作业效率提升方案作业效率提升方案

准
•实际工作时间： 7.67H
•非计划能开线 时间：休息、5s
时间
•2、确定目标作业循环 时间
•1、汇总各作业单元时间，根据 不同节拍，按作业时间、工艺、 治具限制等重新划分工位作业内
容。 •2、不同作业岗位，可以不同宽
放（参考下表）； •3、满足宽放后作业循环时间CT
≦顾客节拍T.T
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•生产 现状
•作业效率分析
•80/20%异 常分析改善 •程序分析 •作业分析 •动作分析
•日 常
•课 •日 题 常
生产线平衡
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•标准人力产 能配置表
标准作业
•周度维 护，月 度发布
•结合 SAP，效
率管理信 息化
作业效率提升方案作业效率提升方案
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
•可控工时(物料供应不足、部品不良，调机 时间)不可控工时(停电，灾害等）
•效率 •损失
•标准 •生产
•纯作业工时
•再作业
•（实动工时-再作业） • 工时
量
•良品完成工 •作业者责任
•
•工时
时
•损失工时
•（生产量*ST）
•工程/工艺更改、不合格批次返工外加 工、部品不良
无价值
•作业不良、生产线不良修理、生产线不 平衡
0
•0 •工 •工 •工 •工
人人人人
•A •B •C •D
• 24s
•7
•1 5 •工 •工 人人
•E •F
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作业效率提升方案作业效率提升方案
•作业效率提升工作规划之二：
•建立基于标准作业的标准生产流程，持续实施生产线平衡改 善
➢提升人员时间利用率 ➢提升作业士气
➢后续改善“指南针”
• 生产率是经济学上一个用来衡量生产系统转换效率的指 标，一般定义为“生产率就是产出与投入之比”。即
•生产率(P)
•产出（O） •投入（I）
•公式中 产出——合格的产品或服务
•
投入——为获得合格产品或服务而投入的生产要素
• 生产率就是衡量生产要素使用效率的尺度，也是衡量生 产管理效果的重要指标，是生产管理必须掌握的一个尺度之一
作业效率提升方案-作业 效率提升方案
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2020/11/4
作业效率提升方案作业效率提升方案
•效率？
• 相对作业目的所采用的工具及方法，是否最
•合适并被充分利用！ •
• 效率可以作为衡量实际执行情况与理论标准规划 •之间的相符程度
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作业效率提升方案作业效率提升方案
•一、生产率的定义
作业效率提升方案作业效率提升方案
生产线平衡 •1、缩短瓶颈时间
•作业效率分析—降低投入标准 •提高产能
•作
•作
•业
•业
•时
•时
•间
•间
•1人
•作
•2人
•业
•时
•间
•工序 •1 •2 •3 •4 •5 •工序 •1 •2 •3 •4 •5
•1、分割作业
•2、缩短时间
•工序 •1 •2 •3 •4 •5
4.特殊宽放 a.管理宽放:如 开会. b平衡宽放:生产线多人配因个人效率不同而给予宽放时间.(建议不加宽 放) c.小批量宽放:是生产批量大小而给予之宽放.(建议不要算)
• 世界性的宽放标准
联合国国际劳工标准局
固定宽放 介于9%~11%
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作业效率提升方案作业效率提升方案
•作业效率分析—降低投入标准
偶尔过高 找出提升原因 设法固化、推广
持续超目标 修订标准作业 新的改善起点
生产线平衡改善 瓶颈工位
改善切入
程序分析 作业分析 动作分析
1、少人化 •作 23、、作产业能时提间升降业 效 率低
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作业效率提升方案作业效率提升方案
• 作业效率分析提升循环
•日 •核算生产效率 常 •异常工时分析
生产线平衡
•40
•30
•节拍时 间
•20
•2
•10 9
•1
8 •1
0
•1 2
•1 5
•7
•0 •工 •工 •工 •工 •工 •工
人人人人人人
•A •B •C •D •E •F
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作业效率提升方案作业效率提升方案
生产线平衡
•40
•30
•节拍时 间
•20
•1
•2
2
•10 9 •1 8 •1
。
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作业效率提升方案作业效率提升方案
•生产系统
•生产要素 •投入
•产出
•转换
•人 财 物
•生产的财富 •产品 服务
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•技术
•生产率=产出/投入
•转换%
•管理
A:提升实际产出；B：降低标准投入
作业效率提升方案作业效率提升方案
•作 业 效 率 提 升
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作业效率提升方案作业效率提升方案
效率起伏原因
作业效率提升方案作业效率提升方案
实施计划
•作业效率分析--提升实际产出
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作业效率提升方案作业效率提升方案
相关人员工作描述
• 一线员工： 熟悉标准作业，完全按照标准作业操作，有问题及时反馈
•班组长： •1、准确记录每天每人实际工作时间，班组整体停线时间，产出数量，停线原因 2、熟练掌握简单生产效率分析，标准作业时间制定 •3、每日巡检标准作业，周度抽检 •生产管理人员： •1、核算每日生产效率，区分生产效率、作业效率、转嫁率 •2、周度分析影响作业效率因素，选取80/20前三项立案改善 •3、月度以作业效率评价各班组，衡量生产改善前后对比 •对口管理部门：月度汇总分厂外部责任单位转嫁，追踪改善
➢作为生产管理指标之一，纵向横向管控
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作业效率提升方案作业效率提升方案
生产效率管理
投入工时：出勤人数*工作 时间 产出工时：产量*最新标准 工时 转嫁工时：停线时间*受影 响出勤人数
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•作业效率分析--提升实际产出
可代替 每日节拍
纯人员效率， 衡量标准作业执 行情况；新人培
•作业效率分析--提升实际产出
作业效率体系 •工时组成：
•总出勤工时(投入工时） •（投入人员*作业时间）
•作业工时
•直接工时 •直接人员*作业时间
• 间接 •间接人员的出勤时间班组长、调度、统计、 • 工时 工具管理、搬运、物料人员
•投入工时
•实动工时
•（直接工时-无作业工时）
•无Βιβλιοθήκη Baidu业 • 工时
•作业效率分析—降低投入标准
生产线平衡
各个工位作业时间
生产线平衡率= ---------------------- x100%
总人数×瓶颈时间
其中： • 工作总时间：各个工位作业周期时间累积求和 • 瓶颈工位：人均耗时最多的工位 • “负”瓶颈工位：人均耗时最少的工位
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作业效率提升方案作业效率提升方案
• 标准时间=正常时间+(正常时间× 宽放百分数)=正常时间 × (1+宽放率)
• 例如，某一单元观测时间为0.8min， 评比为110％，宽放为5％，则正 常时间为0.88min，标准时间为0.924min
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作业效率提升方案作业效率提升方案
•作业效率分析—降低投入标准
标准• 时宽间放的的形定义成
3）重排（Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时” 三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。
4）简化（Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用 最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。
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作业效率提升方案作业效率提升方案
•工序 •1 •2 •3 •4 •5
•3、减人
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作业效率提升方案作业效率提升方案
•作业效率分析—降低投入标准
生产线平衡
分析时的“ECRS”四大原则
1）取消（Elminate)取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、 动作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。
2）合并（Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时 简化目的。如合并一些工序或动作，或由多人于不同地点从事的不同操作， 改为由一人或一台设备完成。
•1、提升班组长动作分析能力，全员普及动作改善意识 •2、以标准工时数、平衡率指标指导、衡量动作改善
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➢从“设计层面”减少浪费 ➢从全局高度“运筹”涂装生产 系统
作业效率提升方案作业效率提升方案
•作业效率分析
• 作业效率分析提升系统
改善切入
转嫁率高分析异常停作线业流程改善、管理改善 作业效率异常
•3、增加人员
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作业效率提升方案作业效率提升方案
生产线平衡 •2、减少人员
•作业效率分析—降低投入标准
•作
•作
•业
•业
•时
•时
•间
•间
•作
•业
•1人
•时
•间
•2人
•工序 •1 •2 •3 •4 •5
•1、分割作业 •省略工序
•工序 •1 •2 •3 •4 •5
•2、合并作业 •省略工序
➢均衡生产编程；现场IE改善：动作改善、 流程改善；减少异常停线
➢产品流程价值分析；现场IE改善；作业方 式优化，
作业效率提升方案作业效率提升方案
标准时间的• 构观成察时间
•作业效率分析—降低投入标准
•私事 •疲劳 •程序 •特别 • 评比因素 •宽放 •宽放 •宽放 •宽放
•
• 标准时间的计算方法
•正常上班时间8H •实际作业时间 157s
•宽放时 间:16S
•核算产能时间：实际作业 时间*（1+10%）≦顾客节
拍T.T 173s
•线速： ≦顾 客节拍T.T
作业效率提升方案作业效率提升方案
•宽放参考
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作业效率提升方案作业效率提升方案
•作业效率分析—降低投入标准 生产线平衡
• 调整各工序间的作业时间，使差距很小。
训熟练程度
精确区分、量化 损失工时，及时把 握作业效率与生产 效率起伏原因
不同班组的各种停线， 转化为责任工时，统一 做80/20分析及则责任 考核
作业效率提升方案作业效率提升方案
生产效率分析
•作业效率分析--提升实际产出
按工时责任单位层别分析改善 按工时损失原因层别分析改善
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精确区分、量化 损失工时，及时把 握作业效率与生产
饮水,如厕,擦汗,…视工作环境而定. 2.疲劳宽放:作业员位恢复疲劳所要的休息时间,可为团体及精神两种.
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作业效率提升方案作业效率提升方案
标准时间的形成
3.作业迟延宽放:作业员在施工期间,非由于本身能力所可控制而发生无可 避免之非工作时间,所增列之时间,如:清扫清理,工作指示,外人干扰,材 料不良,作业人员偶尔停顿.
•各工序间的作业时 间差距越小，生产线
就越平衡。
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作业效率提升方案作业效率提升方案
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木桶理论
➢降低瓶颈工位的时间，会提高产 能 ➢旧的瓶颈被消除，会有新的瓶颈 出现 ➢减少非瓶颈工位时间，与产能增 加无任何贡献． ➢当木桶每个木板高度一致的时候， 即流水线每个工位时间一样的时候， 木桶盛水量最大，流水线产能最 大．
• 有价值
作业效率 = 产量*标准工时/投入时间=实际产量/标准产量=标准作业时间/实际作业时间
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作业效率提升方案作业效率提升方案
•作业效率提升工作规划之一：
•建立每日基于标准作业的工时效率统计、分析、管理考核
➢确认每日实际投入 和标准投入差异，即：标准作 业执行度
➢找出影响效率的原因，步步分析改善
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2020/11/4
测量标准时间应注意
识别完整的作业单元（周期） • 单纯的作业 • 人机联合作业 • 每个作业循环的加工数量 • 拆解动作，如目检、搬运、组装、等待、调整等等 判定作业为正常状态 测量数据次数 剔除异常，求平均数
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作业效率提升方案作业效率提升方案
•1、确定有效工作时间
•作业效率分析—降低投入标
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作业效率提升方案作业效率提升方案
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作业效率提升方案作业效率提升方案
•生产线平衡率
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作业效率提升方案作业效率提升方案
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•作业效率分析—降低标准投入
•修订标准 作业，逐渐 降低理论标 准投入
作业效率提升方案作业效率提升方案
•★作业效率提升工作规划之四★：
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作业效率提升方案作业效率提升方案
生产效率指标
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•作业效率分析--提升实际产出
提升途径 ➢减少设备故障损失；缩短换模时间；减 少辅助作业；合理安排生产计划；流线化 生产；质量改善 ➢新人培训优化；作业不良下降；作业方 式优化，减少浪费动作；提升生产线平衡 率；工位器具优化 ➢减少设备故障损失；缩短换模时间；减 少辅助作业；合理安排生产计划；质量改 善
1.操作过程中,作业人员的疲劳,需休息,以资恢复. 2.满足操作人员的个人需要. 3.领班之作业指示或外人干扰. 4.工作准备与清扫. 5.操作时之机器干扰. 6.材料不良 以上等因个人私务,疲劳或暂停工作所给予的时间称之. 宽放的种类: 1.生理宽放:因操作人员领生理需要或为操作人员工作书市所给予的时间;如