SPC讲义
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1924年，美国的休哈特博士(Dr. W.A.Shewhart)提出将3Sigma原理运用 于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制 ，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
战后经济遭受严重破坏的日本JUSE在1950年邀请休哈特的同事戴明（ W.Edwards Deming)到日本举办讲习，将SPC引入日本，其对日本工业 发展之影响与贡献，无与伦比，举国景从，几乎成为日本品管界之偶像 ，故JUSE特设置戴明奖，以示崇敬。从1950～1980年，经过30年的努 力，日本跃居世界质量与生产率的领先地位。
柏拉图
Pareto Diagram
特性要因图
Characteristic Diagram
层别法
Stratification
散布图
Scatter Diagram
直方图
Histogram
管制图
Control Chart
点检用查检表
例：出国旅游避免物品遗漏查检表 ：
项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 无光泽
56 54.08%
56
2 异物 38 68.5% 94
3 气泡 15 79.4% 109
4 擦伤 10 86.7% 119
5 胀大
8 92.5%
127
6 脏污
4 95.4%
131
7 其他
6 100% 137
120.00% 100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00%
理想的过程是第1类过程; 第2类过程受控但因普通原因的变差过大; 第3类过程符合要求,但不是受控过程(特殊原因); 有时可接受; 第4类过程不可接受;
SPC统计过程控制基本知识
SPC的益处
1、供正在进行过程的操作者使用, 确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、是讨论过程的性能提供共同的语言, 为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措
SPC发展简史
日本的成功刺激了美国工业，1980年美国NBC电视台播放了一个电视影 片《日本能，我们为什么不能？》，戴明在这节目中以显著的地位出现。 结论是：日本的企业有今天的地位，是戴明教他们如何提升品质。在戴明 思想的带领下，SPC重登舞台。
1983年福特汽车向戴明请教提升品质的方法，福特汽车整个高阶管理都 参加戴明举办的课程而就此彻底改变了福特，1986年福特汽车自1920年 来总收入超过通用汽车。
新确定过程能力和沿着循环不断改进。
SPC统计过程控制基本知识
有反馈的过程控制系统模型
过程的呼声
人
统计方法
设备
材料
方法
我们工作
环境
的方式/资
产品或
源的融合
服务
输入
过程/系统
输出
ห้องสมุดไป่ตู้
顾客的呼声
顾客
识别不断变化的需 求量和期望
SPC统计过程控制基本知识
每件产品的尺寸与别的都不同
范围
范围
范围
范围
范围
范围
但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布
不受控（存在特殊原因）
SPC统计过程控制基本知识
过程能力
受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少）
规范下限
规范上限
时间
范围
受控但没有能力符合规范 （普通原因造成的变差太大）
SPC统计过程控制基本知识
过程分类 (按其能力和是否受控)
满足能力 可接受
不可接受
受控 1类 2类
控制
不受控 3类 4类
SPC的作用
ISO/TS16949, QS-9000质量管理体系的立足点是:
预防 而非 检测。
预防与检测 检测: - 生产部制造产品，质量部检验产品， - 不稳定 - 容许浪费 预防: - 不生产不稳定产品 - 避免浪费
“第一次做好，每次做好”
SPC的作用
SPC的3个用途
分析/识别过程 维持/控制过程 改善过程
SPC统计过程控制基本知识
局部措施
通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题
对系统采取措施
通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题
SPC统计过程控制基本知识 过程控制
范围
受控 （消除了特殊原因） 时间
i
N
数据收集 收集数据并不便宜。要确保数据与问题相关，必须考虑预期得到什么。 1 把问题清晰表达成句子。 2 清楚确定需要量度什么。 3 小心选择正确的量度技巧。 4 列出所有需要量度的重要特性。 5 建立简单的数据收集表格。 6 决定谁负责收集数据 7 决定合适抽样方法。 8 决定谁分析和报告结果。
旅游必须用品 查检表要项
信用卡 外币 机票 衣物 洗用具 相机 胶卷 旅游指南 吹风机 笔记本、笔
查检 ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨
直方图制作步骤
35 30 25 20 15 10
5 0
柏拉图案(Pareto)
NO 项目 不良数 累积比率 不良累积数
60 50 40 30 20 10 0
变差的普通原因和特殊原因
普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布 过程的变差的原因。 普通原因表现为一个稳系统的偶然原因。 只有过程变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。
特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过程的变差 的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。 只用特殊原因被查出且采取措施,否则它们将继续不可预测的 影响过程的输出。
SPC
统计过程控制 Statistical Process Control
核心工具简介 - SPC
SPC的问题
1、为什么自推行全面质量管理以来就推行控制图的应用，但到现在控制图 的应用还不尽如人意？ 2、为什么有些企业用了控制图而没有起什么作用？ 3、为什么当供方没使用控制图时有些顾客就会停止采购？ 4、控制图到底是干什么的？
SPC发展简史
80年代开始，IBM及MOTOROLA提出6σ品质水准提升运动。
1987年ISO-9000系列标准公布之后，SPC拜此之赐亦逐渐被业界纳入品质 系统，虽然只有在第20项中指定应该在“质量环”的各阶段中应用统计 方法，但已经让申请认证的公司正式在品质系统中以制度化的方式引进 SPC。
1988年美国三大汽车开始尝试将SPC作为QS-9000标准的核心工具之一 。经过15年的努力，直到1994、1995年，美国才基本上弥补了日美产品 质量之间的差距。
1980年田口玄一将其在日本发展成功的『田口氏品质工程』推广至美国 。首度在AT&T, Bell Lab,福特汽车等知名企业成功导入，并经由ASI的协 助广泛推广至上百家企业。美国学术界不得不正视田口氏品质工程的影响 ，而引起广泛的讨论批判，但是在品质改善的领域中田口方法逐渐取代传 统的实验设计而变成主流的应用工具。
SPC的作用
1、分析过程 本过程应做什么？ 会出现什么错误？ 本过程正在做什么？ 达到统计控制状态？ 确定能力
计划
措施
实施 研究
计划
措施
过程改进循环
2、维护过程 监控过程性能 查找变差的特殊原因并 采取措施。
计划 措施
实施 研究
实施
研究
3、改进过程 改进过程从而更好地理解 普通原因变差 减少普通原因变差
施的指南。
计量型数据控制图
与过程有关的控制图
人员
设备 环境
材料
方法
过程
结果举例 螺丝的外径（mm） 从基准面到孔的距离（mm） 电阻（Ω） 锡炉温度（ºC） 工程更改处理时间（h）
12 34 56
计量单位：（mm, kg等） 控制图举例 X图 R图
SPC统计过程控制基本知识
测量方法必须保证始终产生准确和精密的结果
SPC的作用
保持（控制）过程
● 当过程已被了解，必须保持在适当的能力水平 ● 过程是动态会发生变化的 ● 对过程的表现必须监控以预防不良变化 ● 好的变化亦应了解并把它固定下来 ● 控制可监控过程 ● 当过程发出讯号时，应立即而有效地找出原因和采取行动 ● 很多时候会留在此阶段，因为公司的资源限制 ● 要达到“世界级”的成就，必须坚持计划努力进入过程改进循环
分布可以通过以下因素来加以区分
位置
分布宽度
范围 形状
或这些因素的组合
SPC统计过程控制基本知识
如果仅存在变差的普通原因， 随着时间的推移，过程的输 出形成一个稳定的分布并可 预测。
目标值线 预测
范围
如果存在变差的特殊 原因，随着时间的推 移，过程的输出不 稳定。
范围
时间
目标值线 预测
时间
SPC统计过程控制基本知识
鱼骨图Fish-Bone -- 讨论为何组装不良率偏高？
指明特性、决定大要因（4至6项）、找出小要因（根 据大要因发掘问题点）、决定要解决顺序（评价问题
点的重要度或影响度，选择改善要项）。
方法 作业条件未注明 硬度不符规定
作业程序颠倒 公差错误
作业者 作业疏忽
自行变更作业程序
不熟练
震动不稳
组装 不良 率高
内容
SPC发展简史
SPC的作用
QC七大工具简介
SPC统计过程控制基本知识
SPC统计过程控制介绍 过程控制系统 变差的普通原因及特殊原因 局部措施和对系统采取措施 过程控制和过程能力 过程改进循环及过程控制 控制图
计量值控制图
计数值控制图
SPC发展简史
工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控 制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方 法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英 、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
敘述统计介绍 – 极差(2)
离散的程度：极差(Range)、标准差(Standard Deviation)
➢极差＝最大值-最小值
➢样本方差Variance ＝
(x x)2 i
,
i=1,2,…..n
n 1
x
其中
x
i
n
➢样本标准差 s ＝ 样本方差
敘述统计介绍 – 极差(3)
极差是一组数据的最大值和最小值之差。 R=Xmax-Xmin
不准确
••••
不精密
••••
精密
••••••
准确
••••••••••
•••••••
SPC 统计基础概念
敘述统计介绍 -- 平均数 (1)
均值分总体均值μ和样本均值 x
均值又称为算术平均值。
如：
x x1 x2 x3 ...... xn n
x 2 4 5 8 9 5.6 5
均值表示数据的集中趋势。
SPC的作用
分析过程
考虑过程改进时，对过程必须有基本了解 ● 过程应该做什么？ ● 什么可能出错？ ——过程中有什么变化？ ——过程的可变化性，我们知道多少？ ——什么参数对变化最敏感？ ● 过程正在做什么？ ——过程生产废品或需要返工的产品吗？ ——过程生产输出处于统计控制状态码？ ——过程有能力码？ ——过程可靠吗？ ● 用以了解过程的技术 ——小组会议 ——FMEA 失效模式和后果分析 ——SPC 统计过程控制图 ● 找出和消除变化的特殊原因 ● 达到统计控制状态时，计算过程能力指数
如：2,4,5,8,9 R=9-2=7 极差表示数据的离散程度。
敘述统计介绍 – 方差(4)
方差是观察值与其均值离差平方的均值。
方差对离散程度的测度是以均值为中心的。
方差又有总体方差和样本方差之分：
• 样本方差用s表示。
n
( xi
x)2
s i
n 1
• 总体方差用σ表示。
σ
N
( xi
x)2
尺寸过大
控制回路故障
精度不够
材料
机械
润滑不良
不良率（％）
层别法 根据资料做出厂商别不良率推移图：
14%
12%
10%
Ａ
8%
Ｂ
6%
Ｃ
4%
2%
0%
5月2日 5月3日 5月4日 5月5日 5月6日 5月7日 5月10日 5月11日
(日期）
SPC的作用
练习 - 分组练习: 直方图/排列图/鱼刺图 考虑: .工序中的主要问题是什么? . 将问题大小排序(排列图) . 分析其中一个问题的原因(鱼刺图)
的第3阶段
SPC的作用
改进过程
● 在此阶段前，所有的努力是稳定和维持过程 ● 但某些过程，客户是会对过程在工程规格范围内的变差敏感的 ● 在这情况下，要减少变差才能实现不断改进的价值 ● 此时过程分析工具需要更先进的统计技术 ● 如：设计实验，先进控制图 ● 以减少变差来改进过程需要对过程引入更改并量度效果 ● 目的是要更了解过程将普通原因影响的变差减少 ● 最终目的是改进质量减低成本 ● 当更改（如新的过程参数）确定后，循环又转回分析过程，以重
1994年美国FORD、GM、CHRYSLER三大汽车厂公布QS-9000的品质系统要求 ，向全球推广应用，正式将SPC的应用提升到实际的生产活动中。
SPC的作用
ISO/TS 16949 的目标
缺陷预防 减少变差及浪费 持续改善
QC七大工具简介
QC七大工具是指：
查检表
Check List
战后经济遭受严重破坏的日本JUSE在1950年邀请休哈特的同事戴明（ W.Edwards Deming)到日本举办讲习，将SPC引入日本，其对日本工业 发展之影响与贡献，无与伦比，举国景从，几乎成为日本品管界之偶像 ，故JUSE特设置戴明奖，以示崇敬。从1950～1980年，经过30年的努 力，日本跃居世界质量与生产率的领先地位。
柏拉图
Pareto Diagram
特性要因图
Characteristic Diagram
层别法
Stratification
散布图
Scatter Diagram
直方图
Histogram
管制图
Control Chart
点检用查检表
例：出国旅游避免物品遗漏查检表 ：
项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 无光泽
56 54.08%
56
2 异物 38 68.5% 94
3 气泡 15 79.4% 109
4 擦伤 10 86.7% 119
5 胀大
8 92.5%
127
6 脏污
4 95.4%
131
7 其他
6 100% 137
120.00% 100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00%
理想的过程是第1类过程; 第2类过程受控但因普通原因的变差过大; 第3类过程符合要求,但不是受控过程(特殊原因); 有时可接受; 第4类过程不可接受;
SPC统计过程控制基本知识
SPC的益处
1、供正在进行过程的操作者使用, 确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、是讨论过程的性能提供共同的语言, 为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措
SPC发展简史
日本的成功刺激了美国工业，1980年美国NBC电视台播放了一个电视影 片《日本能，我们为什么不能？》，戴明在这节目中以显著的地位出现。 结论是：日本的企业有今天的地位，是戴明教他们如何提升品质。在戴明 思想的带领下，SPC重登舞台。
1983年福特汽车向戴明请教提升品质的方法，福特汽车整个高阶管理都 参加戴明举办的课程而就此彻底改变了福特，1986年福特汽车自1920年 来总收入超过通用汽车。
新确定过程能力和沿着循环不断改进。
SPC统计过程控制基本知识
有反馈的过程控制系统模型
过程的呼声
人
统计方法
设备
材料
方法
我们工作
环境
的方式/资
产品或
源的融合
服务
输入
过程/系统
输出
ห้องสมุดไป่ตู้
顾客的呼声
顾客
识别不断变化的需 求量和期望
SPC统计过程控制基本知识
每件产品的尺寸与别的都不同
范围
范围
范围
范围
范围
范围
但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布
不受控（存在特殊原因）
SPC统计过程控制基本知识
过程能力
受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少）
规范下限
规范上限
时间
范围
受控但没有能力符合规范 （普通原因造成的变差太大）
SPC统计过程控制基本知识
过程分类 (按其能力和是否受控)
满足能力 可接受
不可接受
受控 1类 2类
控制
不受控 3类 4类
SPC的作用
ISO/TS16949, QS-9000质量管理体系的立足点是:
预防 而非 检测。
预防与检测 检测: - 生产部制造产品，质量部检验产品， - 不稳定 - 容许浪费 预防: - 不生产不稳定产品 - 避免浪费
“第一次做好，每次做好”
SPC的作用
SPC的3个用途
分析/识别过程 维持/控制过程 改善过程
SPC统计过程控制基本知识
局部措施
通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题
对系统采取措施
通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题
SPC统计过程控制基本知识 过程控制
范围
受控 （消除了特殊原因） 时间
i
N
数据收集 收集数据并不便宜。要确保数据与问题相关，必须考虑预期得到什么。 1 把问题清晰表达成句子。 2 清楚确定需要量度什么。 3 小心选择正确的量度技巧。 4 列出所有需要量度的重要特性。 5 建立简单的数据收集表格。 6 决定谁负责收集数据 7 决定合适抽样方法。 8 决定谁分析和报告结果。
旅游必须用品 查检表要项
信用卡 外币 机票 衣物 洗用具 相机 胶卷 旅游指南 吹风机 笔记本、笔
查检 ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨ ∨
直方图制作步骤
35 30 25 20 15 10
5 0
柏拉图案(Pareto)
NO 项目 不良数 累积比率 不良累积数
60 50 40 30 20 10 0
变差的普通原因和特殊原因
普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布 过程的变差的原因。 普通原因表现为一个稳系统的偶然原因。 只有过程变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。
特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过程的变差 的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。 只用特殊原因被查出且采取措施,否则它们将继续不可预测的 影响过程的输出。
SPC
统计过程控制 Statistical Process Control
核心工具简介 - SPC
SPC的问题
1、为什么自推行全面质量管理以来就推行控制图的应用，但到现在控制图 的应用还不尽如人意？ 2、为什么有些企业用了控制图而没有起什么作用？ 3、为什么当供方没使用控制图时有些顾客就会停止采购？ 4、控制图到底是干什么的？
SPC发展简史
80年代开始，IBM及MOTOROLA提出6σ品质水准提升运动。
1987年ISO-9000系列标准公布之后，SPC拜此之赐亦逐渐被业界纳入品质 系统，虽然只有在第20项中指定应该在“质量环”的各阶段中应用统计 方法，但已经让申请认证的公司正式在品质系统中以制度化的方式引进 SPC。
1988年美国三大汽车开始尝试将SPC作为QS-9000标准的核心工具之一 。经过15年的努力，直到1994、1995年，美国才基本上弥补了日美产品 质量之间的差距。
1980年田口玄一将其在日本发展成功的『田口氏品质工程』推广至美国 。首度在AT&T, Bell Lab,福特汽车等知名企业成功导入，并经由ASI的协 助广泛推广至上百家企业。美国学术界不得不正视田口氏品质工程的影响 ，而引起广泛的讨论批判，但是在品质改善的领域中田口方法逐渐取代传 统的实验设计而变成主流的应用工具。
SPC的作用
1、分析过程 本过程应做什么？ 会出现什么错误？ 本过程正在做什么？ 达到统计控制状态？ 确定能力
计划
措施
实施 研究
计划
措施
过程改进循环
2、维护过程 监控过程性能 查找变差的特殊原因并 采取措施。
计划 措施
实施 研究
实施
研究
3、改进过程 改进过程从而更好地理解 普通原因变差 减少普通原因变差
施的指南。
计量型数据控制图
与过程有关的控制图
人员
设备 环境
材料
方法
过程
结果举例 螺丝的外径（mm） 从基准面到孔的距离（mm） 电阻（Ω） 锡炉温度（ºC） 工程更改处理时间（h）
12 34 56
计量单位：（mm, kg等） 控制图举例 X图 R图
SPC统计过程控制基本知识
测量方法必须保证始终产生准确和精密的结果
SPC的作用
保持（控制）过程
● 当过程已被了解，必须保持在适当的能力水平 ● 过程是动态会发生变化的 ● 对过程的表现必须监控以预防不良变化 ● 好的变化亦应了解并把它固定下来 ● 控制可监控过程 ● 当过程发出讯号时，应立即而有效地找出原因和采取行动 ● 很多时候会留在此阶段，因为公司的资源限制 ● 要达到“世界级”的成就，必须坚持计划努力进入过程改进循环
分布可以通过以下因素来加以区分
位置
分布宽度
范围 形状
或这些因素的组合
SPC统计过程控制基本知识
如果仅存在变差的普通原因， 随着时间的推移，过程的输 出形成一个稳定的分布并可 预测。
目标值线 预测
范围
如果存在变差的特殊 原因，随着时间的推 移，过程的输出不 稳定。
范围
时间
目标值线 预测
时间
SPC统计过程控制基本知识
鱼骨图Fish-Bone -- 讨论为何组装不良率偏高？
指明特性、决定大要因（4至6项）、找出小要因（根 据大要因发掘问题点）、决定要解决顺序（评价问题
点的重要度或影响度，选择改善要项）。
方法 作业条件未注明 硬度不符规定
作业程序颠倒 公差错误
作业者 作业疏忽
自行变更作业程序
不熟练
震动不稳
组装 不良 率高
内容
SPC发展简史
SPC的作用
QC七大工具简介
SPC统计过程控制基本知识
SPC统计过程控制介绍 过程控制系统 变差的普通原因及特殊原因 局部措施和对系统采取措施 过程控制和过程能力 过程改进循环及过程控制 控制图
计量值控制图
计数值控制图
SPC发展简史
工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控 制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方 法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英 、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
敘述统计介绍 – 极差(2)
离散的程度：极差(Range)、标准差(Standard Deviation)
➢极差＝最大值-最小值
➢样本方差Variance ＝
(x x)2 i
,
i=1,2,…..n
n 1
x
其中
x
i
n
➢样本标准差 s ＝ 样本方差
敘述统计介绍 – 极差(3)
极差是一组数据的最大值和最小值之差。 R=Xmax-Xmin
不准确
••••
不精密
••••
精密
••••••
准确
••••••••••
•••••••
SPC 统计基础概念
敘述统计介绍 -- 平均数 (1)
均值分总体均值μ和样本均值 x
均值又称为算术平均值。
如：
x x1 x2 x3 ...... xn n
x 2 4 5 8 9 5.6 5
均值表示数据的集中趋势。
SPC的作用
分析过程
考虑过程改进时，对过程必须有基本了解 ● 过程应该做什么？ ● 什么可能出错？ ——过程中有什么变化？ ——过程的可变化性，我们知道多少？ ——什么参数对变化最敏感？ ● 过程正在做什么？ ——过程生产废品或需要返工的产品吗？ ——过程生产输出处于统计控制状态码？ ——过程有能力码？ ——过程可靠吗？ ● 用以了解过程的技术 ——小组会议 ——FMEA 失效模式和后果分析 ——SPC 统计过程控制图 ● 找出和消除变化的特殊原因 ● 达到统计控制状态时，计算过程能力指数
如：2,4,5,8,9 R=9-2=7 极差表示数据的离散程度。
敘述统计介绍 – 方差(4)
方差是观察值与其均值离差平方的均值。
方差对离散程度的测度是以均值为中心的。
方差又有总体方差和样本方差之分：
• 样本方差用s表示。
n
( xi
x)2
s i
n 1
• 总体方差用σ表示。
σ
N
( xi
x)2
尺寸过大
控制回路故障
精度不够
材料
机械
润滑不良
不良率（％）
层别法 根据资料做出厂商别不良率推移图：
14%
12%
10%
Ａ
8%
Ｂ
6%
Ｃ
4%
2%
0%
5月2日 5月3日 5月4日 5月5日 5月6日 5月7日 5月10日 5月11日
(日期）
SPC的作用
练习 - 分组练习: 直方图/排列图/鱼刺图 考虑: .工序中的主要问题是什么? . 将问题大小排序(排列图) . 分析其中一个问题的原因(鱼刺图)
的第3阶段
SPC的作用
改进过程
● 在此阶段前，所有的努力是稳定和维持过程 ● 但某些过程，客户是会对过程在工程规格范围内的变差敏感的 ● 在这情况下，要减少变差才能实现不断改进的价值 ● 此时过程分析工具需要更先进的统计技术 ● 如：设计实验，先进控制图 ● 以减少变差来改进过程需要对过程引入更改并量度效果 ● 目的是要更了解过程将普通原因影响的变差减少 ● 最终目的是改进质量减低成本 ● 当更改（如新的过程参数）确定后，循环又转回分析过程，以重
1994年美国FORD、GM、CHRYSLER三大汽车厂公布QS-9000的品质系统要求 ，向全球推广应用，正式将SPC的应用提升到实际的生产活动中。
SPC的作用
ISO/TS 16949 的目标
缺陷预防 减少变差及浪费 持续改善
QC七大工具简介
QC七大工具是指：
查检表
Check List