空调冷凝器总成技术标准--内部设计人员--柳汽设计规范

Q/LQB 东风柳州汽车有限公司企业标准
Q/LQB C-230—2014
空调冷凝器总成技术标准
technical standards of condensers for automotive air conditioning systems
2014-10-16发布2014-10-25实施
前言
本标准规范汽车空调冷凝器总成的技术要求、试验方法、检验规则、标志、运输与贮存要求。

本标准由东风柳州汽车有限公司乘用车技术中心提出并归口。

本标准起草单位：东风柳州汽车有限公司乘用车技术中心电子电器部。

本标准主要起草人：周俊、刘晓宇、彭田生、李雁、姚帅、杨文虎、胡明贵。

本标准首次发布。

空调冷凝器总成技术标准
1 范围
本标准规定了东风柳州汽车有限公司乘用车空调冷凝器总成的技术要求、试验方法、检验规则以及产品的标志、包装、运输与储存的要求。

本标准适用于东风柳州汽车有限公司生产的东风牌乘用车（以下简称乘用车）。

2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验
QC/T 238 汽车零部件的储存和保管
Q/LQB C-139 汽车部件可回收利用性标识（乘用车）
Q/LQB C-140 汽车禁用物质要求（乘用车）
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。

3.1
冷凝器 condenser
将气态制冷剂冷却并冷凝为液体的热交换器。

3.2
制冷剂 refrigerant
在制冷系统中传热用的介质。

4 技术要求
4.1 一般要求
4.1.1 冷凝器总成及内部相关的零部件应按规定程序批准的产品图样及设计文件制造和安装，并应符合本标准的要求。

4.1.2 冷凝器总成的外表面应光洁、无堆积焊渣、无伤痕锈迹及其他有害缺陷，冷凝器芯体翅片焊合率应大于98%；翅片倒伏不应超过2处，且每处不应大于1 cm2；不应存在表面碰伤、擦伤、油漆剥落等损外观的缺陷。

4.1.3 冷凝器芯体的材料应符合图纸及相关技术文件的规定。

4.1.4 冷凝器芯体表面涂层应符合图纸要求或应与经规定程序批准的样品一致。

4.2 基本性能要求
4.2.1 冷凝器芯体的换热量应符合图纸的规定。

4.2.2 冷凝器芯体的空气侧阻力和制冷剂侧流动阻力应符合图纸的规定。

4.3 内腔残存水量
冷凝器芯体内表面残余含水量应不大于30 mg。

4.4 内腔残存杂质量
冷凝器芯体内残余杂质重量应不大于20 mg。

4.5 气密性能
用氦气检漏仪检漏，应无反应。

氦气检漏仪的检漏精度相当于在试验压力为0.7 MPa时R134a年泄漏率不应超过2 g。

4.6 耐压性能
冷凝器芯体不应损坏，试验后应仍满足4.5的要求。

4.7 耐爆破压力
爆破压力应不小于9 MPa。

4.8 耐压力循环性能
冷凝器芯体不应变形、损坏，试验后应仍满足4.5的要求。

4.9 耐温度冲击性能
冷凝器芯体不应变形、损坏，试验后应仍满足4.5的要求。

4.10 耐腐蚀性能
冷凝器表面不应有气泡、油漆剥落及锈斑，试验后满足4.5和4.6的要求。

4.11 耐振性能
振动试验后，应满足4.5的要求。

4.12 共振性能
不应出现损伤，试验后满足4.5的要求。

少于4个谐振点按实际数量进行，无谐振点时按4.11的要求。

4.13 耐真空性能
耐真空试验后，冷凝器不发生永久变形，应满足4.5的要求。

5 试验方法
5.1 尺寸及外观检测
5.1.1 外观质量用目测法进行检查。

5.1.2 尺寸用量规和专用量具进行测量。

5.2 基本性能测试
5.2.1 试验装置
用焓差法汽车空调器专用性能试验装置。

干球/湿球温度表精度为±0.1 ℃，风量测量精度为±1%。

5.2.2 试验条件
通常采用的试验条件如下：
a)冷凝器入口侧空气干球温度:35 ℃±1 ℃；
b)冷凝器进口压力: 1.518 MPa（表压）；
c)制冷剂：HFC 134a；
d)过冷度：5 ℃；
e)过热度：25 ℃；
f)迎面空气风速：分别在1.5 m/s、3 m/s、4.5 m/s风速下测试。

5.2.3 换热量
5.2.3.1 用焓差法汽车空调专用性能试验装置,按5.2.2规定的试验条件,试验条件稳定后测量式（1）的参数,并按式（1）计算换热量。

Q k=V（I1-I2）/3.6r n (1)
式中：
Q k——冷凝器的换热量,W；
r n——冷凝器进口侧空气比容，m3/kg;
I1——冷凝器进口侧空气比焓，kJ/kg;
I2——冷凝器出口侧空气比焓，kJ/kg;
V——冷凝器进口风量，m3/h。

5.2.3.2 冷凝器的换热量应满足4.2.1的要求。

5.2.4 阻力
按5.2.2规定的试验条件，测量空气侧阻力，并测量冷凝器入口和出口的压力，根据压力差确定制冷剂侧流动阻力，应满足4.2.2的要求。

5.3 内腔残存水量试验
将冷凝器置于烘箱中，进出口用三通接头连接，接入测量系统，测量系统末端接真空泵，水量测试装置为一冷凝管，置于温度为-60 ℃的酒精、干冰混合物中，试验前测量冷凝管初重G1；烘箱升温，同时真空泵工作，烘箱温度应保持在120 ℃±2 ℃。

测量系统真空度应不小于9.7×10-2Pa，试验4 h；试验后，测量冷凝管管重G2，其增重值（G2-G1）为内腔残余水量值；用工业分析天平进行测量，测量误差应在±1 mg范围内。

测试结果应满足4.3的要求。

5.4 内腔残存杂质
往冷凝器内腔注入占容积60%左右的R113，放在振荡频率为每分钟275次的电动机上振荡3 min，然后将冷凝器内腔的R113倒入一专用容器中，经过过滤干燥，测量残留物质的重量。

用工业分析天平进行测量，测量精度为±1 mg。

测量结果应满足4.4的要求。

5.5 气密性能试验
将冷凝器放入灵敏度为2 g每年的氦气渗漏仪, 芯体腔内充注浓度99.99%的氦气，使腔内压力达到0.7 MPa, 检测结果应满足4.5的要求。

5.6 耐压性能试验
在冷凝器芯体内充入5.30 MPa(54.0 kgf/cm3.G)的液体保压5 min后对芯体进行检查，应满足4.6的要求。

5.7 芯体爆破试验
室温下用水充满冷凝器内腔，将冷凝器进、出口中的一端堵死,然后以1 MPa/min的速度增压至9 MPa （表压），保持1 min，应满足4.7的要求。

5.8 耐压力循环性能试验
将冷凝器总成固定在压力交变试验台上，按以下条件进行试验，应满足4.8的要求。

——试验介质：液压油；
——介质温度：80 ℃±5 ℃；
——压力交变次数：15万次；
——压力交变频率：1.25 Hz；
——压力交变范围：0.1 MPa ~3.5 MPa，压力交变循环模式如图1所示。

图1 压力交变循环模式
5.9 芯体耐温度冲击试验
将冷凝器总成固定在温度交变试验台上，在芯体内腔充注3×105g/m3的R134a，从-30 ℃～95 ℃±2 ℃范围内变化10次。

升温和降温速度为（0.5～1）℃/min，在最大值和最小值时，每次保持30 min。

应满足4.9的要求。

5.10 耐腐蚀试验
按GB/T 10125的规定进行144 h中性盐雾试验，应满足4.10的要求。

5.11 耐振动试验
将冷凝器内腔注入50%容积的R134a或R113，按实际装车状态将冷凝器固定在振动台上，振动测点应在被试产品和试验台交界处附近。

振动频率为33.3 Hz，振动加速度为43.1 m/s2，振动方向和时间按表1的要求，试验后应满足4.11的要求。

表1 耐振动试验要求
单位：h
5.12 共振试验
5.12.1 按下述条件进行振动测试：
——频率范围：10 Hz ~100 Hz ~10 Hz；
——频变速度：1频率程/min；
——加速度：±1×9.8 m/s2。

5.12.2 试验按上述条件连续工作，选出出现4个最大的谐振点（少于4个谐振点按实际数量进行），每点按出现该谐振点的频率和43.1 m/s2振动加速度进行上下3 h、左右1 h的定频振动试验，不应出现损伤，满足4.12的要求。

5.13 耐真空试验
将冷凝器芯体的进、出口管端一端堵死，另一端抽真空，让压力达到2 KPa，每次保持5 min，连续三次。

，应满足4.13的要求。

6 检验规则
6.1 检验分类
6.1.1 检验分生产入库必检、生产过程抽检与型式试验三种。

6.1.2 入库必检是指在入库前对产品进行100%的检验，必检项目见表2检验项目。

生产过程抽检是指对生产过程必检合格的产品中任意抽取样品进行检验, 生产过程抽检项目见表2检验项目,检验频率为每月一次,每个检验项目的抽取数量按表3的规定。

表2 检验项目
表2（续）
表3 抽检数量
单位：件
6.1.3 有下列情况之一时，应进行型式检验:
a)新产品开发验证；
b)产品的设计、工艺、材料等方面有重大改变时；
c)产品连续生产满一年时；
d)产品长期停产达一年以上，恢复生产时；
e)质保部门对产品质量有疑问时；
f)售后反馈质量出现问题时；
g)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定。

6.1.4 型式试验应在生产过程必检合格的产品中任意抽取, 型式试验的项目见表2检验项目,每个试验项目抽样数量为3件，允许同一台产品参加不影响考核目的的多项试验。

6.2 检验结果判定规则
产品的型式检验应满足规定的要求，如有一个项目不合格时，重新抽取加倍数量的产品就该不合格项目进行复查，如仍有不合格时，则该批产品判定为不合格。

6.3 试验后产品的处理
进行过4.8的耐爆破压力试验、4.9的耐压力循环性能试验、4.11的耐腐蚀试验、4.12的耐振试验、4.13的共振测试的产品,一律不得作为合格品出厂。

对进行过其他项目试验仍完好合格的产品允许进行技术处理后,可作为合格品入库。

7 标志和运输、储存
7.1 产品标志
产品上应有标识，标在明显位置上，产品标识应包括产品图号、供应商代码、生产日期或者生产批次。

7.2 包装
7.2.1 产品包装考虑事项
7.2.1.1 防潮、防振、防尘要求。

7.2.1.2 适应运输及装卸的要求。

7.2.2 包装箱
包装箱应牢固，产品在箱内不应窜动，以免运输途中损伤。

7.2.3 可回收利用性标识
零部件的可回收利用性标识按 Q/LQB C-139的规定。

7.2.4 禁用物质
零部件禁用物质满足Q/LQB C-140的规定。

7.3 贮有和保管
产品的贮存和保管按QC/T 238的规定。

产品的贮存期通常为2年（从制造厂入库日期算起），在贮存期满2年时，产品仍满足有关标准的规定。

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