国内外高速线材轧制技术发展
国内外线材生产的兴起与发展
国内外线材⽣产的兴起与发展⽂献综述：⾼速线材⽣产⼯艺综述1 概述1.1 国内外线材⽣产的兴起与发展线材制品的品种与质量，不仅决定于其本⾝的⽣产⼯艺技术与装备⽔平，⽽且在很⼤程度上更有赖于其原料——线材的冶炼与轧制技术。
也就是说，线材品种质量的提⾼，将⼤⼤促进线材制品⾏业的发展与进步，否则线材制品⾏业的发展将受到制约，甚⾄处于落后状态。
这是100多年来线材制品⾏业发展历史所证实的．因此线材与其制品的关系是密不可分的。
线材⼀般是指直径为5——16mm的热轧圆钢或相当该断⾯的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条。
国外线材规格已扩⼤到约6.50mm。
常见线材多为圆断⾯，异型断⾯线材有椭圆形、⽅形及螺纹形等，但⽣产数都很少。
线材在国民经济中的作⽤与地位是⾮常重要的，⾸先，线材产量占钢材总产量的⽐例很⼤、⼀般国家线树产量占钢材总产量的8%——10%，⽽我国却占20%以上；其次，线材⽤途⼗⼴泛，除直接⽤作建筑钢材外，线材的深加⼯产品⽤途更为⼴泛和重要。
例如各类商品钢丝及专⽤弹簧钢丝、焊丝、冷缴钢丝、镀锌钢丝、通讯线、轮胎钢丝及钢帘线、⾼强度钢丝及钢纱线舶承钢丝、模具钢丝、不锈钢丝、各种钢丝绳、钢钉、标谁件等等，可以说遍布国民经济各个部门，是不可或缺的重要品种。
国外先进⼯业国家线材加⼯⽐在70%左右，我国为30%左右。
线材⽣产的兴起与发展是随着科技进步、国民经济的发展⽽发展起来的。
线材轧机的开发与创新是线材⽣产发展的⾸要条件。
据记载，世界上第⼀台线材轧机在16世纪已经问世．当时是⽤锻坯轧制线材⽽⽐较正规的线材轧机在18世纪中期才出现，由粗轧及精轧两列横列式轧机组成。
因为采⽤反围盘及⼈⼯喂钢轧制，其轧速度超过8m/s，同时受头尾温差⼤的影响，线材存在着尺⼨精度差、盘重⼩、性能不稳定等致命缺点，限制了横列式轧机的发展。
为了保证产品质量并提⾼产量，同时也为了降低⽣产成本，必须提⾼轧制速度，所以20世纪初开发了半连续式轧机。
国际轧制技术发展
国际轧制技术发展曾经国际上一度认为钢铁工业是夕阳工业，但近年国外钢铁工业已经完成结构调整、专业分工和技术升级，正处于企业购并、资源整合阶段，规模扩张已从发达国家转向以亚洲为主的发展中国家。
北美、日本、韩国及欧洲国家的大型钢铁企业通过加大科技投入、开发核心技术、实施知识产权战略等方式，巩固自身在国际竞争中的地位，并借助规模、资金、专有技术、服务网络等优势，通过出口装备向发展中国家输出技术，获得高额利润，钢铁工业再次成为热点行业。
在钢铁生产链中，由于轧钢过程是连续、可测和可控的高效变形过程，轧钢始终是钢铁工业中钢材成型的主要方式，这一趋势在可预见的将来不会改变。
由于各种高新技术在轧钢生产的广泛应用，信息化、智能化和柔性化管理和控制的轧钢厂逐渐成为现实。
钢铁工业面临着更加激烈的竞争，而正是严酷的竞争推动着轧钢的技术进步，同时也使企业更加注重知识产权的保护。
本文根据最近发表的一些文献，分析最近值得关注的轧制技术新进展。
但由于技术的封锁和资料的不完整，难免会以偏慨全，仅供参考。
1 二次加热炉的技术进展加热炉的能源消耗占轧制工厂能耗的70%以上，加热炉是轧钢生产主要能源消耗大户。
随着能源价格的不断上涨，围绕加热炉，主要是采用各种节能技术，实现控制加热。
轧钢过程能耗的降低，除向铸轧一体化发展外，还应不断提高加热炉效率，降低能耗，降低有害物排放。
在现阶段，一切节能的燃烧技术都将得到推广应用，如蓄热式加热炉的低氧燃烧技术等。
在板坯加热炉和冷轧板连续退火炉上，节能型自身蓄热式燃烧器开发成功并得到了广泛应用。
由于在排烟温1300℃下可将空气预热到1100℃，大型板坯加热炉可节能25%，连续退火炉用辐射管燃烧器可节能29%。
为防止空气温度提高后NO相应上升，开发成功低氧燃X烧技术，即在空气预热温1150℃下，将氧浓度由15%降到2%后仍可稳定燃烧，NO由750ppm降到40ppm。
X在线数学模型在其中起到关键作用。
加拿大IPSCO汽车公司Alabama分厂自2001年起便致力于卷、板材的生产。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化【摘要】高速线材轧制工艺在现有的工程实践中存在诸多问题，如生产效率低、能耗高等。
为此，本文从优化关键技术、提升工艺方法等方面进行了深入研究和探讨。
针对目前存在的问题，提出了一些改进方案，并对高速线材轧制工艺的发展趋势进行了分析和展望。
结合工艺的应用领域，探讨了其在行业中的重要性和价值。
未来，可以通过进一步提升工艺，加强研究与创新，来实现高速线材轧制工艺的进一步提升和优化。
总结了本文的研究成果，提出了未来研究方向，展望了高速线材轧制工艺的未来发展方向。
【关键词】高速线材轧制工艺、优化、提升、关键技术、方法、发展趋势、应用领域、进一步提升、未来研究方向、总结、研究背景、研究意义、研究方法。
1. 引言1.1 研究背景高速线材轧制是金属加工领域的重要工艺之一，具有广泛的应用前景。
随着社会经济的不断发展，对高速线材的需求量也在不断增加，因此如何提升和优化高速线材轧制工艺显得尤为重要。
在过去的研究中发现，现有的高速线材轧制工艺存在一些问题，如产能低、质量波动大、能耗高等。
这些问题不仅影响了生产效率，还影响了产品质量，降低了企业的竞争力。
有必要对高速线材轧制工艺进行进一步的提升和优化，以适应市场需求的变化。
通过对高速线材轧制工艺进行研究，可以找到关键的技术点，从而实现对工艺的优化。
而研究方法的选择则直接影响着研究成果的可靠性和实用性，因此需要合理选择研究方法，以确保研究的科学性和有效性。
的探讨将有助于更好地理解高速线材轧制工艺的现状及存在的问题，为后续的研究奠定基础。
1.2 研究意义高速线材轧制工艺的优化与提升具有重要的研究意义。
随着社会经济的快速发展，高速线材在建筑、交通、机械制造等领域的应用日益广泛，对高速线材的质量和性能要求也越来越高。
优化和提升高速线材轧制工艺，可以有效改善产品质量，提高生产效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
随着科技的不断进步和创新，高速线材轧制工艺也面临着新的挑战和机遇。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化随着社会发展和科技进步，高速线材轧制工艺必须不断优化和提升，以适应市场需求和环保要求，提高产品质量和生产效率。
本文从工艺改进、设备升级和人才培养三个方面探讨高速线材轧制工艺的提升与优化。
一、工艺改进1、模具优化设计模具是高速线材轧制过程中最重要的组成部分。
优化模具设计可以提高生产效率和产品质量，降低能耗和成本。
在模具设计中，需要考虑材料、几何形状、表面质量和润滑条件等因素，以确保产品达到预期质量要求，并尽可能减少材料浪费和能量消耗。
2、润滑技术改进润滑是高速线材轧制过程中必要的关键技术。
优化润滑技术可以降低摩擦阻力、延长模具寿命、提高产品表面质量和消耗能量。
目前，常用的润滑方式有干润滑、湿润滑和辅助润滑等。
可以根据不同类型的高速线材轧制工艺和产品要求来选择不同的润滑技术，以最大程度地提高生产效率和产品质量。
3、自动化控制自动化技术在高速线材轧制工艺中的应用越来越普遍。
自动化控制可以大大提高工艺稳定性、降低人工误差、节省能耗和减少环境污染。
例如，采用先进的测量和控制系统可以实时监测生产过程中的各个参数，从而调整和优化生产过程。
通过自动化控制，可以更加精确地控制高速线材轧制工艺，提高生产效率和产品质量。
二、设备升级机器设备是高速线材轧制工艺的核心部分。
随着生产工艺的不断发展和变化，机器设备也需要不断升级，以适应新的技术和产品要求。
例如，采用更加先进的设备可以提高生产效率和产品质量。
同时，考虑到环境保护和资源利用的要求，新型设备也应具有更高的能源效率和降低环境污染的能力。
2、生产线改造生产线改造可以提高生产过程的自动化程度，降低生产成本和能耗，提高产品的质量和产量。
例如，可以采用智能化的生产线控制系统，实现生产线上的实时监控和操作，从而快速响应生产过程中的变化，准确控制生产线的各个环节。
此外，合理布置生产线的设备和工艺流程，也可以优化生产过程。
三、人才培养1、培养专业技能高速线材轧制工艺需要高度的专业技能，如机器设备操作、模具更换、润滑技术等。
中国钢铁轧制技术的进步与发展趋势
中国钢铁轧制技术的进步与发展趋势随着我国经济的快速发展，钢铁材料产量的需求呈现出爆发式增长。
为满足市场需求，钢铁轧制技术也在不断发展和进步。
本文将从技术层面探讨我国钢铁轧制技术的进步与发展趋势。
一、高端钢铁材料的需求趋势我国的钢铁产业从存量革命到优质化引领，经历了快速发展。
当前，我国产量已经达到了全球领先地位。
然而，仍然需要满足更高端的需求，例如重要工程和高端用途的钢铁材料。
这些钢铁材料需要较高的机械性能、化学成分和微观组织，才能满足设计和使用要求。
在这种情况下，提高钢铁材料的热加工技术是至关重要的。
因为钢材的热加工过程会改变其物理性能和微观结构。
例如，精确控制钢材的温度和时间可以影响钢材的硬度、强度、韧性和延展性。
所以，钢铁轧制技术的研究和发展变得尤为重要。
我国的钢铁轧制技术从20世纪初开始逐步完善。
最初，轧制主要依赖于人工劳动和手工车间。
20世纪60年代，我国引进外国轧机和轧制技术，开始实施全面改造和技术革新。
此后，新的轧机、轧制好工艺和工具被引入，使得我国的钢铁轧制产量和质量得到了提高。
目前，我国正处于钢铁产业优化升级的时期。
技术创新和成果转化为我国钢铁产业的发展带来了广阔的空间。
作为最具代表性的热加工工艺，钢铁轧制技术的发展已经成为制约或推动我国钢铁产业进一步发展的关键因素之一。
1. 轧制工艺自动控制和模型预测钢铁轧制工艺自动控制和模型预测是未来发展的应用方向之一。
在轧制过程中，自动控制技术可以实现较高精度的温度和厚度控制，提高轧制效率和质量。
预测模型可以辅助操作员及时调整工艺参数、解决工艺失控问题，并且通过基于数据的思考和分析，推动轧制技术的进步。
2. 智能轧机系统智能轧机系统是未来发展的另一个应用方向，在轧制过程中可以监测并控制轧机参数，提高管控能力和监测效果。
通过大数据和机器学习算法的支撑，这种系统能够对钢铁轧制遇到的各种问题进行预警或自动修复，提升生产工艺的智能化和自动化程度。
3. 信息化和数字化技术信息化和数字化技术可以改变轧制过程中的人工操作和决策过程，提高操作及决策的准确率和精度。
高速轧机线材生产
1、线材生产的主要工艺装备手段：全连轧高速无扭线材轧机和控制冷却技术。
2、高速线材轧机：美国摩根公司的侧交45度；英国阿希洛公司的顶交45度；德国德马克公司的侧交15度/75度；意大利达涅利公司的平立交替高速线材轧机。
高速线材轧机的发展1.1线材轧机的发展与高速线材轧机的诞生A、横列式、半连续式、连续式、高速轧机B、二战结束时具有代表性的连续轧机：美国摩根公司为代表研制的精轧机组集体传动的二辊水平式轧机，德国施罗曼公司为代表研制的精轧机组单独驱动的平立交替式轧机，前者进行多线轧制时，椭圆轧件进入下一道必须扭转翻钢，最初为6架次，轧制速度为25.5m/s，当进一步提高速度是，首先受到进入精轧机活套的速度限制，当活套出口速度太高时甩尾、打结的故障频繁，后来改为8架次，速度提高到35m/s，活套入口速度则有14.1m/s降到13.8m/s，并且活套轧件的断面增大了，降低活套事故。
后者避免了扭转而且实现了单线轧制，但电机传动的速度精度低，不能控制在1%以内，达不到齿轮传动时相临轧机速比绝对不变的水平，结构高大，轧机高速运转震动大，速度不如前者，设备费用较前者贵近一倍，产品尺寸精度提高了20%，速度基本相同。
C、线材断面尺寸精度达到正负0.3mm时，若再提高精度对于低碳钢丝的拉拔就毫无意义了。
D、张力是造成线材同条尺寸差的主要原因之一。
轧件在未进入下一架之前，和后尾脱开前一架之后，头尾都建立不了张力，与中间有张力段比较头尾尺寸大。
理想的办法是无张力轧制，但在高速轧制的情况下，细小轧件的活套控制很难。
如采用微张力轧制再尽可能缩短轧机间距，则能将张力的危害减到最小。
实现微张力轧制必须提高传动精度，只有机组集体传动能达到这种要求。
1.2高速线材轧机的发展1.2.1高速线材轧机机型高速轧机：一般是最大轧制速度高于40m/s的轧机。
特点：高速、单线、无扭、微张力、组合结构、碳化钨辊环和自动化，产品特点是盘重大、精度高、质量好。
高速线材生产技术的发展趋势
¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡¡¢1965¡1970 1971¡1976 1977¡1979 1980¡1984 1985¡19951995¡ ¡¢£¤¥¦/¡m.s -1¡42 50 60 75¡80 100¡105 110¡120¡¢£¤¥¦/¡m.s -1¡ 5060 79 90¡100120 150１发展概况线材生产发展的总趋势是提高轧速、增加盘重、提高精度及扩大规格范围。
自６０年代第一台全新结构的摩根４５!高速线材无扭精轧机问世后，引起了线材生产领域的革命性变化。
线材轧制速度突破了以往的极限，达到４２ｍ／ｓ。
经过几十年不断的改进和更新换代，特别是８０年代以来由于各项制造技术、自动化控制技术的发展，检测技术的进步，使轧制速度突破１００ｍ／ｓ大关，最大达到１２０ｍ／ｓ。
坯料断面尺寸扩大到１５０ｍｍ"１５０ｍｍ#１６０ｍｍ"１６０ｍｍ，个别使用１８０ｍｍ"１８０ｍｍ，盘重达到２ｔ以上，线材规格上限扩大到!２０ｍｍ#２５ｍｍ。
一般可按速度将高速线材轧机划分为六代，其主要指标见表１：表１六代高速线材轧机主要指标我国自８０年代以来，线材生产有了长足的发展。
１９８０年我国线材产量为４５０"１０４ｔ，１９９９年已达到２６００"１０４ｔ，平均年增长９．７５％。
在今后一段时期内，由于经济仍处于高速发展阶段，全国的基础设施建设、住房建设、以及西部开发将增大对线材的需求。
据有关部门预测２００５年线材需求量将达到３０００"１０４ｔ，预计我国基本建设投资还将持续一段时间，过后线材需求量将逐步回落。
国内外先进热轧技术综述b
国内外先进热轧技术综述一、热轧生产发展历史1．国外热轧生产发展自从1926年第一套板带热轧机在美国诞生以来，热轧板带生产的发展已有70多年的历史，一般认为其间经历了三个发展时期。
20世纪60年代以前，全世界大约建造了70套板带热轧机，其中50%集中在美国和加拿大。
这一时期板带生产技术发展缓慢，轧线一般配置为100-150吨/小时的加热炉、全连续或半连续粗轧机、6机架精轧机、精轧出口速度10m/s左右、板卷单重4-11kg/mm、卷重5-10t，年产量150~200万t。
上世纪60~70年代是热轧板带生产发展的重要时期，共建成了约48套热轧机。
1960年，美国麦克劳斯公司最先在热轧板带精轧机上采用了计算机控制技术，这是热轧板带生产适应自动化操作发展趋势的一个划时代进步。
1961年，美国钢铁公司投产的2032 热轧板带轧机在精轧机上首次采用了升速轧制技术，从而突破了此前30多年没有改变的10~11m/s的精轧速度。
大型连铸板坯、步进式加热炉及高效冷却技术等也是在这一时期出现的。
在这一阶段，随着日本经济的高速增长，热轧生产发展的重心从欧美逐渐转移到了日本。
在引进当时欧美先进技术的同时，通过迅速的改进和创新，日本开发出了众多先进技术，使产品质量和产量得到了大幅提升，热轧生产呈现出大型化、高速化的趋势。
这一时期的主要特点是采用提高精轧速度、增大板卷单重、采用7架精轧机、加速轧制、厚度AGC控制及计算机控制等技术。
到上世纪70年代初，精轧速度达到26m/s以上，板卷单重可达35kg/mm、年产量达600万t。
在1973年石油危机、原料、燃料涨价、钢材需求疲软、劳动环境变化等背景下，热轧板带生产从追求大型化、高速度、大卷重转到了节能、节省资源、提高产品质量和金属成材率的方向。
在此后的10多年间，尤其是上世纪80年代，以日本为中心，热轧领域出现了众多节能与提高产品质量的技术，主要包括：1）为了节约燃料，开发了加热炉节能技术；2）为了有效利用高温板坯热量，开发了热装轧制（HCR）和直接轧制（HDR）技术；3）为了提高成材率，开发了氧化铁皮控制和切头控制技术；4）为了提高产品质量，开发了板厚、板宽、板凸度高精度控制技术。
我国高速线材生产装备技术述评
我国高速线材生产、装备、技术述评0．前言线材是钢铁工业的重要产品之一，它广泛用于各项基础设施建设、建筑工程建设和金属制品行业。
从线材轧机的发展历史来看，20世纪60年代以前，轧制速度达到40m／s之后就很难再提高了。
但是人们追求更为高效的生产工艺以提高轧制速度和成品精度的目标却一直没有停止。
在这一思想的指导下，1966年世界上第一台由美国摩根公司研制成功的高速线材轧机正式生产，给线材生产领域带来了革命性的变化，揭开了高速线材工业化生产的序幕。
我国1987年开始生产高速线材，受消费结构不断升级的影响和消费市场强劲拉动的作用，生产线越建越多，产量快速增长，呈现了在装备上追求高速、单线、无扭、微张力组合，在产品上追求高精度、高品质、大盘重等特点。
目前，我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家，2003年全国线材总产量4007万t，其中高速线材2704.75万t，占67.5％；2004年线材总产量4940．98万t，其中高速线材预计将占75％左右。
1．概况1)至2004年底，我国已有60个高速线材生产厂共77条生产线在生产。
主要设备靠引进的有32条；引进二手设备的有17条；我国自己设计制造的有28条。
这77条生产线中，20世纪80年代建成的有20条；20世纪90年代建成的有36条；21世纪初建成的有21条。
2)按地域划分，东北地区有8条；华北地区有19条；华东地区有28条；中南地区有13条；西南地区有8条；西北地区有3条。
按省市划分，河北省的高线产量最高，2004年产量约占全国高线产量的22％，其次为江苏省、上海市。
沙钢是我国目拥有高速线材生产线最多(4条)产量最高(年260万t)的生产企业。
3)1987年我国高速线材产量实现了零的突破，当年产量为36.06万t。
2004年产量约为3705万t，18年间高线产量增长了100倍左右。
从1997年开始，我国高速线材产量快速增长，每年平均递增量超过200万t。
新钢高速线材轧机成功开发无孔型轧制技术(对外).
新钢高速线材轧机成功开发无孔型轧制技术无孔型轧制是指轧件在上、下两个不刻槽的平辊间轧制,辊缝的高度既为轧件的高度,轧件宽度既为自由宽展后的轧件宽度,没有轧槽侧壁的夹持、参与变形作用。
轧制时只需改变辊缝就可调整轧件的断面尺寸,轧制的适应性极强,能优化棒线材连轧机的生产工艺。
新钢公司在高线轧机上采用无孔型轧制时先后进行了工艺选型、轧制断面设计及苣参数的确定、延伸的确定、宽展的确定和、轧辊直径的确定,对导卫装置及辅助设备进行改造。
并针对单鼓率和双鼓率的大小进行有效控制,并解决了轧件歪扭脱方现象。
2008年 6月开始 1#—— 4#轧机的无孔型轧制, 经过半年多的工艺稳定期, 2009年年初开始 5#—— 8#的无孔型轧制,成功实现了 1#-8#的无孔型轧制,至 2009年年底,累计轧制钢材 100多万吨, 钢种含 HPB235、 30—— 80、 65Mn 、 HRB400、 30MnSi 、 ML08AL 、 82B 等建筑与工业用钢。
无孔型轧制具有优良的除磷效果和均匀的轧件变形,有效提高品种钢尺寸精度及表面质量,开发无孔型轧制技术,只对原有设备进行了改造,投入少量资金,据计算,整个改制费用不足 15万元,却可创造巨大的经济效益。
该项技术填补了江西省的空白,提高了该厂的市场竞争力。
新钢公司高线轧机实现在线检测线材厂关键设备在线检测系统已建立并开始初步运行, 通过对该系统的有效运行,能准确掌握主要关键设备的动态情况,对采集信息进行分析研究,开展对设备的预知维修, 有效降低设备故障,杜绝设备事故,提高有效作业率,降低维修费用。
该检测系统于 2007年年底建立, 2008年上半年试运行, 下半年正常运行。
该工程实际上包括三个部分即:第一个部分是 ENTANC 在线自动巡检系统,覆盖新线预精轧机、精轧机、吐夹辊、吐丝机及 3H 和 4V 减速机,主要通过在线检测设备的振动量参数进行动态诊断,达到预知设备劣化趋势,采取预防性维修以消除设备事故。
国内外高精度轧制技术
第二章国内外高精度轧制技术的现状及其发展轧制产品尺寸精度的提高会产生巨大的经济效益。
钢材应用部门连续化自动化作业的迅猛发展，除要求钢材的性能均匀一致外，还要求钢材尺寸精度的提高。
板带材主要用于冲制各种零部件，因此要求厚度精度高，板形平直，以利于提高冲模寿命和冲压件的精度。
板带材除对厚度和板形精度要求高外，由于板带要进行涂镀深加工，因而对钢板表面粗糙度也有特殊的要求。
高精度棒、线、型材和管材可以减少加工件切削量。
因此，轧制产品的高精度比是轧制技术发展的重要趋势之一。
20世纪60~70年代完成了轧钢设备的大型化、高速化、连续化和自动化。
80年代以来，轧制技术发展的主要目标是提高轧制精度、性能，扩大品种，降耗增效，并进一步扩大连续化范围。
我国在高精度轧制技术方面做了大量的研究开发工作，一方面对引进的高精度轧制技术进行消化、学习，在此基础上结合我国的实际情况，自行开发出一些有关提高产品精度的基础理论和实用的先进工艺及装备，其中有些技术已达到或超过国外的先进水平。
但总体来说，由于我国钢铁企业的工艺设备水平落后，高精度轧制技术与国外发达国家相比，差距还是较大的，我国现有轧机90%以上尚达不到国外先进水平。
因此，提高我国产品的高精度比是我国钢铁工业发展的当务之急。
高精度轧制最大的优点是节约钢材，可提高钢材利用率1~5%。
高精度轧制技术最终反映在产品的尺寸精度上，但为了提高产品的尺寸精度，必将涉及到原料、工艺、设备、控制、仪表检测、轧制理论以及生产管理诸方面因素。
本书将对有关高精度轧制技术做一个较全面而系统的介绍，以供广大读者参考。
第一节热轧板带技术传统热带轧机以其品种规格全、质量高的优势，仍占据汽车、家电、涂镀层、优质焊管等质量要求高的薄板市场，其新技术主要有：（1）连铸坯的直接热装（DHCR）和直接轧制（HDR），实现了两个工序间的连续化，具有节能、省投资、缩短交货期等一系列优点，效果显著；（2）在线调宽，采用重型立辊、定宽压力机实现大侧压，重型立辊每道次宽度压下量一般为150mm，定宽压力机每道次宽度压下量可达350mm以上；（3）宽度自动控制（AWC），宽度精度可达5mm以下；（4）液压厚度自动控制（AGC），带钢全长上的厚度精度已达到±30μm；（5）板形控制，研制开发了HC、CVC、PC等许多机型和板形仪，可实现板形的闭环控制；（6）控制轧制和控制冷却，使钢材具有所要求的金相组织和更好的力学性能；（7）卷板箱和保温罩，以减少温降，缩小带钢头尾温度差；（8）全液压卷取机，助卷辊、液压伸缩采用踏步控制，卷筒多级涨缩；（9）无头轧制，将粗轧后的带坯在中间辊道上焊接起来，在精轧机组实现全无头连续轧制。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化一、引言高速线材轧制工艺是指通过一系列工艺步骤将原材料变成符合要求的高速线材的过程。
高速线材被广泛应用于建筑、公路、桥梁等领域，是现代工业中不可或缺的材料之一。
在高速线材轧制工艺中，提升和优化工艺是提高产量、提高质量、降低成本的关键环节。
本文将从高速线材轧制工艺提升与优化的角度展开探讨，希望能对相关从业人员提供一些帮助和启发。
二、高速线材轧制工艺的现状目前，我国的高速线材轧制工艺普遍存在一些问题，主要表现在以下几个方面：1. 设备陈旧：部分高速线材轧制厂家的设备陈旧，技术水平较低，无法满足市场对高速线材品质和产量的要求。
3. 能源消耗高：目前我国的高速线材轧制工艺中，能源消耗较大，造成了资源浪费和成本增加。
4. 产品质量不稳定：由于工艺水平不高，部分高速线材轧制厂家的产品质量不稳定，导致客户满意度不高。
由于以上问题的存在，高速线材轧制工艺亟需提升与优化，以适应市场需求和实现可持续发展。
针对高速线材轧制工艺的现状，其提升与优化的方向主要包括以下几个方面：1. 技术装备升级：通过技术装备的升级，可以提高高速线材轧制的生产效率和产品质量，降低能耗和生产成本。
具体来说，可以考虑引进先进的轧制设备和自动化生产线，提高工艺水平和生产效率。
3. 资源能源利用优化：优化高速线材轧制工艺中的资源和能源利用，降低生产成本，提高生产效率。
可以采用节能环保的生产工艺和设备，减少能源消耗和污染排放。
4. 质量管理提升：提升高速线材轧制工艺中的质量管理水平，加强对生产过程的监控和管理，提高产品的一致性和稳定性。
优化质量管理可以提升产品质量，提高客户满意度。
以上方面是高速线材轧制工艺提升与优化的主要方向，通过这些方面的改进，可以有效地提高高速线材轧制工艺的水平，满足市场需求，实现可持续发展。
1. 轧制工艺优化技术：通过调整轧制工艺参数、改变轧制工艺流程等方式，优化轧制工艺，提高高速线材的生产效率和产品质量。
高速无扭轧机产线材(盘条)的国际合作与技术交流实践
高速无扭轧机产线材（盘条）的国际合作与技术交流实践随着全球化的进程和经济的快速发展，国际合作与技术交流已成为各行业的常态。
在制造业领域，高速无扭轧机产线材（盘条）的国际合作与技术交流也变得日益重要。
本文将深入探讨该领域的实践经验和成果。
高速无扭轧机产线材（盘条）是一种先进的轧制技术，可以高效地生产出优质的盘条产品。
该技术的应用不仅可以提高产品质量和产能，还可以降低能源消耗和生产成本。
因此，各国都对该技术表现出浓厚的兴趣，并积极开展国际合作和技术交流。
首先，国际合作对于高速无扭轧机产线材（盘条）技术的发展至关重要。
通过与不同国家和地区的企业合作，可以吸收各方的先进经验和技术，进一步完善和提高自身的生产技术和设备水平。
例如，中国企业与德国企业合作，在技术交流和设备引进方面取得了重要突破。
通过德国企业的引进和培训，中国企业正在逐步提升自己的生产工艺和管理水平，实现技术水平的跨越式发展。
其次，技术交流是促进高速无扭轧机产线材（盘条）国际化的重要手段。
通过技术交流，不同国家和地区的企业可以共同研究和解决技术难题，共享先进的生产技术和管理经验。
例如，国际轧制技术研讨会的举办为不同国家的企业提供了一个交流与学习的平台，通过分享各自的经验和成果，参会企业可以共同推动高速无扭轧机产线材（盘条）技术的发展，并且形成技术标准和规范，推动国际化的进程。
此外，高速无扭轧机产线材（盘条）的国际合作与技术交流还有助于促进市场的拓展和产品的国际化。
通过与国外企业的合作，可以拓宽销售渠道，开拓更多的国际市场。
同时，不同国家和地区的企业可以利用各自的优势实现互利互惠，共同推动产业链的整合和优化。
例如，中国企业与东南亚地区的企业合作，在供应链管理和市场开拓方面取得了良好的成果。
通过共同开展营销活动和渠道建设，双方企业可以实现资源共享和市场共享，提升市场竞争力和产品的国际化水平。
然而，在进行高速无扭轧机产线材（盘条）的国际合作与技术交流实践时，我们也面临着一些挑战和难题。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化随着社会发展和科技进步，高速线材轧制工艺逐渐成为现代工业中不可或缺的一部分，其在建筑、交通、机械制造等领域有着广泛的应用。
目前我国高速线材轧制工艺仍存在一些问题，如轧制效率低、产品质量不稳定、能源消耗高等。
进一步提升和优化高速线材轧制工艺，对于我国工业的发展具有重要意义。
本文将从轧制工艺的优化方面进行探讨，为高速线材轧制工艺的提升提供一定的参考。
高速线材轧制工艺主要包括原料准备、预处理、轧制、冷却、卷取、检测等环节。
在这些环节中，轧制过程是最为关键的一环，直接影响产品的质量和效率。
轧制工艺的优化是提升高速线材轧制工艺的关键。
轧制工艺的优化需要从设备和工艺参数的优化入手。
轧机是高速线材轧制工艺的核心设备，其性能直接影响产品的质量和产量。
采用先进的轧机设备能够显著提升轧制工艺的效率和产品质量。
通过优化轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度、轧辊间隙等，可以最大程度地发挥轧机设备的性能，提高产品的成形精度和表面质量。
轧制工艺的优化需要关注原材料的选择和预处理工艺。
原料的选取直接影响产品的成分和性能，因此需要选择优质的原料，并通过预处理工艺对原料进行清洁、除杂、预热等处理，以保证轧制过程中的稳定性和一致性。
轧制工艺的优化需要关注产品的冷却和卷取工艺。
冷却工艺直接影响产品的组织结构和性能，通过优化冷却工艺，可以提高产品的硬度和强度。
卷取工艺则影响产品的卷曲性能和成形精度，通过优化卷取工艺，可以提高产品的整体质量和使用性能。
轧制工艺的优化需要加强产品检测和质量控制。
通过先进的在线检测设备和自动控制系统，可以实时监测和调整产品的形状、尺寸、成分等，保证产品的稳定性和一致性。
高速线材轧制工艺的提升和优化需要从轧制工艺的各个环节入手，通过优化设备、工艺参数、原料选择和预处理、冷却和卷取工艺以及产品检测和质量控制等方面，全面提升和优化轧制工艺，以满足当今工业对产品质量和效率的需求。
相信随着技术的不断进步和工艺的不断优化，我国高速线材轧制工艺将迎来更加美好的发展前景。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化作为金属加工制造中的重要工艺之一，高速线材轧制在现代工业中扮演着重要角色。
高速线材主要用于生产各种类型的螺纹钢、钢丝绳、铆钉、电焊钢丝和钢管等产品，应用范围广泛。
随着市场对产品质量和生产效率的不断追求，高速线材轧制工艺也需要不断提升与优化，以满足市场需求。
本文将重点讨论高速线材轧制工艺的提升与优化方案，并分析其在现代工业生产中的重要意义。
一、高速线材轧制工艺的特点高速线材轧制工艺与传统的钢材轧制工艺有所不同，其主要特点包括以下几个方面：1. 高速线材轧制速度快：高速线材轧制生产线往往具有较高的生产速度，通常在100米/分钟以上，有些甚至可达200米/分钟以上。
这要求生产线设备和工艺流程需要具有较高的稳定性和可靠性，以保证生产效率和产品质量。
3. 制品形状要求多样：高速线材轧制产品的形状多样化，既包括圆形的钢丝、钢管，也包括非圆形的螺纹钢、铆钉等。
这要求生产线设备需要具有较强的生产适应性和灵活性，以满足不同产品形状的生产需求。
1. 设备老化和磨损：由于高速线材轧制生产线的高速运行和长时间使用，设备往往容易出现老化和磨损，导致生产效率下降和产品质量不稳定。
2. 工艺参数调整不灵活：由于高速线材轧制工艺对产品尺寸精度和形状要求较高，工艺参数需要经常调整，但有些生产线设备的调整能力较弱，导致产品尺寸不稳定和受损。
3. 能耗较高：由于高速线材轧制生产线的高速运行和较高的生产需求，往往导致较高的能源消耗，这不仅增加了生产成本，也不利于环境保护。
4. 产品质量波动大：由于高速线材轧制工艺对产品质量要求较高，但受设备老化和工艺参数的不稳定影响，产品质量波动较大，不利于市场竞争。
针对高速线材轧制工艺存在的问题与挑战，可以采取以下几点方案进行提升与优化：1. 设备更新与维护：及时对高速线材轧制生产线的设备进行更新和维护，保证设备的正常运行和稳定性，减少因设备老化和磨损带来的质量问题。
2. 工艺参数自动化调整：引入自动化控制系统，对高速线材轧制生产线的工艺参数进行实时监控和调整，保证产品尺寸精度和形状稳定性。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化高速线材轧制工艺是钢铁生产中关键的生产环节之一。
随着市场对高强度、高韧性钢材的需求增长，高速线材轧制工艺的提升与优化显得尤为重要。
本文将从四个方面介绍高速线材轧制工艺的提升与优化，包括轧制设备改造、轧制参数控制、轧制质量保障和轧制自动化控制。
一、轧制设备改造目前，国内的高速线材轧制生产线大多数具有三种轧制方式：单通道轧制、双通道平行轧制和双通道串联轧制。
其中，双通道串联轧制方式可以有效提高生产效率和产品品质，但要求设备结构更加复杂，生产线长度更长，工艺控制难度更大。
对于现有的生产线，采用优化的轧制设备结构和加强设备维护保养可以提高设备使用寿命和生产效率。
同时，引进国外先进的轧制机组和自动成形设备，可以实现线材轧制的全自动化控制，提高轧制效率和轧制质量。
二、轧制参数控制在轧制工艺中，轧制机运转参数对线材产品的。
质量和生产效率具有重要影响。
针对高强度钢材的生产，需要合理调节轧制机运转参数，包括轧制力、轧制速度和轧制温度等。
提高轧制力可以促进晶粒细化和组织均匀化，同时也会增加轧制设备的负荷，需要考虑设备的承载能力。
增加轧制速度可以提高生产效率，但也会对产品质量产生影响，需要控制在合理范围内。
控制轧制温度可以防止结晶变形和退火软化，提高产品硬度和强度。
三、轧制质量保障高速线材轧制产生的线材产品具有高要求的机械性能和表面质量。
针对高强度钢材的生产，应该注重轧制质量控制，包括表面质量、尺寸精度和力学性能等指标的控制。
在生产过程中，需要进行基础效益测试，包括钢材力学性能测试和表面质量测试。
如果发现轧制过程中存在问题，需要及时处理。
同时，还需要加强生产过程中的工艺管理和质量监控能力，有效提高生产线的生产效率和产品品质。
四、轧制自动化控制随着信息技术和自动化技术的不断发展，高速线材轧制的自动化控制也得到了快速提升。
自动化控制需要将生产过程中的所有环节都过程监测和记录下来，从而实现全程自动化控制。
国内外高速线材轧制技术发展浅析
国内外高速线材轧制技术发展浅析作者：刘可可来源：《市场周刊·市场版》2017年第17期摘要：简要介绍国内外线材生产发展概况，论述了减定径机组、控轧控冷技术、合金钢高速无扭轧制的最新技术与应用情况。
关键词：高速线材；新技术；发展趋势一、发展概况线材生产发展的总趋势是提高轧速、增加盘重、提高精度及扩大规格范围。
自60年代第一台全新结构的摩根45o高速线材无扭精轧机问世后，引起了线材生产领域的革命性变化。
线材轧制速度突破了以往的极限，达到42m/s。
经过几十年不断地改进和更新换代，虽然我国已是线材生产大国，但与先进国家相比仍有很大差距，主要表现在高线比低、硬线及合金等高附加值线比低、控冷线材比低、总体质量水平低等。
因此，线材生产面临着结构调整的繁重任务，必须优化工艺结构、产品结构，才能增强市场竞争力。
二、轧制工艺的进步（一）轧制速度进一步提高由于各项制造技术、自动化控制技术的发展，检测技术的进步，使高速线材轧制速度已达120m/s以上，保证速度达112m/s。
由此带来以下三个变化：第一，随着轧制速度提高，线材轧机的规格范围扩大到φ26mm左右，可生产一部分过去只能由棒材轧机生产的产品。
第二，由于轧制速度提高，单线轧机产量增加，故多建单线及双线轧机，并且出现将多线轧机改建为双线或单线轧机的趋势。
第三，由于轧制速度提高，受入口速度限制的坯料断面允许进一步增加。
目前，对100m/s级的轧机坯料断面尺寸已扩大到150mm—160mm方坯，也有的使用180mm方坯，这对于保证线材产品质量和连铸生产都是有利的。
与此同时，坯料单重和成品盘重由于运输和开卷的原因仍维持在2t—2.5t之间，没有进一步增加的趋势。
为适应高速轧制，过去常用的中轧机组出口处的围盘已被取消，采用了直线的布置。
为抵消高速轧制时产生的过大温升，须采用无扭精轧机前的预水冷，并须在无扭精轧机内设置机架间水冷装置，在任何情况下，进无扭精轧机的轧件温度不能高于1000℃。
高速线材生产工艺技术
（ l ） 1986 年前，无高速线材轧机，高线比为零；线 材自给率为 60 ％。国内线材缺口很大，每年进口线材 200 ～ 300 万吨。国产线材质量较差，盘重小、化学成分 不稳定、表面质量差、尺寸公差大、性能也较差等。 （ 2 ） 1988 ～ 1992 年，国产线材有很大改观，高线比 近30%，线材自给率达 100%，进口逐年减少，出口逐年增 加，历史性变化的1991年，线材出口大于进口。 （3）1993～1994年，国产线材大幅增长， 但满足不了国民经济迅猛增长的需求， 造成线材大量进口，线材自给率降到 历史最低点57％。 （4）1995～1999年，国产线 材年净增长200万吨以上，高速 线材产量逐年大幅度提高， 到1999年高线比达46.7%， 这又是一个可喜变化。
国内外线材生产现状
据不完全统计，目前世界上有近300条高速线材轧 机，其中高速无扭线材轧机约 260 套（摩根式占 170 套），年产线材约7000万吨。其中高线产量约占80％ 以上，线材产量占钢材总产量 9 ～ 10 ％。各国的输出 量与输人量平均在20％左右。美国是世界上最大的线 材输人国，每年线材消费量约 800 万吨，而本国每年 只生产 400 ～ 450 万吨，输人量占 40 ～ 50% ；日本是世 界上线材输出量最大国，每年线材产量约 750 万吨， 输出量约 200 万吨；世界上线材产量最大的国家是中 国， 2004 年线材实际产量为 4940 万吨（其中 1/3 以上 的线材，是复二重轧机生产的）
代高线轧机技术新进展
(l ）无扭精轧机组。其发展趋势如下： 降低机组重心，降低传动轴高度，减少 机组的震动；强化轧机，增加精轧机组 的大辊径轧机的数量；改进轧机调整性 能。 （2）采用控温轧制与低温轧制。 （3）高精度轧制设备。 （4）粗轧机组的改进。
高速无扭轧机产线材(盘条)的优势及发展前景分析
高速无扭轧机产线材（盘条）的优势及发展前景分析摘要：随着工业化进程的不断推进，金属制造业的发展变得越来越重要。
高速无扭轧机作为金属材料加工的先进设备，具有高效、高精度、高质量等优势，受到了广泛关注和应用。
本文将对高速无扭轧机在产线材（盘条）生产中的优势以及未来发展前景进行深入分析。
一、高速无扭轧机的基本原理和工作过程高速无扭轧机是一种基于特殊原理的金属加工设备，应用于产线材（盘条）的生产中。
其基本原理是在材料加工过程中，通过控制轧机的辊型和速度，实现对金属材料的塑性变形，从而达到材料加工和成形的效果。
具体的工作过程如下：首先，将金属坯料通过进料系统送入无扭轧机的工作区域；然后，通过控制辊机的运动轨迹和速度，对金属材料进行塑性变形；最后，在辊机的作用下，金属材料逐渐变为线材（盘条）的形状。
整个过程中，高速无扭轧机具备高速、高效、高精度的特点，使得产线材（盘条）的生产变得更加便捷和高效。
二、高速无扭轧机产线材（盘条）的优势：1. 高效生产：高速无扭轧机能够实现高速连续生产，大大提升了产线材（盘条）的生产效率。
相较于传统的生产方式，无扭轧机能够快速完成金属材料的塑性变形，大大节省了生产时间和成本。
2. 高质量产品：由于无扭轧机具有高精度和高稳定性，能够对金属材料进行精细的塑性变形，从而保证产出的线材（盘条）质量更高。
其生产的产线材（盘条）具备一致的尺寸精度和表面质量，更适应了现代制造业对产品精度要求的不断提高。
3. 灵活性和适应性强：高速无扭轧机具备较高的适应性，能够应对不同规格和材质的金属材料加工需求。
通过调整辊机的工作参数和辊型组合，可以灵活地适应不同种类的金属材料加工，提高设备的使用效率。
4. 节约能源：高速无扭轧机采用先进的节能技术，能够有效地降低设备的能耗。
通过优化辊机的动力系统和控制系统，减少能量的消耗和废耗，实现了资源的最大化利用。
三、高速无扭轧机产线材（盘条）的发展前景：1. 技术创新：随着科技的不断进步和应用的推动，高速无扭轧机将会迎来更加先进和高效的技术创新。
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国内外高速线材轧制技术发展1 国内外高速线材轧制技术发展及现状1.1 70年代前后高速线材轧机简况（简单介绍）自1966年8月第一套高速无扭轧机在加拿大钢铁公司投产，直至70年代末，精轧机设计速度为50～70m/s，钢坯断面为80～130mm方，盘重800～2000kg。
1976年以后，出现了原西得得马克型，意大利达涅利型，得英财团的阿希洛型等高速轧机，单摩根侧交45°轧机占有绝对优势，在1966～1979年世界各国已建成投产的137套机组中占80%。
高速无扭精轧机组是高线生产的关键设备，它集中了当代线材生产工艺和设备的新成就。
该阶段的高速无扭轧机实现了高速、单线、连续无扭和微张轧制，采用∅150～∅210mm碳化钨辊环，采用了快速换辊和换导卫装置。
高速无扭轧机机架数量的选择和工艺布置特点如下：(1) 本阶段的轧制速度一般为60m/s，最大为75m/s。
为提高生产能力，一般采用粗、中轧机组多线轧制，精轧机组分线布置的方式。
在1978年前建成或改造的66家高线轧机中，24家为4线轧制，6家为3线轧制，二者约占总量的45%。
(2) 机架数随钢坯断面和成品尺寸不同而有所不同，但基本模式是粗轧7架、中轧8架、精轧10架布置方式，全线25架轧机，仅在精轧入口前有一活套，成品尺寸精度受连轧张力影响较大。
1.280年代高速线材轧制技术的发展（重点讲）80年代后，由于以连铸坯作为坯料的比例增加，连铸坯的断面尺寸趋于增大，及用户对小规格、大盘重线材需求量的日益增加，因而线材尺寸范围已扩大到∅5～∅25mm，精度要求也越来越高。
为适应这一发展，线材终轧速度已达到100m/s，设计速度达到120m/s，相应的钢坯断面尺寸均在∅130～∅160mm。
其技术进步表现在以下方面：(1)为实现无扭精轧机增速，原侧交45°轧机改为顶交45°V型轧机，向下旋转90°，设备重心下降，两根传动轴接近底面基础，机组重量较轻，倾动力矩减小。
同时轧线标高下降450mm，使设备重心下降，因而具有刚性增大，振动减小，运行稳定，噪音低，视野开阔，换辊检修方便等优点[1]。
1981～1990年摩根公司提供精轧速度超过100m/s(包括90m/s保证速度)的高速精轧机28套，其中1986年以后提供的100m/s 10套无扭精轧机均为V型结构。
其中较为典型的使1990年8月投产的巴西贝尔戈厂高速线材轧机，该套轧机共28道次，使用150mm×150mm ×12800mm坯料、轧制∅5.5mm线材时，终轧速度120m/s，单线年设计产量达60万t[2]。
与此同时，德马克由原侧交45°改为75°/15°，向下旋转30°，如酒钢、唐钢高线轧机；克虏伯公司将原侧交45°改为平－立交替，向下旋转45°，均向原阿希洛、达涅利公司的低重心方向发展。
(2) 为实现控温轧制和生产高硬度合金钢产品，轧机承载能力逐步提高，超重型轧机(VHD)被应用。
此时的摩根V型轧机除有重心降低的优点外，还将同架次的轧辊中心距增加(∅200mm机架增14mm，∅150mm机架增6.4mm)，从而增加了轴颈尺寸，辊轴抗弯强度提高25%，减少了辊跳和断轴次数，轧机向重型化发展，新型超重型轧机的承受能力时普通型的1.8倍。
(3) 为提高线材的综合力学性能，除日益完善轧后控冷外，开始采用控温轧制技术，一是降低开轧温度，二是精轧前强迫水冷，降低轧件进入精轧机温度。
对于高、低碳钢，粗轧开轧温度分别为900、850℃，精轧机入口温度分别为925、870℃，出口轧件温度分别为900、850℃。
为降低精轧机开轧温度，国外新建轧机分别在中轧机组前后增设水冷箱，以保证精轧温度为900℃；在无扭精轧机架之间设水冷导管，以使线材终轧温度为800℃，超重型轧机可以满足700～750℃的轧制要求。
国外较为典型的控冷生产线为日本君津厂、巴西贝尔戈厂和韩国浦项线材厂。
为实现无扭机架之间水冷，摩根轧机间距由710/630mm逐步改为800/750mM，V型轧机有的增至1200/820mm，摩根机组总长分别为5895、6850和10100mm，这与超重型精轧机结构的改进是一致的。
(4) 随着轧制速度的提高和单线生产能力的增大，不仅新建长淘汰了多线轧制方案，而且一些多线生产厂家，也改为双线或单线方式，以获取更好的产品质量和效益。
例如，1991年乌克兰Maeewka冶金公司建成了双线、年产120万t的高线厂；澳大利亚BHP公司，与1988年将1975年建成的4线50m/s轧机，改为双线100m/s轧机，钢坯断面由90mm×90mm 方增加到120mm×120mm方，最高机时产量达140t/h；“七五”期间，我国首钢第二线材厂、鞍钢股份有限公司引进的4线轧机，也分别改成双线和3线轧机。
(5) 为减小连轧张力对成品尺寸精度的影响，减少精轧工艺故障，出现了单线悬臂式平－立交替的4架活套轧制的预精轧机组，使全线的活套数量由1个增至5个，实现了无扭无张轧制；为减少预精轧占地，90年代摩根公司又将精轧顶交无扭轧制技术用于预精轧机，以取代平－立交替轧机。
该技术特别适用于现有高线轧机改造(鞍钢已应用了该技术)。
(6) 为使双线轧制的粗中轧机组生产高碳合金钢产品时，也实现无扭轧制，摩根公司为浦项3#轧机设计了平－立可转换机架，即生产普通产品时，全部水平机架双线轧制；生产合金钢产品时，采用平－立全无扭单线轧制，增加了生产的灵活性。
此外，为提高成品精度，粗中轧机组张力的闭环调节、成品热定径机和测径仪等技术也被应用于线材生产线中。
1.3 90年代高线轧制新技术（重点）1.3.1双机架台克森高精度轧机为满足老式摩根轧机现代化改造的要求，近年摩根公司推出双机架台克森(Tekisun)高精度轧机，该轧机安装在无扭精轧机和夹送辊之间，与现有无扭轧机配合使用。
可将轧制速度有70m/s增加到100m/s，同时成品尺寸公差可达到±0.1mm。
该技术已于1991年在西班牙和日本大同钢厂应用并获成功。
我国天津高线厂、首钢三线材厂筹建，鞍钢高线厂改造时，都曾考虑过采用该技术；张家港、湘潭高线厂预留了安装此轧机的位置。
1.3.2 双模块靠素精轧机组为进一步提高轧机利用率，降低金属消耗，简化操作，实现以最低成本生产出高质量的产品，达涅利公司最新推出了双模块高速精轧机组，将高速线材生产技术推向新阶段。
七主要设计思想为：(1) 工艺布置：160mm×160mm方坯→粗中轧机组12架→预精轧机组5架，其中后3架为大压下定径轧机→8+4双模块精轧机组(T.M.B)→夹送辊吐丝机→控冷线。
(2) 3架大压下定径轧机的压下量,变化范围大，可以通过调整辊缝(±5mm)和快速换机架(约4min)来实现,以满足“T.M.B”机组前导孔型所需要的变形量，使1#～14#轧机仅用1套孔型。
(3)“T.M.B”机组由2个相续的模块组成，第一模块由8架组成，共有3个孔型系统；第二模块由4架组成，共有5个套孔型，覆盖了∅5~∅20mm成品所有规格。
(4) 可将双模块分开布置，如将第二模块设在水冷段后，可达到下列效果：①第一模块轧出的轧件均大于∅8mm，可实现水冷箱常开操作，消除轧件头部无水冷带来的缺陷。
②在双模块机组之间配备高速切头尾飞剪，可取消盘卷人工切头切尾。
(5) 借助大压下定径机组，“T.M.B”机组可采用小压下量(约12%~16%)，成品精度达到±(0.08~0.10)mm。
双模块高速精轧机组的出现，给优质特殊刚线材生产带来巨大效益，具体表现在：(1)产品规格大，尺寸精度高，产品通常范围为∅5.5~∅20mm，使∅4.5~∅5.0mm和∅24~∅25mm的成品生产成为可能。
(2) 精轧速度高达120m/s，可提高小规格机时产量，单线达规格机时产量可达120t。
(3) 轧机利用系数≥90%，成材率≥97%，分别比传统轧机提高5%和0.5%。
(4) 全部产品可实现低温轧制，产品性能好，并可节能降耗。
2 国内高速线材生产技术的发展及现状（全面了解）2.1 国内高速线材轧机的研制及使用情况自70年代开始，我国即开展了45°无扭精轧机组的研制工作。
到目前，我国已有沈阳线材厂、齐齐哈尔特殊钢厂、攀钢、宜昌八一钢厂、苏州钢厂、南宁钢厂、通钢公司、泰州轧钢厂、三明钢铁厂、太原钢铁公司、无锡玉东钢厂、新余钢厂等12套国产高速线材轧机，除沈线、攀钢为双线外，其余均为单线，轧制速度为36～65m/s，总设计能力为170万t。
最近，北京钢铁设计研究总院研制出顶交45°新型精轧机。
其基本性能：轧速90m/s(设计为1085m/s)，产品规格∅5.5~∅20mm，精轧机架规格∅200×5+∅165×5，机组总延伸系数9.5，年生产能力30万t。
2.2 引进国外高线轧机概况(1)“七五”期间我国先后有11个厂家，从国外10家引进16条高速线材生产线，年生产能力达340万t。
引进的轧机种类繁多，性能各异，综合评价具有下列特点：①在装备上，有马钢、酒钢、唐钢的新设备，也有以首钢为代表的半新半旧设备和马尾中钢、青岛钢厂的旧设备。
②从制造厂家和轧机类型上，有摩根公司的45°侧交，德马克公司的75°/15°侧交，阿希洛公司45°顶交和达涅利公司的平－立交替式，兼容了世界各主要厂商制造的典型设备。
③轧制线数以单线、双线为主，也有3线、4线轧制，成品保证速度为50~90m/s。
在引进设备中，综合技术水平较高的有马钢、唐钢、酒钢，其后为首钢。
在达产速度上，首钢居于榜首，1995年首钢两厂实际年产175万t，是全国引进高线轧机设计总量的27%。
(2)为配合实施“八五”期间硬线达到120万t的发展规划，昆明、湘潭、天津高速线材厂又相继建成投产。
1996年又有张家港、包头和武港高线厂投产。
新投产的6家生产线(除武港双线外)均为单线。
为满足硬线生产要求，全线无扭轧制，精轧机选用先进的超重型“V”型轧机，设计速度在120m/s以上，保证速度超过100m/s，具有国外90年代技术水平。
见表1。
表1. “八五”及1996年投产的高线厂序号厂名简介线数保证速度/m∙s设计能力/万t坯料断面mm⨯mm盘重/t粗\中架机架数预精轧机架数投产日期年\月1 昆钢 1 105 35 150⨯150 2.0 6+6 6 1995.12 湘钢 1 105 38 150⨯150 2.0 6+8 4 1995.123 天钢 1 105 35 135⨯135 2.0 6+64 1995.54 包钢 1 105 35 150⨯150 2.0 6+18 4 1995.125 张钢 1 105 63 130⨯130 2.0 6+6 4 19966 武钢 2 105 70 200⨯200 1.8 6+10 4 1996.10双线平平到1996年末，全国引进高线轧机的厂家约为18家，设计能力为720万t。