塑料件成型工艺概述.

温度控制不好导致变形
阳模成型
吸塑成型 阴模
真空阴成型法生产的制品与模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也 比较鲜明细致，壁厚的最大部位在模腔底部，最薄部位在模腔侧面 与底面的交界处，而且随模腔深度的增大制品底部转角处的壁就变 得更薄。因此真空阴模成型法不适于生产深度很大的制品。
阳模成型和阴模成型比较
阴模成型
•塑料件成型工艺简介
注塑成型
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效 率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确， 产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。 在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模 腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部 件的批量生产，是重要的加工方法之一。
吸塑成型
壁厚计算示例： ① 长方形成型制件的壁厚的确定 根据图，有如下尺寸： a=800mm, b=500mm, c=400mm, L=880mm, B=580mm 用这些数据计算面积和面积比得： F1 = L · B = 510400mm2 F2 = L · B + 2bc + 2ac = 1550400 mm2 F1/F2 = 0.3292， F2/F1 = 3.0376 对于原材料厚度s1=4mm, 且厚度均匀分布的成型制件，其壁厚： s2 = F1/F2·s1 = 0.3292X4mm = 1.32mm
模压成型Leabharlann Baidu
模压成型工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定的温度和压 力作用下，固化成型制品的一种工艺方法。在模压成型过程中需加热和 加压，使模压料塑化、流动充满模腔，并使树脂发生固化反应。 优点 有较高的生产效率，适于大批量生产，制品尺寸精确，表面光 洁，可以有两个精制表面，价格低廉，容易实现机械化和自动化， 多数结构复杂的制品可一次成型，无需有损于制品性能的辅助加 工，制品外观及尺寸的重复性好 缺点 压模的设计与制造较复杂，初次投资较高，制品尺寸受设备限制， 一般只适于制备中、小型玻璃钢制品。 1.模压料SMC 定义：将SMC片材(Sheet Molding Compound, 片状模塑料)，经剪裁，铺层，然后进行模压。适合于大型制 品的加工(例汽车外壳，浴缸等)，此工艺方法先进，发展迅速 不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、 内脱模剂、着色剂等混合物浸渍短切玻纤粗纱或玻纤毡，两表面加 上保护膜(聚乙烯或聚丙烯薄膜)形成的片状模压成型材料。 使用时除去薄膜，按尺寸裁剪，然后进行模压成型 应用：汽车工业的应用 悬架零件，前、后保险杠，仪表板等； 车身及车身部件，硬壳车顶，防滑地板，阻流板，遮阳罩，发动机罩； 发动机盖下部件，导风罩，进气管盖，风扇导片圈，发动机隔音板； 车内装饰部件：车门把手，仪表盘，转向杆部件。
注塑成型时最主流的塑料成型工艺，
吸塑成型
吸塑成型也称为抽真空成型，其过程主要是把热塑性料板固定在模 具上，用辐射加热器进行加热到软化温度，然后利用真空泵把板材 和模具制件的空气抽调从而使得板材贴到模腔上而成型。冷却后借 助压缩空气使得塑料件脱出。
真空无模成型：过程如下图所示，将片材加热到所需温度后，置 于夹持环上，用压环压紧，打开真空泵阀门抽真空，通过光电管 控制真空阀调节真空度，直到片材达到所需的成型深度为止。由 于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面，制件表面光泽度 高，不带任何瑕疵。如果塑料本自身是透明的，制件可以具有最 小的光吸收率和透明性，故可用于制造飞机部件如仪器罩和天窗 等。
1-厚部位；2-薄部位；3-成品的内尺寸；4-外尺寸
对于阴模成型，制件的内尺寸是很精确的，因为它是与真空 吸塑成型工具相接的一面。相反，对于阳模成型，制品的外 尺寸是很精确的，因为其外部与真空吸塑成型模具相接触如
吸塑成型 脱模斜度
对于阳模成型，制品会收缩而紧贴在模具 上，而对于单腔阴模成型，制品收缩后可 以脱离模具表面。为了能够脱模，模具侧 面必须具有一定的倾斜度。在脱模方向上， 模具侧面的倾角被称为脱模斜度。脱模斜 度应该取得尽可能大。脱模斜度越大，脱 模越快，成型周期越短，而且在脱模的过 程中制品变形的可能性小。单阳模和单阴 模的脱模斜度一般为：a=3o～5o ；对于收 缩率＜0.5％的和慢速脱模a > 0.50 。
阳模

本法对于制造壁厚和深度较大的制品比较有利。 制品的主要特点是：与真空阴模成型法一样，模腔壁贴合的一 面质量较高，结构上也比较鲜明细致。壁厚的最大部位在阳模的顶 部，而最薄部位在阳模侧面与底面的交界区，该部位也是最后成型 的部位，制品侧面常会出现牵伸和冷却的条纹，造成条纹的原因在 于片材各部分贴合模面的时候有先后之分。先与模面接触的部分先 被模具冷却，而在后继的相关过程中，其牵伸行为较未冷却的部位 弱。这种条纹通常在接近模面顶部的侧面处最高。
由于成型制件的壁厚的波动不均一，实际上制品的厚度分布在 0.9～1.7mm之间 s2act = s2±30% = 1.3mm±0.4mm ≈ 0.9～1.7mm
另外还有： 凹凸模抽真空成型：可以成型深腔模型 吹泡抽真空成型：可用于成型壁厚比较均匀的深腔塑件。 柱塞下推式真空成型：适用于深腔成型，但是会留下柱塞痕迹。
真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的 拉伸程度和外廓形状，因此不能成型外型复杂的 制件。另外，成型过程中，随着拉伸程度的增大， 最大变形区（即片材中心）的厚度不断减小，因 此实际生产中拉伸比（H/D）一般应小于75%。
无模真 空吸塑 成型壁 厚分布
吸塑成型
阳模和阴模
对于真空吸塑成型，受热的材料仅有一面与成型工具相接触。这样，材料与模具相接的面就具有与成型模具 完全相同表面轮廓。而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取决于材料的厚度。根据成型材料与成型模具 的接触面的不同，成型过程可分为阳模和阴模成型。
壁厚计算
当未成型材料的厚度已知时，我们可以粗略地估计出吸塑成型制件的厚度。由于制件的设计壁厚 和最终成型壁厚的不规则分布，最终的计算结果要考虑±30％的壁厚分布。对于这种计算，必须 假定材料的体积在整个成型的过程中保持不变。 因而有如下成立：V1 = V2 这样：F1·s1 = F2·s2 从而： s2 = F1/F2·s1 式中 V1― 不含夹持边缘的材料体积； V2 ― 热成型制件的体积； F1 ― 不含夹持边缘的材料面积； F2 ― 制件表面积； s1 ― 原材料厚度； s2 ― 制件壁厚。
成型比
成型比是指制品的最大抽拔深度H 与成型面 B 之比，或与成型面直径D 之比。但是成型 比并不能准确反映出牵伸比。
a 和b 不同几何体的成型比H ：B ; c 圆形几何体的成型比 H ：D
吸塑成型
牵伸比S = F2/F1 F1― 不含夹持边的最初成型材料面积； F2― 制品的模塑面积 测定实际牵伸比的技巧：对于几何形状非常复杂的模制 品，牵伸比可以在最大牵伸处用一个软尺很容易地进行测 定。宽度B方向的牵伸比 = 卷尺测量尺寸／宽度B 牵伸比时不超过1/3为宜，否则转角、底部的部位将急剧 变薄。单阴模成型时牵伸比通常不超过0.5；