电镀工序作业指导书的模板

电镀工序作业指导书

1.0目的

建立详细的作业规，籍以稳定品质，提升生产效率，并作为设备保养、员工操作的依据，此文件同时也是本岗位新员工培訓之教材。

2.0适用围

本作业规适用于本公司电镀班图形电镀工序。

3.0职责

3.1制造部职责

3.1.1员工按工艺提供的参数制造符合要求的产品并作相关的记录,领班对此进行监督和审核。

3.1.2领班負责对员工进行生产操作的培訓及考核。

3.2 品质部职责

品质部负责对制造部的品质、保养、操作、参数和环境稽核与监控，保证产品符合客戶要求。

3.3 工艺部职责

评估和提供生产过程中各种参数要求，及其实现之方法。

3.4维修部

生产设备的管理、维护和维修。

4.0 作业容

4.1工艺流程

4.1.1加厚铜（板电）作业流程示意图

上料→酸洗→电镀铜→溢流水洗→溢流水洗→下料→洗板烘干→自检→转下工序4.1.2图形电铜电锡基本流程示意图

上料→除油→溢流水洗→溢流水洗→微蚀→溢流水洗→溢流水洗→酸洗→电镀铜

→溢流水洗→溢流水洗→酸洗→电锡→溢流水洗→溢流水洗→下料→转退膜蚀刻4.2 电镀基本流程说明

4.2.1上料：戴手套作业，小心擦花板面，夹具夹紧板边防止掉板，同时夹板靠夹棍底部。

4.2.2除油：清除板面油污、灰尘、指纹印、氧化等。

4.2.3微蚀：清除板面氧化，粗化板面，增强板面与镀层的结合力。微蚀后的板面色泽一致呈粉红色。

4.2.4酸洗：除去铜表面轻微氧化膜，同时也防止上工序的残液进入镀铜液中，对镀液有一

定的保护作用。还活化铜面，便于电镀时铜的沉积。

4.2.5镀铜：实现孔壁及线路之厚度要求，保证其优良之导电性能。

4.2.6镀锡：作为碱性蚀刻之抗蚀层，形成良好之线路图形。

4.2.7烘烤：湿膜板用105℃烘15分钟以固化油墨，防止电镀时油墨脱落、渗镀、铜点等不

良现象的发生。

4.3 电镀线工艺参数和操作条件

4.4 行车操作程序

4.4.1行车操作程序参照文件：电镀操作规程（编号：MTL-PI-033）的4.1-4.4容进行操作。

4.5 生产前准备

4.5.1开启所有过滤泵和加热器。

4.5.2补充所有槽中的水位，通知化验室分析药水浓度。

4.5.3检查所有槽的温度。

4.5.4检查所有过滤泵性能，并定时更换过滤棉芯。

4.5.5检查水槽的流量及各槽的打气是否正常。

4.5.6检查自动添加控制器。

4.5.7检查飞巴运行是否正常。

4.5.8检查摆动是否正常。

4.5.9检查各整流器输入、输出状态是否正常。

4.5.10检查阴极座V槽接电位置是否正常。

4.5.11检查夹具是否有异常。

4.6工艺操作注意事项。

4.6.1夹板方式

1)上板需戴手套上板，手指不可伸入有效图形。

2)图电板件上板统一采用GTL面朝上板人方向，沉铜加厚板除外。

3)板与板之间必须紧密排列,在一般生产情况下是夹短边的,在不满一飞巴时可以考虑

夹长边。

4)盲孔、盘中孔、压接孔板加厚镀时以及所有图电板件，上板后每个飞巴需在最外面

夹棍的外螺栓上夹边条，边条长度控制在100-250mm,边条宽度控制在20-40mm。

如无边条用时，可将使用过的边条退锡后再行使用，但需确保退锡干净，未退锡的

边条条绝对不允许直接循环使用。

4.6.2浸泡稀除油操作

1)浸泡除油液操作:在图电上料夹板前，需要进行浸泡除油液操作的板件为：最小孔径

0.3mm以上、厚径比5以上和最小孔径0.25mm以下、厚径比4以上的板件。

2)浸泡除油液操作流程：双手持板缓慢将板件水平放入配制好的除油液，浸泡2-5S后，

缓慢将板件水平取出，停滴2-5S后将板件水平放入清洗水槽中漂洗2-5S后，板件水平取出，停滴2-5S后直接夹板。

3)浸泡除油液槽配制；上板浸泡除油槽加40L清水，取电镀线除油缸槽液4L加入搅拌

均匀即可使用。

4)清洗水槽配制；在胶盆直接注入清水即可。

5)稀除油液与清洗水槽的使用周期：稀除油液与清水每班配制一次，当班使用后直接

更换。

4.6.3打气控制

对于板厚小于0.4mm的板件电镀时，需使用薄板挂具上板，并需将打气关小到1/2，但做厚板前又要恢复。

4.6.4电流计算

详细电流计算方式见编号为：MTL-PI-034《电镀电流设定作业指导书》

1)加厚铜电流计算：

单面电流=[ 板长(in)*板宽(in) *0.0645*挂板数+边条面积]*电流密度(A/ dm2)

2)图形电镀电流计算：

单面电流=[单面电镀面积（dm2）*挂板数+边条面积]*电流密度(A/dm2)

电镀锡电流计算：单面电流=[单面电镀面积（dm2）*挂板数+边条面积]*电流密度(A/dm2)