钻孔加工培训

钻孔加工培训一、钻头的磨损形式

二、钻头刀柄：

采用液压刀柄有利于钻孔：

液压刀柄精度及可靠性高，最重要的是液压油的阻尼效应

•由于机床不是100%的刚性，切削刃常由于振动导致失效•液压刀柄的阻尼效应可把大部分的振动吸收

三、切屑形状：

四、排屑

•排屑 - 一般建议

• 1. 确保使用正确的切削参数和钻头槽型。

• 2. 检查切屑形式。

• 3. 检查是否可以提高切削液流量和压力。

• 4. 检查切削刀刃。刃口微崩可能由长切屑引起，然而可以隔开切屑。

• 5. 检查可加工性是否由于新一批工件材料而改变。可能需要调节切削参数。

• 6. 调节进给量和速度。

五、切削方式

方法1：G73，方法2：G83

六、冷却液

•为了优化性能，钻头应该经过充分冷却，冷却液流量适当时，刀具寿命会更长，并且可以达到最高切削速度

•如果没有经过充分冷却，钻头会迅速升温，钻头直径加大，从而导致钻头被卡在孔里

•带内冷的合金钻头要求加工的深度要足够深，冷却的压力越大，加工的效果越好，冷却液足够时钻头的寿命和孔的加工质量都会提升

•如果使用不带内冷的钻头，则尽量安装至少一个冷却剂喷嘴

七、切削参数

总结：

如何得到良好的孔质量

1，排屑

•确保排屑令人满意。切屑堵塞影响孔质量和可靠性/刀具寿命。

•钻头/刀片槽型和切削参数是关键的。

2，稳定性，刀具设置

•使用尽可能最短的钻头。使用刚性和准确的、具有最小跳动的刀柄。确保机床主轴处于良好状况并且没有轴心差。旋转工件和钻头以得到深孔中高的直线度。稳定的部件夹紧。对于不规则、成角度表面和交叉孔确定正确的进给速度。

3，刀具寿命

•检查刀片磨损并确定预定的刀具寿命程序。

4，保养

•定期更换刀片夹紧螺钉。在更换刀片之前清洁刀尖座。使用扭距扳手和二硫化钼润滑剂。在重磨整体式/焊接硬质合金钻头之前不要超过最大磨损量。

刀具使用寿命计算

计算刀具寿命刀具寿命（TL）可以用米表示的

距离、孔数或分钟数来测量。

理论示例：

Dc 20 mm v c = 200m/min n = 3184 rpm

f n = 0.20 mm/r，孔深50 mm

TL（m）：15 m

TL（孔数）：15 x 1000/50 = 300个孔

TL（min）：15 x 1000/v f = 15 x 1000/（f n x n）= 15 x 1000 /（0.20 x 3184）= 23 min

钻削中最常用的刀具寿命准则为后刀面磨损量。刀具寿命取决于：

• 切削参数

• 硬质合金材质和刀片槽型

• 工件材料

• 直径（小钻头在较短时间内通过较长的距离）

• 孔深（许多短孔意味着多次进刀/退刀，这降低刀具寿命）。• 稳定性

2020.5.18-5.24

钻头磨损的样式：

当切削刃角部损坏或主切削刃出现崩刃时换刀

铸铁钻孔的常见问题

1.钻孔出口工件崩边

原因：

进给太大。

钻头磨损太大。

切削刃负倒棱太大。

钻头钻角太锋利（太小，钻头锋角太大）。解决措施：

出口时降低进给。

检查刀具并更换。

减小切削刃负倒棱。

在钻角处倒角或倒圆。

2.钻孔出口毛刺

原因同上

2.钻孔位置度不好

原因：

刀具，夹具不稳定。

刀具跳动太大。

钻孔表面不平。

切削刃不对称。

进给太大。

解决措施：

检查刀具和工件夹紧。

检查刀具跳动。

开始钻削时降低进给或增加定位钻。

降低进给。

3.孔的直径太大

原因同上

4.切削角磨损严重

原因：

夹具不稳定。

刀具跳动太大。

断续切削。

冷却液不足。

刀具夹持不好。

切削条件不好。

工件材料中含有硬点或较多的磨粒。

解决措施：

检查夹具夹紧。

检查刀具跳动。

降低进给。

检查冷却液浓度和压力，使用内冷。检查刀具夹持。

降低切削速度。

更换更耐磨钻头。

5.切削刃磨损严重

原因：

切削速度过高。

进给量偏小。

刀具基体材料硬度较低。

冷却液冷却不好。

解决措施：

降低切削速度。

增加进给量。

使用更耐磨材料的刀具。

检查冷却液浓度和压力，使用内冷。

6.横刃破损

原因：

夹紧不好。

切削速度太低。

进给量不合理。

横刃太小。

解决措施：

检查夹持精度，使用液压刀柄或高精度夹持系统。增加或减少进给量。

增大横刃。

7.积屑瘤

原因：

冷却液浓度和压力不足。

切削条件不好。

切削刃负倒棱太大。

刀具没有涂层。

解决措施：

检查冷却液浓度和压力，使用内冷。

提高切削速度20%-30%。

使用锋利的刃口刀具。

使用涂层刀具。

8.切削刃破损

原因：

夹紧不好。

积屑瘤导致切削条件不好。

刀具磨损过大。

钻头材料太硬。