压力管道修理基本知识

压力管道修理基本知识

压力管道修理一般是发生在压力管道有严重腐蚀（表现为厚度减薄、严重坑蚀、泄漏）、安装不规范或压力管道元件制造不合格而导致的裂纹（表现为焊缝错边量超标、裂纹等）、压力管道超期超温超压使用导致的管道元件疲劳、石墨化等失效或通过定检为4级以下的情况下;

1压力管道及其元件的修理必须进行申报制;

1.1根据《压力管道使用登记管理规则》规定：在用压力管道需要进行一般修理、改造（修理与改造的区别：

1、较大数量地更换原有管线,国外有的规定管线长度为500m以上；

2、改变公称直径,因为公称直径的变更将会导致介质的流速、流量、管道的应力、应变等一系列技术参数的变化；

3、提高工作压力,有时工作压力的提高使管道的管理级别发生了变化；

4、改变了输送介质的化学成分,输送介质化学成分的变动使得原有管道系统的环境因素发生了变化；

5、提高了工作温度,工作温度是决定管道选材的根本因素,温度的变更会导致原有管道材料性能的劣化；

6、其他如管道控制系统的变更）时,其修理、改造方案由使用单位技术负责人批准,在用压力管道需要进行重大修理、改造时,需向负责使用登记部门的安全监察机构申报,并由工核准的监检机构进行监督检验;

1.2压力管道的修理、改造必须按照《压力容器压力管道修理改造程序》进行,压力管道的修理单位必须取得相关安装修理资质且焊接人员必须取得相应的焊接操作证;

2前期准备工作、现场修理

2.1材料验收

压力管道用钢管必须有制造厂的质量证明书,标志齐全,其质量标准不得低于国家现行标准;在安装前,安装单位应核对材料的品种、规格、型号进行检验,做好检验记录;检查的内容有如下方面：

钢管的质量证明书(原件)是否包括了产品标准代号、钢管牌号及规格、炉(罐)号、产品标准（GB8162钢管不能用于压力管道）中规定的各项检验结果、材料生产单位名称、材料生产单位质量检验章等;如从非钢管生产单位获得的管子,其质量证明书为复印件的,应加盖供管单位检验公章和经办人印章;

2.2 外观检查

对于准备使用的压力管道必须进行外观检查：主要检查如下内容

有无裂纹、折叠、重皮、砂眼、缩孔、夹渣、锈蚀、腐蚀坑、局部凹坑、机械损伤情况、钢管的尺寸、圆度、厚度偏差等;对于PVC管件在运输和安装过程中应注意避免管道的损坏,在运输过程中（特别是在寒冷地区）不应与金属管道同运,同时不应摔落或随地拖拽,而且在正式安装之前应仔细检查管道是否有裂缝、凸起或其他的损坏,特别是对管道内表面的检查,有时由于不当的处理,管道内壁出现问题而外表面完好无损;

2.3 在检修前应对预备管道进行加工;

2.3.1压力管道加工

2.3.1.1 管子切断前应移植原有标记;

2.3.1.2碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割;当采用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整;

2.3.1.3不锈钢管应采用机械或等离子方法切割;不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时,应使用

专用砂轮片;

2.3.1.4管子切口质量应符合下列规定：

2.3.1.4.1切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等;

2.3.1.4.2切口端面倾斜偏差△(图4.1.5)不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm;

图1.5 管子切口端面倾斜偏差

2.3.1.5对于PVC管道的切割加工;最好选用有精细锯齿的锯片(每公分6-8个锯齿),而且应没有横向伸延；若采用圆形电锯,速度应在6,000RPM左右,若采用片锯,速度应为18米/秒；当人工切割时,为达到垂直切割效果,最好有方向控制措施；切割后, 请把管道表面的锯屑, 油渍清洗干净;

2.3.1.6高压管道加工

2.3.1.6 .1 合金钢、不锈钢高压管子应采用机械方法切割;

2.3.1.6.2 高压管子弯管加工

2.3.1.6.2.1钢号为15MnV、12CrMo、1Crl8Ni9Ti、Crl8Nil3Mo2Ti的高压管子,应尽量采用冷弯,冷弯后可不进行热处理;

2.3.1.6.2.2采用热弯时,由于管子加热将引起力学性能的变化,热弯时应遵循相关规定如高压管子热弯时,不得用煤或焦炭做燃料,应当用木炭做燃料,以免渗碳；为了检查高压管在弯曲后是否有损伤;高压管在弯曲和热处理后,应再进行无损探伤;

2.3.2弯管制作

2.3.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作;当采用负公差的管子制作弯管时,管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表2.1的规定;

2.3.2.2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍;其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的

3.5倍;

2.3.2.4奥氏体不锈钢管制作的弯管．可不进行热处理：当设汁文件要求热处理时,应按设计文件规定进行;

2.3.2.5弯管质量应符合下列规定：

2.3.2.5.1 不得有裂纹(目测或依据设计文件规定);

2.3.2.5.2 不得存在过烧、分层等缺陷;

2.3.2.5.3 不宜有皱纹;

2.3.2.5.4 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差．当承受内压时其值不得超过表2.5.4

的规定;

,不得超过制作弯管前管子壁厚的l0％；其他弯管,制作弯管前、后的管子壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的15％,且均不得小于管子的设计壁厚;

2.3.2.5.6输送剧毒流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管,管端中心偏差值Δ不得超过1.5mm／m,当直管长度L大于3m时,其偏差不得超过5mm;

其他类别的弯管,管端中心偏差值Δ不得超过3mm／m,当直管长度L大于3m时,其偏差不得越过10mm;

2.3.2.5.7 高压钢管制作弯管后,应进行表面无损探伤,需要热处理的应在热处理后进行,当有缺陷时,可进行修磨;修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计壁厚; 3. 管道焊接

3.1焊条选择

3.1.1一般情况下碳钢之间用J422、18-8系列不含Ti不锈钢之间用A102、含Ti不锈钢之间用A132、不锈钢与碳钢之间用A302、316L不锈钢之间用A022

3.1.2因焊条涂层容易吸潮,在使用之前要求进行烘烤,以除去水分（用潮湿的焊条焊接时,容易产生气孔和氢致裂纹;因此,低氢焊条在施焊前必须进行烘干,烘干温度为350～450℃,保温时间为2h;烘干后放在100～150℃的恒温箱内,随用随取;取出后放在焊条保温筒内;低氢焊条一般在常温下超过4h即应重新烘干,重复烘干次数不宜超过三次；酸性焊条一般可不烘干,但焊接重要结构时应经150～200℃烘干1～2h）;

3.1.3重要管道的焊接最好先用氩弧打底,可保证充分焊透也可防止焊渣掉在管道内;

3.2坡口

3.2.1坡口制作

管道坡口加工宜采用机械方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法;采用热加工方法加工坡口后,应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整;

管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定,当设计文件无规定时,可按表2.1

的规定确定;