钢结构加工制作工艺
钢结构构件制作加工工艺规范
钢结构构件加工工艺标准一、施工准备：1、图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。
2、审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。
3、详图设计：根据设计文件进行构件详图转换设计，以便与加工制作和安装。
4、根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装、夹具、模具。
5、组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料要做好工艺试验，作为指导生产的依据。
6、编制材料采购计划和施工制作工期进度生产计划。
二、材料要求：1、钢材入库和存放应有专人负责，并及时记录验收和存放情况。
2、钢材应按种类、材质、炉批号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。
3、所采购的Q235、Q345钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。
4、对质量有疑义的钢材，对设计有复验要求的刚才要进行复检，材料复检达到国家标准要求才能使用。
5、焊接材料：①、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118。
②、焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957，《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T17493。
③、埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T12740的规定。
6、材料管理：①、钢结构工程所采用的钢材，焊接材料，紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。
②、进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好记录，并想甲方和监理提供检验报告。
钢结构工程施工工艺
钢结构工程施工工艺（一）、钢柱加工工艺1）空腹钢柱待钢焊接、矫正后, 定尺切头, 再焊接柱底板、顶板、筋板、墙皮支座。
2）格构式组合柱制作先定尺加工上下肢焊接钢, 下肢钢二次切头时要加焊接收缩余量、每米加1mm。
3）在刚性平台上搭设组装支架, 间隔约3m一个, 支架用水平仪测平, 调整好上下肢高差在组装支架上划出钢柱中线, 上、下肢边线, 再按图纸要求组装钢柱全部零件。
4）钢柱全部零件组装完毕, 要重点检查钢柱平整度、旁弯、肩梁和柱底板与柱轴线的垂直度、眼孔偏差。
柱下肢焊接时要采用对称焊接, 防止旁弯变形, 柱底板焊接要控制产生角变形。
5）柱间支撑为门式刚架。
三角形斜支撑桁架部分, 无法运输, 故此部分桁架弦杆、腹杆在工厂（或现场加工场地）加工后现场拼装成整体。
6)吊车梁加工工艺:吊车梁加工工序与焊接钢基本相同, 但在腹板下料时要注意起拱度的要求。
7）吊车梁腹板与翼板接头的焊接坡口, 采用刨边机加工。
8）装配定位前, 腹板坡口面及两侧50mm范围内的氧化物及铁锈用高速砂轮机除净, 翼板宽度方向的中心部位100mm范围内的氧化物铁锈进行彻底清理。
9）在专用台架上卧置组装成工字梁。
工字梁一律点焊定位, 点焊长度为100-200mm, 间距不大于400mm, 厚度均等于坡口深度二分之一。
10）根据吊车梁材质和结构要求, 气体保护焊打底选用镀铜焊丝, 焊丝的质量必须符合国际标准要求, 为防止因结构焊接应力大而引起焊接裂纹, 焊丝的碳含量应控制在0.08%以下。
2. 构件防腐（1）抛丸除锈:钢材(构件)的表面处理应按设计规定的施工方法施工, 并达到规定的除锈等级标准要求。
所有构件均采用抛丸除锈, 将表面油污、氧化层和铁锈以其它杂物清除干净, 达到标准要求。
构件表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前应清除干净。
喷丸前应用砂轮打磨气割表面、火焰矫正部位的硬化层, 以使喷砂在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
钢结构加工制作的工艺流程
钢结构加工制作的工艺流程钢结构加工制作的工艺流程首先进行样杆和样板的制作。
样板可以采用厚度为50~75mm的铁皮或塑料板制作，其精度要求见表6-2.样杆一般用铁皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
样杆和样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
为保证质量，样杆和样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。
其次，进行号料。
核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。
号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法和余料统一号料法四种。
如果钢材表面质量不满足质量要求，应进行矫正。
钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板也可用压力机或火焰加热进行，逐渐取消用手工锤击的矫正法。
碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.接下来是划线。
利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。
目前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动划线机，不仅效率高，而且精确、省料。
划线的要领有两条：划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内，最好是开阔、明亮的场所。
用划针划线比用墨尺及划线用绳的划线精度高。
划针可用砂轮磨尖，粗细度可达0.3mm左右。
划线有三种办法：先划线、后划线、一般先划线及他端后划线。
当进行下料部分划线时要考虑剪切余量、切削余量。
然后进行切割。
钢材的切割包括气割、等离子切割类高温热源的方法，也有使用剪切、切削、摩擦热等机械力的方法。
要考虑切割能力、切割精度、切剖面的质量及经济性。
最后是边缘加工和端部加工。
方法主要有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
铲边有手工铲边和机械铲边两种。
铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的1/3000，且不得大于2mm。
刨边使用的设备是刨边机。
刨边加工有刨直边和刨斜边两种。
钢结构加工工艺流程及技术措施
1钢结构加工工艺流程及技术措施（1）放样和号料放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。
(2) 下料切割（含部口）针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加工筋板采用“上海伊萨”EXA-5000数控多头等离子自动切割机下料，H型钢的腹板、翼板采用CNG-400和CG-400B数控多头自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行合格堆放，做上合格标识和零件编号。
下料切割的主要精度要求见表：下料切割的精度要求(3) 边缘加工及钻孔所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用日本进口PX-90W数控铣边机加工。
其加工应按设计要求和相应标准。
连接板的钻孔采用日本进口PLM-1600L数孔平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。
边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。
(4) 组立定位组立定位主要是指H型钢，在埋弧焊前的点焊定位固定，H型钢在HG-200组立，量大而规则的则在FMI自动生产线上组立加工，组立前应对翼板、腹板及其他零件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。
组立的基本要求见表。
H型钢组立精度要求(5) 埋弧焊H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用MZG-2×1000门式自动焊机。
XMH-1000悬壁焊接机床焊接，量大而规则的则在美国FMI公司进口的自动生产线上的焊接，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求满足设计和标准规定。
钢结构常规加工制作及防护—加工工艺流程之加工车间工序
制作流程
5 弯曲成形
成形可分热成形和冷成形两大类。 按具体成形目的又可分为弯曲、卷板、折
边和模压四种成形方法。
6 零件校正
制作流程
弯曲成形
制作流程
弧形钢板组装成的构件
制作流程
卷管机
制作流程
半自动气割机
制作流程
制作流程
制作流程
手动气割机
制作流程
水下等离子切割机
制作流程
3 制孔：制孔分钻孔和冲孔。
钻孔适用性广，孔壁损伤小，孔的精度高， 一般用钻床。
冲孔效率高，但孔壁质量差，仅用于较薄钢 板上的次要连接孔，且孔径须大于板厚。
制作流程
钻孔
制作流程
制作流程
冲孔
制作流程
制作流程
4 边缘加工
目的： 为消除切割造成的边缘硬化而刨边。 为保证焊缝质量而刨或铣坡口。 为保证装配的准确及局部承压的完善而将 钢板刨直或铣平。
边缘加工分铲、刨、铣、碳弧气刨等多种方法。
制作流程
铣边机（可铣坡口）
制作流程
端面铣床
制作流程
制作流程
端面铣床加工的柱端
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ作流程
制作流程
使用氧-乙炔、丙烷、液化石油气等火焰加热融化 金属，并用压缩空气吹去融蚀的金属液，从而使 金属割离，适合于曲线切割和多头切割。
利用等离子弧线流实现切割，适用于不锈钢等高 熔点材料的切割。
制作流程
机械切割—剪板机
制作流程
制作流程
制作流程
机械切割—锯切机
制作流程
机械切割—锯切机
制作流程
制作流程
制作流程
生产准备 车间
钢结构制作的工序
放样车间
钢结构制作的工艺步骤
钢结构制作的工艺步骤钢结构制作的工艺步骤1.引言钢结构是一种高强度、耐用、可靠的建筑结构，它在现代建筑中的应用越来越广泛。
钢结构制作需要经历一系列精确的工艺步骤，以确保结构的安全性和稳定性。
本文将深入探讨钢结构制作的工艺步骤，并分享我对这个主题的观点和理解。
2.钢结构制作的前期准备在正式进行钢结构制作之前，需要进行各种前期准备工作。
这些工作包括：-确定建筑设计和结构要求：根据建筑的功能和用途，确定结构的设计要求和荷载情况。
-选材和采购：选择适合的钢材种类和规格，并委托专业的供应商进行采购。
-施工准备：确定施工计划，包括施工阶段、工期安排和人员配备等。
3.制作钢构件制作钢构件是钢结构制作的核心环节。
以下是通常的制作流程：3.1. 制作图纸和模板：根据建筑设计，绘制详细的构件图纸，并制作相应的模板，用于切割和焊接。
3.2. 钢材切割：根据图纸和模板的要求，使用专业的切割设备将钢材切割成所需的形状和尺寸。
3.3. 钢材加工：通过冲孔、钻孔、钣金和弯曲等加工技术，对钢材进行必要的加工和整形。
3.4. 构件焊接：根据图纸要求，将各种构件进行精确的焊接，确保焊缝的质量和强度。
3.5. 表面处理：对焊接好的构件进行表面处理，如除锈、喷涂和防腐等，以增加结构的耐久性和美观性。
4.现场安装与连接完成钢构件的制作后，需要进行现场的安装与连接。
4.1. 指导施工：钢结构制作公司会派遣专业的施工队伍前往现场，指导和监督施工人员进行安装工作。
4.2. 构件组装：根据构件图纸和连接要求，将制作好的各种构件组装在一起，搭建起钢结构的整体框架。
4.3. 焊接连接：通过焊接和螺栓连接等方式，将构件进行牢固的连接，以确保结构的稳定性和强度。
4.4. 调整与修正：在安装过程中，可能会出现一些尺寸和位置的偏差，需要及时进行调整和修正，确保结构的准确性和精度。
5.总结和回顾钢结构制作是一个复杂而精细的过程，需要严格遵循工艺步骤，并保证每个环节的质量和精度。
钢结构生产工艺流程
钢结构生产工艺流程钢结构生产工艺流程是指钢结构从设计到制造过程中的各个环节和步骤。
钢结构是一种以钢材为主要构件的建筑结构，具有高强度、轻质、耐久等特点，因此在现代建筑中得到广泛应用。
下面将介绍钢结构生产工艺流程的主要步骤和流程。
首先是设计阶段。
在这个阶段，根据建筑的设计要求和功能需求，结构工程师会进行结构设计。
设计包括结构形式、结构件材料及尺寸、连接方式等方面。
设计要考虑结构的承载力、稳定性和施工性等因素，确保结构的安全可靠。
设计完成后，需要进行校核和审核，以确保设计方案的可行性。
接下来是制造准备阶段。
在这个阶段，根据设计方案，制定详细的工艺流程和制造计划。
确定所需的材料、设备和工具，并进行采购准备。
同时，还需要制定质量控制计划，确保产品质量符合要求。
此外，还需要进行现场的准备工作，如搭建起重设备和安装生产线等。
然后是制造生产阶段。
在这个阶段，首先是对钢材进行加工。
钢材需要按照设计要求进行切割、焊接、冷作等加工，制成所需形状和尺寸的构件。
然后是构件的钝化处理和防腐涂装，以提高钢结构的耐久性。
接下来是组装和焊接工作。
根据设计图纸，将各个构件按照一定的顺序进行组装和连接，并进行焊接。
组装和焊接要严格按照工艺规程进行操作，确保连接的牢固和质量。
最后是整体测试和调试。
对已制造出的钢结构进行质量检查，确保产品的质量和性能符合设计要求。
最后是运输和安装阶段。
在这个阶段，将制造完成的钢结构运输到施工现场。
运输过程中需要注意保护结构的完整性，防止损坏和变形。
到达施工现场后，需要进行安装工作。
根据设计要求和施工图纸，进行组装、连接和安装，最终完成钢结构的安装工作。
安装过程中要注意施工安全，确保安装质量和工期。
综上所述，钢结构生产工艺流程包括设计阶段、制造准备阶段、制造生产阶段和运输安装阶段。
每个阶段都有相应的工作内容和要求，需要严格按照要求进行操作，以确保钢结构的质量和安全性，实现建筑结构的设计要求。
钢结构制作工艺流程讲解
钢结构制作工艺流程讲解一、放样和号料1.放样、号料工作内容放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸准确,才能避免以后各加工工序的积累误差,保证整个构件的质量。
放样的内容包括:核对图样的安装尺寸和孔距;以1∶1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料尺寸、弯制、制孔等加工的依据。
放样时,以1∶1的比例在放样台上利用几何作图法弹出大样;放样经检查无误后,用钢板制作样板、样杆;在样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量、孔径等;然后用样板、样杆进行号料。
号料时,应检查并核对材料,在材料上画出切割、钻孔等的加工位置,标出零件编号,如图6-16所示。
样板、样杆应妥善保存,直到工程结束。
2.放样和号料的注意事项1)放样时,要考虑铣、刨的加工余量,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。
2)根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料,要根据切割的方法留出切割余量。
二、切割钢材下料的切割方法有剪切、冲切、锯切、气割等,施工中采用哪种方法应根据具体要求和实际条件确定。
切割后的钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口处的飞边、熔渣和飞溅物。
气割和机械剪切的允许偏差应符合规定。
1.气割气割是用氧气与乙炔混合燃烧时产生的高温来熔化钢材,并用气体压力将熔渣吹去,形成割缝,达到切割金属的目的。
2.机械切割1)锯床。
2)砂轮切割机。
3)剪板机、型钢冲剪机。
3.等离子切割等离子切割适用于对不锈钢、铝、铜及其合金等材料的切割,具有切割温度高、冲刷力大、切割边质量好、变形小、可以切割任何高熔点金属材料等特点。
三、矫正和成形1.矫正在钢结构制作的过程中,由于原材料变形、切割变形、焊接变形、运输变形的存在,将影响构件的制作及安装,矫正就是以造成新的变形去抵消已经发生的变形。
型钢的矫正分为机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。
2.弯曲成形冷弯曲成形的工艺方法有滚圆机滚弯,压力机压弯、顶弯、拉弯等。
四、边缘加工在钢结构制造中,经过剪切或气割过的钢板边缘,其内部结构会发生变化。
钢结构主要制作工序及关键技术
钢结构主要制作工序及关键技术1.钢板矫平采用钢板矫平工艺消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备。
七辐矫平机2.钢板预处理采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级,如下图示。
本桥所有钢板均进行预处理，其过程为：钢板预处理生产线自动喷漆另外，为了保证钢板在预处理过程钢板吊装过程中变形，均采用磁力吊上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。
3.数控切割下料构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，本公司吸收国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下图示。
数控切割机数控直条切割机等离子数控切割机坡口专用切割机4.边缘加工箱形构件的上、下盖板及横隔板、H形构件的腹板及有磨光顶紧要求的接触面等均采用刨边机（见下图）或铳边机加工。
箱形构件的上、下盖板的加工宽度尺寸确定，除考虑焊接收缩量等因素外，还要考虑与其组装的翼板或腹板的板厚偏差，以确保构件的截面尺寸精度。
边缘的刨铳加工深度不应小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，其加工可不受此限制），加工面粗糙度不高于25μm,顶紧传力面加工粗糙度不应高于12.5Um,顶紧加工面与板面的垂直度偏差，应小于板厚的1%,且不得大于0.3mn‰箱形构件的横隔板的垂直度偏差不大于0∙5mm。
刨边边缘的加工允许偏差应按相关工艺规定执行。
钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺主要包括以下步骤：
1.钢材切割：使用火焰切割、激光切割或等离子切割等方
法，将钢材切割成所需的形状和尺寸。
2.钢材矫直：通过矫直机对钢材进行矫直，确保其平直度
和精度。
3.钢材边缘加工：对钢材的边缘进行加工，如倒角、去毛
刺等，以提高其外观质量和安全性。
4.组装焊接：将切割好的钢材按照设计要求进行组装和焊
接，确保结构的稳定性和精度。
5.防腐处理：对钢结构进行防腐涂装，以提高其耐久性和
美观度。
6.成品检验：对加工完成的钢结构进行检验，确保其符合
设计要求和使用安全。
钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺（一）钢结构材料管理1.1工厂加工方法（1）工厂内生产加工操作程序生产加工由生产部组织进行。
操作程序是指生产部从接受任务到成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。
1）接受任务和下达任务根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。
2）工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
3）车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括钢构件加工、玻璃加工等。
4）质量检验在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。
5）包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求，对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
1.2钢结构加工（1）应用于本工程的原材料及其要求1）钢材所有钢材均为焊接结构用钢及成品型钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。
常规钢材：分为板材、钢管及型钢。
用于主结构的钢管采用Q345B、Q235B，满足《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。
型钢为热轧型，采用Q235B号钢或者Q235B号钢。
满足《热轧H 型钢和部分T型钢》（GB/T11263-2005）。
2）连接材料A、普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.8级。
B、高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。
连接板为235时，摩擦面抗滑移系数不小于0.45。
C、电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q245钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。
D、焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。
钢结构制作施工工艺标准概述
钢结构制作施工工艺标准概述引言钢结构是一种具有高强度、轻质、耐久和可重复使用等特点的建筑结构形式。
在钢结构制作施工过程中，严格遵循工艺标准是确保结构安全可靠的重要保障。
本文将概述钢结构制作施工工艺标准的要点和流程，包括前期准备、主要工艺步骤、质量控制等内容。
前期准备在进行钢结构制作施工之前，需要进行一系列的前期准备工作，以确保工作能够顺利进行。
这些准备工作包括但不限于：1.设计准备：根据设计图纸和相关技术要求，明确钢结构的规格、型号和构造等信息。
2.材料准备：采购合格的钢材和焊接材料，并进行材料的检验和质量评估。
3.设备准备：准备必要的钢结构制作和安装设备，包括起重机械、焊接设备等。
4.人力准备：组织有经验的技术人员和作业人员，确保他们具备相应的专业知识和技能。
主要工艺步骤钢结构制作施工包括多个主要工艺步骤，这些步骤需要按照规范进行操作，以确保施工质量。
以下是钢结构制作施工的主要工艺步骤：1. 钢材切割•使用切割机械对钢材进行切割，确保尺寸准确。
•切割过程中，要注意保护切口，避免产生较大的热变形。
2. 钢材加工•借助钢结构加工设备，对钢材进行弯曲、冲孔、切割等加工。
•加工过程中，要注意保持加工精度，确保构件的准确性和一致性。
3. 钢材预焊•根据焊接工艺规范，对钢材进行预焊，以确保构件的形状和尺寸满足要求。
•预焊时，要注意控制焊接变形和质量。
4. 接头焊接•按照焊接工艺规范进行接头的具体焊接操作，包括焊缝准备、焊接电流和焊接速度的控制等。
•焊接过程中，要注意保持良好的焊接质量，并进行必要的非破坏性检测。
5. 构件涂装•对已焊接完成的构件进行防腐涂装，保护钢材不受腐蚀和氧化。
•涂装过程中，要选择合适的涂层材料，并确保涂装质量达到标准要求。
6. 构件安装•对已涂装完成的构件进行吊装和安装，确保构件的位置和相互之间的配合满足设计要求。
•安装过程中，要注意施工顺序和各个节点的连接方式，以确保结构的稳定性和安全性。
钢结构工艺流程
钢结构工艺流程钢结构工艺流程是指在钢结构建筑项目中，从设计、制作、加工到施工的一系列步骤和流程。
下面是一个常见的钢结构工艺流程：1. 设计阶段：确定建筑的功能和要求，制定钢结构设计方案，并进行结构力学计算和图纸设计。
这一阶段还包括确定材料、规格和连接方式等。
2. 制作准备：准备所需的材料、工具和设备，包括钢板、型钢、焊接机等。
检查材料的质量和规格，并进行必要的切割和加工准备工作。
3. 制作加工：根据设计图纸和工艺要求，进行钢结构的制作和加工工作。
通常包括切割、冲压、弯曲、冷成型、焊接等工艺，以及表面处理和涂装等。
4. 质量控制：在制作过程中进行质量控制，包括对材料、加工、焊接等进行检测和测试，确保各项指标符合设计要求和质量标准。
5. 运输和现场安装：将制作好的钢构件运输到现场，并进行现场拼装和安装。
在安装过程中，需要使用吊装设备、起重机等工具，并对构件进行调整和定位，确保结构的准确性和稳定性。
6. 进一步加工和连接：在现场进行进一步的加工和连接工作，包括焊接、螺栓连接、焊接补强等。
确保各个构件之间的连接牢固可靠，并满足结构工作要求。
7. 检查和验收：完成钢结构的安装后，进行检查和验收工作。
检查结构的尺寸、装配和质量，确保符合设计要求和规范。
验收合格后，结构可以正式投入使用。
8. 维护和保养：为了保证钢结构的长期使用和安全性，需要定期进行维护和保养工作。
包括对涂层进行维修和更新、防腐处理、检查和更换螺栓等。
以上是一个典型的钢结构工艺流程，但具体的流程和步骤可能会根据项目的要求和特点而有所不同。
在实际工作中，还需要根据具体情况进行合理的调整和优化，以确保钢结构的质量和安全性。
钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案一、钢结构加工制作1、钢结构件制作工艺流程见下图。
钢结构件制作工艺流程图二、放样核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
放样和样板（样杆）的允许偏差三、号料检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。
号料时应尽可能做到合理用材。
号料的允许偏差（mm）四、切割钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。
切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。
气割的允许偏差（mm）注：t为切割面厚度。
五、制孔A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R a不应大于12.5um。
注：①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；②R a是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。
C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度R a不应大于25m，允许偏差应符合下表规定。
螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。
螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
6、钢板厚度大于6mm时应开坡口。
7、钢结构件组装经检验合格后方可焊接。
8、平直焊缝应采用自动焊机焊接。
焊缝高度应符合图纸要求。
焊接时应采取有效措施防止钢结构件变形。
9、预拼装和检验合格的构件方可进行打砂、除锈。
打砂、除锈质量应符合现行国家标准《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》和设计要求。
打砂除锈质量经质检部检验合格的，方允许按设计要求进行涂装。
质检部要做好打砂除锈检验、验收记录。
钢结构制作工艺流程讲解
钢结构制作工艺流程讲解展开全文一、放样和号料1.放样、号料工作内容放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸准确,才能避免以后各加工工序的积累误差,保证整个构件的质量。
放样的内容包括:核对图样的安装尺寸和孔距;以1∶1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料尺寸、弯制、制孔等加工的依据。
放样时,以1∶1的比例在放样台上利用几何作图法弹出大样;放样经检查无误后,用钢板制作样板、样杆;在样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量、孔径等;然后用样板、样杆进行号料。
号料时,应检查并核对材料,在材料上画出切割、钻孔等的加工位置,标出零件编号,如图6-16所示。
样板、样杆应妥善保存,直到工程结束。
2.放样和号料的注意事项1)放样时,要考虑铣、刨的加工余量,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。
2)根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料,要根据切割的方法留出切割余量。
二、切割钢材下料的切割方法有剪切、冲切、锯切、气割等,施工中采用哪种方法应根据具体要求和实际条件确定。
切割后的钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口处的飞边、熔渣和飞溅物。
气割和机械剪切的允许偏差应符合规定。
1.气割气割是用氧气与乙炔混合燃烧时产生的高温来熔化钢材,并用气体压力将熔渣吹去,形成割缝,达到切割金属的目的。
2.机械切割1)锯床。
2)砂轮切割机。
3)剪板机、型钢冲剪机。
3.等离子切割等离子切割适用于对不锈钢、铝、铜及其合金等材料的切割,具有切割温度高、冲刷力大、切割边质量好、变形小、可以切割任何高熔点金属材料等特点。
三、矫正和成形1.矫正在钢结构制作的过程中,由于原材料变形、切割变形、焊接变形、运输变形的存在,将影响构件的制作及安装,矫正就是以造成新的变形去抵消已经发生的变形。
型钢的矫正分为机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。
2.弯曲成形冷弯曲成形的工艺方法有滚圆机滚弯,压力机压弯、顶弯、拉弯等。
四、边缘加工在钢结构制造中,经过剪切或气割过的钢板边缘,其内部结构会发生变化。
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钢结构加工制作工艺2.1 放样2.1.1 放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。
如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。
预计会出现大量焊接收缩和需铣削的构件，应在长度和宽度方向加放适当加工余量。
2.1.2 放样应在平整的放样平台上进行。
凡需放大样的构件应以1：1 的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时可通过CAD 放样。
由于桁架起拱致使斜撑的长度有变化，因此放样后的尺寸要附于安装图。
2.1.3 放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检，无误后报专职人员检验。
2.2 下料2.2.1 下料前检查材料的牌号、规格是否满足设计要求，材料表面是否有超出标准要求的缺陷，确认后方可下料。
2.2.2 所有主材长度方向加放焊接收缩和机加工余量，原则上宽度方向不得拼接，其余部位按不同节点、板厚加放焊接收缩量。
2.2.3 当钢板厚度≤50mm 时，钢板拼接焊缝采用单V、U 或X 型坡口；当钢板厚度＞50mm 时，钢板拼接焊缝采用双U 型坡口。
如下图：1. 60≤δ钢板对接坡口：2. 30≤δ＜60 钢板对接坡口：3. δ＜30 钢板对接坡口：2.2.4 相邻主材钢板拼接焊缝应相互错开200mm 以上。
最短拼接长度大于600mm。
2.2.5 下料后应标明基准线、中心线和检验线以利于组装和检验，对于Q235、Q345 强度级别的材料允许用洋冲或凿子一类的工具进行标记，但其深度应不大于0.5mm。
对于Q390 强度级别的材料选用低应力钢印标记。
2.3 切割、铣削加工2.3.1 切割工具的选用：1. 条形钢板：可优先采用多头火焰切割机（MG-6000）及NC 火焰切割机（WKQ-6000）。
2. 零件板：可采用NC 多头切割火焰机或半自动切割机。
3. 厚度小于9mm 的钢板，可采用剪板机剪切（65123 型）。
非焊接边的硬化层打磨。
4. 小型H 钢、BH 钢：可采用圆盘锯（LC-1250）。
冷锯或带锯（GA5070）。
5. 大型BH 钢：可采用全自动火焰切割机。
2.3.2 切割前应清除表面的油污、铁锈和潮气，切割后切割面应去熔渣和飞溅物。
对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面等，应在组装前进行处理。
所有构件自由端必须进行R1 倒角。
2.3.3 火焰切割后，矫直切割引起的变形（如旁弯等），且标上零件所在的构件号、零件号、材质标记后才能流入下一道工序。
2.3.4 气割允许偏差：坡口加工面的粗糙度及切口深度如下：2.3.5 开锁口原则；为避免焊缝重迭，后装的零件必须开锁口当板厚≤19mm 时，锁口的尺寸为R＝20mm。
当板厚＞19mm 时，按板厚。
锁口必须打磨。
2.3.6 柱的支承端面必须进行铣削加工，设备采用端面铣床。
端部铣平的允许偏差：2.3.7 坡口和锁口的加工1. 坡口、锁口加工工具的选用2. 坡口加工允许偏差2.4 矫正钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。
矫正可采用两种方法：火焰矫正和机械矫正2.4.1 火焰矫正：当采用火焰矫正时，加热温度不得超过900℃，不得用水急冷。
2.4.2 机械矫正时为防止过压，油压机应放置限位装置，对厚板采用机械矫正时应采用火焰配合矫正，温度降至800℃时应停止加工。
2.5 制孔2.5.1 本工程所有高强螺栓孔都采用钻孔成型,凡是可以在数控机床上加工的孔一律都在数控机床上钻制加工。
螺栓孔应具有H12 的精度,孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
2.5.2 螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。
螺栓孔孔距的允许偏差（mm）注：以上为一般的划线钻孔标准，采用数控钻床可提高其精度。
2.5.3 凡不能在数控机床上加工的，一律采用钻模板加工；以保证孔群的加工精度。
从而保证安装施工的顺利进行。
2.6 组装2.6.1 组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连接尺寸；核对零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊接工艺，以便明确各构件的加工精度和焊接要求。
2.6.2 装配用的工具如卷尺、角尺等必须事先检验合格，样板和样条在使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求（胎具的水平应在3mm 之间），并具有足够的强度和刚度，使用前应经技监部门认可合格。
2.6.3 装配前，零部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、冰雪等清除干净。
2.6.4 装配顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
2.6.5 构件的装配工作应在坚固的平台或装配胎具内进行，保证各个零件相互间的标准尺寸。
2.6.6 施工前应认真审查图纸,尤其要详细阅读工艺文件和技术文件中的有关要求,认真审查配料草图，确定施工方案。
1典型构件的加工制作根据本工程结构特点,将本工程主要构件划分为焊接H 型钢、十字柱、王字柱、大桁架、管构件及螺栓球几种典型构件，该主要加工制作工艺如下：3.1 焊接H 型钢梁柱制作工艺3.1.1 下料1. 原材料的要求1）钢材应附有质量证明书，并符合设计图纸的要求。
2）钢材表面锈蚀、麻点或划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半，钢材实际厚度不得小于允许的最小厚度，断口处不得有分层等缺陷。
3）钢板矫正后允许偏差为（1 米范围内）：δ＞14 f≤1.0mmδ≤14 f≤1.5mm4）角钢肢的垂直度应不大于b/100。
5）材料流转时应避免损伤母材，避免在母材上造成伤痕。
2. 所用主要设备1）钢带设备2）门式火焰切割机3）光电跟踪切割机4）数控等离子切割机5） HS-38MI 高精度高速开先机（开坡口）6） MZ1000-1 埋弧自动焊机7）碳弧气刨8）行车配合3. 号料加工1）认真熟悉施工图纸及工艺要求，理解各种技术文件后方可施工。
2）必须按照排料图、原寸等加工资料要求的规格、材质进行施工，不得擅自代用；号料作业应严格按照型板和测量钢带等原寸资料进行，所有原寸资料上的必要事项都应通过号料反映在实物上。
3）板材拼接均采用埋弧焊。
4）号料时应把引弧板、熄弧板一并号出，规格为：板材拼接材料100×150mm。
T 型接头为100×200mm（翼板引、熄弧板）、100×150mm（腹板引、熄弧板），其坡口形式、厚度、材质应与母材相同。
5）柱的拼接要求：翼板与腹板的拼接缝应互相错开200mm 以上。
6）拼接缝与劲板错开大于100mm 以上。
7）柱翼缘板、腹板长度方向加放余料50mm，焊接后进行矫正，矫正合格后切头，多节柱上下端各余留5mm 切削余量。
8）翼缘板和腹板的落料用自动氧-乙烯直线多头切割机进行。
9）板材的拼接应在组装前进行，焊后冷却24 小时后进行UT100%探伤。
10）小件切割采用光电跟踪仿型切割机，异型板切割采用数控等离子切割机。
11）号料精度如下表所示：12）使用的各种计量器具都必须是经过计量检测部门检验过的计量器具。
13）切割要求气割余量（mm）气割的允许偏差（mm）：零件切割表面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。
4. 坡口加工1）坡口加工按照原寸资料或加工作业指示票来进行。
2）坡口加工采用：自动火焰切割机、自动开先机。
3）气割产生的钢渣、熔瘤用打磨机磨平。
4）坡口加工的精度如下：5. 可追溯性要求下料后，必须将母材的材质、炉号、批号和零件号用钢印打到每一块零件上；在每块余料上用钢印打上材质、炉号、批号；加工过程中，要求作好自检记录（随时抽查，完工后收回），在每张作业票上注明所用钢材的材质、炉批号（随时检查）。
3.1.2 加工1. 主要设备1） ZYZ-104 型桥式摇臂钻床2） SCOM 数控平面钻床3） 6BH-1000 三维数控钻床4）端面铣床2. 钻孔1）连接板上的孔均采用加工S-COM 数控平面钻床钻孔。
2） H 型构件主体上的孔待BH 矫正合格两端部铣平后，截面高度小于1000mm 的H 型构件采用6BH-1000 三维数控钻床钻孔, 截面高度大于1000mm 的H 型构件采用钻模板钻孔，以钢柱上端端铣平面为基准进行画线钻孔，画线时用划针画出翼缘板或腹板的中心线及第一排孔心中心线，然后选择正确的钻模板，对准中心线，固定钻模板进行钻孔。
此工程群孔很多，使用钻模板时，要特别注意尺寸。
3）钻头应与零件保持垂直，钻孔后应对孔边毛刺等打磨干净。
4）高强螺栓孔偏差要求：5）螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
3. 端部铣平1）钢柱两端部铣平方法：采用端面铣进行。
2）与BH 柱主体接触面的柱底板需要切削5mm。
3）端部铣平的允许偏差应符合下表的规定端铣平面的截面尺寸偏差：4）顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
3.1.3 组立WH1. 使用设备1） BH 型钢生产线2） BH 组立胎架（用于腹板宽大于1200mm 或翼缘板大于500mm 或翼缘板厚大于50mm 构件）。
工艺流程2. 组装步骤 具体制作要领如下：1） 装配前对焊缝周边50mm 以内，清除浮锈锈和杂质。
2） 定位焊所用焊丝与焊件材质相匹配，采用CO2 气体保护焊。
3） 用H 型钢组立机组立WH 如下图4） 用胎架组装如下图翼缘板腹板平行火焰切割机切 平行火焰切割机切拼接拼接检查BH 组立焊接矫正端铣钻孔组装连接焊接及矫正检查喷砂处理涂装运输5）组立要求截面高度允差±1mm（包括柱端部和含有斜支撑连接的梁），其余截面高度允差±3mm；截面宽度允差±3mm；腹板中心偏移允差±2mm；翼缘板垂直度允差b/100 且≤2mm；弯曲矢高≤L/1500 且≤5mm；扭曲允差h/250 且≤5mm。
3.1.4 WH 焊接1. 使用设备1） HLC 型焊接操作机2） YG-15 型翻转机3） MZ-1000（1250）-1 自动埋弧焊机4） XC-500 型CO2 焊机5） RSN-2000 型电弧栓钉焊机6） KOCO 拉弧栓钉焊机7）碳弧气刨8）行车配合2. 焊接方法使用范围及焊缝等级1）焊接方法使用范围（1）埋弧自动焊接：钢板拼接料的焊接、BH 的主焊缝焊接。
（特别强调：钢板拼接不允许手工电弧焊和CO2 气体保护焊。
）（2）手工电弧焊：焊缝的修补焊、拼接的点焊。
（3） CO2 气体保护焊：组立时的点焊，劲板、底板的焊接。
2）焊缝等级:按本工程的技术要求执行。
3. 焊接规范1）埋弧自动焊2） CO2气体保护焊3）手工电弧焊4. 焊接准备1）焊接工艺评定（1）评定范围经监理审批同意后实施。