要. 3.领班之作业指示或外人干扰. 4.工作准备与清扫. 5.操作时之机器干扰. 6.材料不良 以上等因个人私务,疲劳或暂停工作所给予的时间称之. 宽放的种类:
作业效率分析--提升实际产出
作业效率体系 工时组成：
总出勤工时(投入工时） （投入人员*作业时间） 作业工时 投入工时 直接工时 直接人员*作业时间 实动工时 （直接工时-无作业工时） 无作业 工时 间接 工时 间接人员的出勤时间班组长、调度、统计、 工具管理、搬运、物料人员 可控工时(物料供应不足、部品不良，调机 时间)不可控工时(停电，灾害等） 工程/工艺更改、不合格批次返工外加 工、部品不良 作业不良、生产线不良修理、生产线不 平衡
相关人员工作描述
一线员工： 熟悉标准作业，完全按照标准作业操作，有问题及时反馈 班组长： 1、准确记录每天每人实际工作时间，班组整体停线时间，产出数量，停线原因 2、熟练掌握简单生产效率分析，标准作业时间制定 3、每日巡检标准作业，周度抽检 生产管理人员： 1、核算每日生产效率，区分生产效率、作业效率、转嫁率 2、周度分析影响作业效率因素，选取80/20前三项立案改善
再作业 纯作业工时 标准 效率 （实动工时-再作业） 工时 生产 损失 量 良品完成工时作业者责任 工时 （生产量*ST） 损失工时
无价值
有价值
作业效率 = 产量*标准工时/投入时间=实际产量/标准产量=标准作业时间/实际作业时间
作业效率提升工作规划之一：
建立每日基于标准作业的工时效率统计、分析、管理考核
3、月度以作业效率评价各班组，衡量生产改善前后对比
对口管理部门：月度汇总分厂外部责任单位转嫁，追踪改善
作业效率分析--提升实际产出
生产效率指标 提升途径 减少设备故障损失；缩短换模时间；减 少辅助作业；合理安排生产计划；流线化 生产；质量改善
新人培训优化；作业不良下降；作业方 式优化，减少浪费动作；提升生产线平衡 率；工位器具优化 减少设备故障损失；缩短换模时间；减 少辅助作业；合理安排生产计划；质量改 善
确认每日实际投入 和标准投入差异，即：标准作 业执行度
找出影响效率的原因，步步分析改善
作为生产管理指标之一，纵向横向管控
作业效率分析--提升实际产出
生产效率管理
可代替每 日节拍
纯人员效率，衡 量标准作业执行 情况；新人培训 熟练程度 投入工时：出勤人数*工作时 间 产出工时：产量*最新标准工 时 精确区分、量化损 失工时，及时把握 作业效率与生产效 率起伏原因
作业效率提升方 案
效率？
相对作业目的所采用的工具及方法，是否最 合适并被充分利用！ 效率可以作为衡量实际执行情况与理论标准规划 之间的相符程度
一、生产率的定义
生产率是经济学上一个用来衡量生产系统转换效率的指 标，一般定义为“生产率就是产出与投入之比”。即
产出（O） 生产率(P) 投入（I）
公式中 产出——合格的产品或服务
计划 活动内容
建立XX厂IE工时效率优化机制
输出结果
1.建立效率计算&工时效率异常责任明细表 2.建立每日生产效率报表&每周效率优化总结机制 设定目标 生产效率提升xx% 基于标工的效率数值稳定在xx% 成立改善团队 团队成员确认，培训相关 1.现有总装流程，人员配置分工表 流程&人力配置表 2.标准作业普及现状 逐项工位的检查结果 现状把握 3.统一近一个月每天出勤时间以，产量，和停线时间 完整，真实的数据，计算出现有效率 P 4.现有关于生产效率的优化机制 制度或口述记录 1.标准工时知识培训 培训教材，培训记录，考试 2.分班组以程序分析记录作业流程 程序分析表 3.以秒表和视频记录作业时间 工时记录表 4.按制程给出宽放表 各个工位宽放系数表 行动措施 5.汇总所有工位时间，完成标工资料初表 标准人力工时资料表 6.缺人转嫁项目清单和责任单位 转嫁责任明细责任单位表，含内部工位间转嫁 7.设计生产效率日报表 生产日效率报表 8.试统计日生产效率 生产日效率报表数据 工作分工时间表 项目行动计划 D 措施执行 定期项目进度内部交流 项目进度评审会 制定项目实施考核规则 对比检查项目结果 总结分析，制定下步改进计划 项目总结 C&A 检查和持续 建立标准程序文件 列举现有问题和不足
1.生理宽放:因操作人员领生理需要或为操作人员工作书市所给予的时间;如
饮水,如厕,擦汗,…视工作环境而定.
2.疲劳宽放:作业员位恢复疲劳所要的休息时间,可为团体及精神两种.
标准时间的形成
3.作业迟延宽放:作业员在施工期间,非由于本身能力所可控制而发生无可 避免之非工作时间,所增列之时间,如:清扫清理,工作指示,外人干扰,材 料不良,作业人员偶尔停顿. 4.特殊宽放 a.管理宽放:如 开会. b平衡宽放:生产线多人配因个人效率不同而给予宽放时间.(建议不加宽 放) c.小批量宽放:是生产批量大小而给予之宽放.(建议不要算)
转嫁工时：停线时间*受影响
出勤人数 不同班组的各种停线， 转化为责任工时，统一 做80/20分析及则责任 考核
作业效率分析--提升实际产出
生产效率分析
按工时责任单位层别分析改善 按工时损失原因层别分析改善
精确区分、量化损 失工时，及时把握 作业效率与生产效 率起伏原因
作业效ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ分析--提升实际产出
投入——为获得合格产品或服务而投入的生产要素
生产率就是衡量生产要素使用效率的尺度，也是衡量生产 管理效果的重要指标，是生产管理必须掌握的一个尺度之一。
生产系统
生产要素 人 财 物
投入
转换
产出
生产的财富 产品 服务
生产率=产出/投入 技术
转换%
管理
A:提升实际产出；B：降低标准投入
作 业 效 率 提 升
均衡生产编程；现场IE改善：动作改善、 流程改善；减少异常停线 产品流程价值分析；现场IE改善；作业方 式优化，
作业效率分析—降低投入标准 标准时间的构成 观察时间
私事 疲劳 程序 特别 宽放 宽放 宽放 宽放
评比因素
标准时间=正常时间+(正常时间× 宽放百分数)=正常时间 × (1+宽放率)
例如，某一单元观测时间为0.8min， 评比为110％，宽放为5％，则正 常时间为0.88min，标准时间为0.924min
标准时间的计算方法
作业效率分析—降低投入标准 标准时间的形成
• 宽放的定义 1.操作过程中,作业人员的疲劳,需休息,以资恢复. 2.满足操作人员的个人需要. 3.领班之作业指示或外人干扰. 4.工作准备与清扫. 5.操作时之机器干扰. 6.材料不良 以上等因个人私务,疲劳或暂停工作所给予的时间称之. 宽放的种类:
作业效率分析--提升实际产出
作业效率体系 工时组成：
总出勤工时(投入工时） （投入人员*作业时间） 作业工时 投入工时 直接工时 直接人员*作业时间 实动工时 （直接工时-无作业工时） 无作业 工时 间接 工时 间接人员的出勤时间班组长、调度、统计、 工具管理、搬运、物料人员 可控工时(物料供应不足、部品不良，调机 时间)不可控工时(停电，灾害等） 工程/工艺更改、不合格批次返工外加 工、部品不良 作业不良、生产线不良修理、生产线不 平衡
相关人员工作描述
一线员工： 熟悉标准作业，完全按照标准作业操作，有问题及时反馈 班组长： 1、准确记录每天每人实际工作时间，班组整体停线时间，产出数量，停线原因 2、熟练掌握简单生产效率分析，标准作业时间制定 3、每日巡检标准作业，周度抽检 生产管理人员： 1、核算每日生产效率，区分生产效率、作业效率、转嫁率 2、周度分析影响作业效率因素，选取80/20前三项立案改善
再作业 纯作业工时 标准 效率 （实动工时-再作业） 工时 生产 损失 量 良品完成工时作业者责任 工时 （生产量*ST） 损失工时
无价值
有价值
作业效率 = 产量*标准工时/投入时间=实际产量/标准产量=标准作业时间/实际作业时间
作业效率提升工作规划之一：
建立每日基于标准作业的工时效率统计、分析、管理考核
3、月度以作业效率评价各班组，衡量生产改善前后对比
对口管理部门：月度汇总分厂外部责任单位转嫁，追踪改善
作业效率分析--提升实际产出
生产效率指标 提升途径 减少设备故障损失；缩短换模时间；减 少辅助作业；合理安排生产计划；流线化 生产；质量改善
新人培训优化；作业不良下降；作业方 式优化，减少浪费动作；提升生产线平衡 率；工位器具优化 减少设备故障损失；缩短换模时间；减 少辅助作业；合理安排生产计划；质量改 善
确认每日实际投入 和标准投入差异，即：标准作 业执行度
找出影响效率的原因，步步分析改善
作为生产管理指标之一，纵向横向管控
作业效率分析--提升实际产出
生产效率管理
可代替每 日节拍
纯人员效率，衡 量标准作业执行 情况；新人培训 熟练程度 投入工时：出勤人数*工作时 间 产出工时：产量*最新标准工 时 精确区分、量化损 失工时，及时把握 作业效率与生产效 率起伏原因
作业效率提升方 案
效率？
相对作业目的所采用的工具及方法，是否最 合适并被充分利用！ 效率可以作为衡量实际执行情况与理论标准规划 之间的相符程度
一、生产率的定义
生产率是经济学上一个用来衡量生产系统转换效率的指 标，一般定义为“生产率就是产出与投入之比”。即
产出（O） 生产率(P) 投入（I）
公式中 产出——合格的产品或服务