成品出货检验控制程序
成品出货检验管制程序
成品 检验
入
库
仓库打印 “订单欠料表”
仓管安排货品，通知品检检验
OQC 检验
MRB 控制程序
品质主管审核
仓库发货
R 修 订 记 录
版次 A/2
修订年月日 2005/05/04
修订内容之摘要 修订优化整个文件
核准
审查
制作
8 附图: 成品入库检验和出货检验流程图
R 修 订 记 录
版次 A/2
修订年月日 2005/05/04
修订内容之摘要 修订优化整个文件
核准
审查
制作
华懋五金有限公司
文件编号 制作部门 Q-2-012 品质部 标 题 制作日期 成品入和出货检验管制程序 2001/09/01 版 次 A/2 页 次 2/2
华懋五金有限公司
文件编号 制作部门 Q-2-012 品质部 标 题 制作日期 成品入库和出货检验管制程序 2001/09/01 版 次 A/2 页 次 1/2
1 目的 确认成品和出货之品品质符合客户品质要求。 2 范围 适用于所有成品入库检验(FQC)和成品出货检验(OQC)过程。 3 定义：无 4 职责： 4.1 仓 库：负责成品包装及入库和出货产品的准备。 4.2 仓 库：负责成品点收入库、防护及通知品检检验和产品发货。 4.3 品保部：负责制定和依据成品入库检验（FQC）标准和和出货检验（OQC）标准判定合格与 否，以确保出货品质满足客户要求。 5 内容: 5.1 成品检验入库检验（FQC） 5.1.1 检验前准备：成品 FQC 检验员在成品 FQC 待检区查看相关的需要待检的成品，准备好 成品检验标准、产品图纸、PMP 及相关的检具等。核对相关产品是否与标识卡上的一 致。如果不一致，与全检班的负责人确认。如果一致，开始进行检验。 5.1.2 检验的执行：按照成品 FQC 检验标准和 PMP 规定抽取需要检验的产品。对抽取的产品 进行依据图纸、检验标准、PMP 等进行检验。 5.1.3 检验后的标识、隔离和记录：对于检验合格的产品，有检验员放入成品 FQC 合格卡 (绿)。对于不合格的产品放成品 FQC 不合格卡(红)。同时将产品转移到成品 FQC 合格 区或 FQC 不合格卡区。同时将检验结果记录在《成品 FQC 检验报告》上。 5.1.4 检验后产品的处理：对于检验合格的产品。通知仓库入库。对于不合格的产品，将处 理结果记录在 FQC 不合格卡(红)上。具体参考按照《MRB 管制程序》执行。 5.2 成品出货检验（OQC）: 5.2.1 仓库提前一天打印“订单欠料表” 。 5.2.2 仓库按“订单欠料表”内容安排货品数量和存放在待 OQC 检验区，通知 OQC 检验。 5.2.3 检验前准备：成品 OQC 检验员在成品 OQC 待检区查看相关的需要待检的成品，准备 好成品检验标准、产品图纸、PMP 及相关的检具等。核对相关产品是否与标识卡上的 一致。如果不一致，与仓库的负责人确认。如果一致，开始进行检验。 5.1.2 检验的执行：按照成品 OQC 检验标准和 PMP 规定抽取需要检验的产品。对抽取的产品 进行依据图纸、检验标准、PMP 等进行检验。 5.1.3 检验后的标识、 隔离和记录： 对于检验合格的产品， 有检验员放入在成品标签上盖 “品 保 PASS”章。对于不合格的产品在成品标签上盖“品保 REJ”章。同时将产品转移到 成品 OQC 合格区或 OQC 不合格卡区。 同时将检验结果记录在 《成品 OQC 检验报告》 上。 5.1.4 检验后产品的处理：对于检验合格的产品。通知仓库出货。对于不合格的产品，将处 理结果记录在 OQC 不合格卡(红)上。具体参考按照《MRB 管制程序》执行。 5.1.5 出货检验报告的准备：OQC 检验员根据受控的《客户出货要求品质资料清单》准备好 相应的出货资料。并将所有的资料保留一份存档。 6 参考资料: 6.1 纠正与预防措施程序 6.2 MRB 管制程序 7 表单: 7.1 成品 FQC 检验报告 7.2 成品 OQC 检验报告 7.3 客户出货要求品质资料清单
出货检验有哪些程序
出货检验有哪些程序出货检验也叫最终检验是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验。
经检验合格的产品才能予以放行出货。
出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
出货检验是验证产品完全符合客户要求的最后保障。
当产品复杂时，把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。
因此，当它们在装配后往往不能再进行单独的检验。
出货检验需履行的程序如下：1．检验准备(1）营销部根据出货日期提前2天通知品管部安排检验人员对成品进行检验。
(2）品控部在进行检验前2小时，通知仓库进行检验的协作准备。
(3）根据出货通知内容和品控部通知时间，仓库把需要检验的待出货成品搬运至验货区，并挂上“待检”牌。
2．出货检验(1）出货检验员按照抽样标准抽样，必要时，按顾客要求执行抽样。
(2）出货检验员依产品样板、工艺标准、客户相关要求资料及《最终检验指导书》对产品进行全面检验。
3．检验项目(1）外观检查。
检查产品的外表是否有刮花、伤痕、污渍、水渍，产品是否变形、受损、配件、组件、零件是否有松动脱落、数量不符及配置错误等。
外观评判必须参照《成品检验标准》及相关样品，评判人员的能力和资格由品控部主管验证。
(2）尺寸检验。
检查产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装材料尺寸是否符合标准。
(3）功能特性试验。
检查产品的物理、化学特性是否产生变化和环境对产品的影响程度以及是否有漏水等功能性问题。
(4）使用寿命试验。
在模拟状态下或破坏性试验状态下，检测产品的使用寿命参数。
(5）产品包装和标识检查。
产品包装方式、数量、包装材料使用，以及标签的位置和书写内容等是否正确。
4．不合格判定根据抽样计划及执行抽样的结果，出货检验员判定不合格的数量，若无法判定时上报品控部主管进行判定，确定不合格品的数量及处理意见；必要时，依实际抽样情况决定是否需要全检。
成品及出货检验控制程序
文件制定/修改履历表制/修订日期版本/版次制定/修订内容制定/修订人审核人批准人2018-03-20 A/0 本次新制订，按ISO9001:2015标准建立。
编号：XXX/FM-QESP13-01/V:0/2018.04.01一、目的为了确保成品质量能够满足标准规定及客户的要求，特制订本程序。
二、范围适用于本公司QA及QC对成品入库前及出货前检验。
三、定义无四、权责4.1生产部（各车间）：负责成品组装后，在包装前由QC进行成品检验工作，不良品的返工等。
4.2仓务部：负责对合格成品之入库储存管理。
4.3品质部：由QA负责成品的入库前检验。
4.4市场部：成品入库后，根据客户的交货计划，通知船务和仓务部安排出货，并跟进出货状态。
五、作业程序5.1 例行检验5.1.1在例行检验前应确认来料检验和过程检验均己完成，且满足规定要求。
5.1.2由QC检验员在产品包装前，对产品的安全、性能（耐压、接地、性能、外观）进行100%全检，并将测量的结果记录在《制程QC报表》（XXX/FM-QESP34-01,附件一）中。
5.2成品入库检验5.2.1 经制程检验合格的产品摆放于成品待检区，由品质部QA依据《AQL抽样标准》和《成品检验指导书》进行最终成品抽检，并将检验结果记录于《品质检验报告》（XXX/FM-QESP34-02,附件二）中。
其过程的标识参照《标识和可追溯性控制程序》。
5.2.2《品质检验报告》中结果判定为接受，进行系统报产，可以安排出货。
5.2.3《品质检验报告》中结果判定为退货，将会退货给生产部，安排翻货，同时品质部开出《内部物料/成品纠正措施表》给生产部，由生产部进行原因分析并制订改善措施，最终品质部负责确认改善效果。
5.2.4针对退货需要翻货的产品，继续依照5.2.1要求进行，同时对照之前的不合格项目进行逐项确认。
特殊情况或适用时，可进行加严检验。
5.3检验不合格品的处理QC和QA在检验过程中，产生不合格依照《不合格输出控制程序》执行。
OQC出货检验控制程序
文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保出货品质稳定，特制定本程序。
1.2.适用范围凡本公司生产完成之后的产品，在出货前的品质管制，悉依本程序执行1.3.权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2、出货检验规定2.1.成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库方，每一订单的成品可以以一批或数批的方式交验入库。
2.2.成品出货检验同一订单（生产指令单）的成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：2.2.1由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验；2.2.2客户授权由本公司品管部派员作出货检验；2.2.3上述两种情况以外的产品，本公司视同（2）款的情形，由品管部派员作出货检验。
2.3.客户验货配合2.3.1业务部提前联络客户验货人员到本公司验货；2.3.2品管部协助客户做抽样及检验工作；2.3.3由客户出示检验报告，品管部存档并汇总。
2.4.合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格的产品，可以办理出货手续。
2.5.拒收返工2.5.1客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）的产品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门；2.5.2品管部、生产部联合制定返工的对策，其中：2.5.2.1品管部主导返工的对策和返工的作业流程；2.5.2.2生产部负责返工作业必要时，因返工时间较长，由生产部做计划调度按排2.5.3返工后，生产车间视同其他成品，依交验逐批经FQC最终检验入库。
2.5.4待整个订单批（生产指令批）返工并检验合格入库，再由客户验货人呀或品管部人员进行复检。
2.5.5品管部负追踪后续生产的预防改善对策。
2.6.特采出货2.6.1特采申请下列情形，业务部，生产部可提特采申请：2.6.1.1产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售;2.6.1.2出货时间紧迫；2.6.1.3其他特殊状况。
出货检验控制程序(含表格)
出货检验控制程序（ISO9001-2015）1.0目的：确保交付给客户的产品符合客户品质要求。
2.0范围：凡本公司所销售之产品均属之。
3.0定义：无。
4.0权责：4.1品保部：产品出货前的检验工作。
4.2制造／仓储：出货产品的包装和搬运，交货工作。
4.3生管：制订出货计划和出货交付运输安排。
5.0作业内容：5.1生管课依据客户订单交期或排程做出生产出货计划表以E－MAIL或PAPER 档的形式通知到品保、仓储、制造等各相关单位。
5.2制程产品在入库前需经过OQC检验，仓储根据出货需求，把待出货之产品移置到“OQC待检区”。
5.3OQC依据《SIP》、承认样本及限度样品的要求对出货前的产品进行抽样检验，并把检验结果记录在《制程巡检／抽检品质记录表》及《出货检验报告单》中。
5.4抽检时OQC按每个栈板为一个批次或小件以不超过1000PCS为一个批次，按照《ISO2859抽样计划》正常单次抽样，AQL：MA为0.4，Mi为0.65。
出现客诉问题需重点检查，无客诉问题产品则以出货前的查核为主。
如有客户要求，则按客户要求标准进行。
5.5OQC检验判定合格：5.5.1OQC依据《检试验管理程序》的要求在《产品标识单》上盖“OQCPASS”章。
5.5.2制造依据《产品标示单》OQC的标识进行入库。
5.6OQC检验判定不合格：5.6.1OQC把不合格现象或不合格样品呈报上级主管后，确认为异常，则发出《品质异常联络单》给相关责任单位处理与改善，并要求相关责任单位在《品质异常联络单》背面会签。
具体依照《品质异常处理流程》执行。
不合格批，每一栈板朝外的最上层的左上角贴《不良品标示单》，注明相关不良现象等内容。
具体依照《检试验管理程序》执行。
5.6.2经OQC判定的不合格品依据《不合格管理程序》进行处理；相关单位评审是否采取纠正措施或预防措施，如需采取纠正措施或预防措施则依据《纠正与预防措施管理程序》执行。
如果不采取纠正措施，因出货紧急，在不影响功能的情况下，由生管或业务提出特采申请，具体依照《特采作业流程》执行。
出货检验控制程序V1
出货检验控制程序2.范围：适用于本厂生产之成品入库前或出货前的检验过程控制。
3.职责：3.1品质部：负责成品之检测标示与记录；OQC负责新产品在首次出货检验时召集相关群体人员进行CEPQ体验;3.2生产单位：负责成品送检及不合格之处理。
3.3成品仓管：负责库存成品出货前送检。
4.定义：无5过程识别图：6.程序内容：6.1出货前检验：6.11凡出货前产品均由成品仓管依《出货请检单》交OQC人员验货，或保存超过半年库存成品，由仓管申请交OQC复查。
6.1.2原则上以同一出货批次、同一订单号的同一产品数量为一批次进行抽查，以便于追溯。
6.1.30QC员依据抽样计划对送检成品进行抽样，按《0QC检验规范》及客户样板或工程签核样板对所抽样本进行检验，检验完成后，OQC员所检验结果详细记录于《0QC检验报告》，并呈主管以上人员或其代理人审核。
6.1.4当有客人来验货时，同业务和OQC人员准备相关资料及样板等，成品仓仓管配合进行。
6.2成品检验要求：6.2.1检验人员依据抽样计划对送检成品进行抽样。
6.2.2检验人员按照《0QC检验规范》或客人确认的样板及要求进行检验。
每批检验都需对CEPQ要求进行验证。
并反馈于报表。
6.2.3如果适用，检验人员需依据产品说明书之要求，对所检验的产品进行安装检验，安装检验所使用之配件和相关工具只限用被检产品的内配件箱工具。
6.2.4当有新产品在首次出货检验时,应由OQC组织相关群体人员进行该产品的CEPQ体验（主要体验群体应为非专业人员），并将体验过程记录于体验表内，同时对体验结果进行分析跟进.6.3检验结果标示处理6.3.1检验合格：OQC人员在《出货请检单》和产品标签上加盖α0QCPASSED”印章。
6.3.2检验不合格：a.OQC人员在《0QC检验记录表》上注明不合格及详细不合格原因，并在不合格成品上作出标示。
把《0QC检验记录表》交生产主管或生产经理确认，不合格成品按照不合格品控制程序进行处理。
成品检验控制程序
*****公司成品检验控制程序温馨提示：本文件为本公司机密文件，未经许可，不得私自外借或复印！修订履历1、目的为确保成品在出货前的检验与测试得以有效控制，确保所出的成品都在可控范围内，提高客户的满意度同时提高公司的品质形象;2、范围适用于所有完成生产工序待入仓及出货的产品检查；3、定义与术语无4、职责4.1、品质部：QA负责成品的检验与测试，并将结果填写在成品检验报告中，确保资料的真实性；4.2、品质部：总监负责成品入仓或成品出货检验报告的确认；4.3、仓库：负责成品入仓、出货的处理过程；5、作业内容5.1、验收标准5.1.1、检验与测试计划：产品最终检验与测试由QA实施，在未检验前将包装好的产品放置于待检区，QA根据成品检验标准或客户要求进行检验与测试，检验结果必须是符合标准或客户要求；5.1.2、检验时QA需依《成品检验标准》、样品等资料进行检验，且把每个检测资料的判定结果都填写在《成品检验报告》上；5.1.3、产品检验抽样标准依《抽检检验规范》实施；5.2、判定结果与处理5.2.1、合格批：由QA检查员填写《成品检验报告》经品质部主管审核，核准判定合格后，检验员在产品外包装箱的产品标签上盖上“PASS”合格印章，以便相关部门明显识别并移到成品合格区；5.2.2、不合格批：经检验判定为不合格批，检查员填写“不合格标识卡”并在产品批挂上，通知相关人员依据《不合格品控制程序》跟进；5.2.3、《成品检验报告》如客户需要随货提供给客户，则由品质部确认提供；5.2.4、每批产品出货前均需经过检验，未完成检验的产品或检验不合格的产品不可入仓或出货；5.3、产品出货放行5.3.1、出货前，由QA核对出货产品规格、型号、品号、包装等无误，并在成品状态标识卡上盖“PASS”合格印章或在出货单上签字确认；5.3.2、提供合格品的成品检验报告与客户所需要的有关档案资料给仓库，方可出货。
5.4、仓存成品出货检验；5.4.1、品质部收到销售部发出的“出货通知单”后，按所列出的产品名称、规格、编号、数量，先了解近期是否有相同产品被客户反映过不良，而需要在抽检过程中作出特别的检验与分隔；5.4.2、入仓一星期之内货品（产品标签日期为准）可获免检查，但外包装及标识需保持完整。
ISO9001：2015成品出货检验控制程序
1． 目的对最终产品进行检验(包括客户的来料加工成品)，使成品的品质、数量、规格满足顾客的要求。
2． 适用范围适用于公司最终产品的检验和试验。
3． 主要职责3．1 生产部包装负责:产品的包装,标识,将产品存放于待检区,并通知品控部巡检检验.3．2 品控部巡检负责:负责产品的抽检及产品状态的标识及检验重大品质异常的提出；4． 定义无5． 工作程序5.1 最终产品检验与试验控制流程图5．2 成品出货检验5.2.1 品控部巡检依据“抽样计划表”及对应之“成品出货检验标准”要求进行抽样。
5.2.2 品控部依相关成品检验标准及相关检验指导书、样板、图纸等实施检验,并填写〈成品检验报表〉。
5.2.3 检验合格，在成品出货标签上盖“PASS ”章或签名,有相关工序开立<成品入库单>,交给仓库正式办理入库手续，；5.2.4 检验不合格，由品控部巡检在整架产品上贴”NG ”标识 (注明待处理方式), 同时在产品上的“出货标签”上签名，将产品放于不良品区(如条件允许).对问题较为严重的,品控部巡检须开立〈品质异常通知单〉连同拒收样品通报上级主管及相关单位。
具体以“不合格品控制程序”处理。
5.3.5 如出货紧急或其它原因（原则对成品的品质没有致命或重大的影响），需要特采使用时，可由生产部/销售部提出〈物料鉴审单〉经过相关部门会审后，方可特采使用，具体依“物料鉴审控制程序”处理。
5.3.6 所有检验产品的标识以“产品标识/可追溯性控制程序”处理；5.3.7对于重复性发生，品质严重超出允收水准的重大品质不良的，为防止不良再次发生,品控部巡检须提出〈纠正/预防措施要求书〉，责令责任单位进行原因分析及改善对策，具体依“纠正与预防措施控制程序”处理。
5．4 记录的保存〈成品检验报表〉由品控部保存期限为一年，具体依“质量记录控制程序”为准。
6．相关文件6．1《检验标准》6．2《抽样计划表》6．3《不合格品控制程序》6．4《物料鉴审控制程序》6．5《纠正与预防措施控制程序》6．6《质量记录控制程序》7．应用表单7．1〈成品检验报表〉---------------------------7．2〈物料鉴审单〉----------------------------------7．3〈纠正/预防措施要求书〉--------------------------。
成品出货检验控制程序 (2)
***食品有限公司
成品出货检验控制程序
文件编号：FW-QCP-16 版次： A/1
1. 目的：
建立形成文件的程序，对平和坊公司的成品出货检验进行控制，确保卫生质量合格的产品才会出厂，才会出货到消费者。
2. 范围：
适用于平和坊公司成品出货检验的管理。
3. 职责
品质部负责主导成品出货检验的控制。
4. 程序：
4.1 生产部生产完毕包装好并标识的产品，应通知品质部进行检验。
4.2 品质部依据《抽样标准》、《产品检查指导书》的规定，对生产部生产完毕包装好并标识
的产品进行检验,判定合格与否。
4.3 品质部判定不合格的成品，应标“不合格标识”，通知生产部隔离处理，按照《纠正措
施控制程序》执行。
4.4 对于成品被判定为不合格，品质部应开出“纠正预防改进措施要求报告”要求生产部进
行原因分析，采取改进措施，具体见《纠正措施控制程序》。
4.5 品质部判定合格的成品，应标“合格标识”，通知生产部办理入库手续。
4.6 品质部应及时填写“成品检验报告”，并签署姓名。
4.7 没有标“合格标识”的产品或标识不清楚的产品，一律视为不合格品，应通知品质部重
新检验。
4.8没有经过成品出货检验合格的产品一律不得放行。
5、相关文件：
5.1《纠正措施控制程序》
6、相关记录：
6.1 成品出货检验报告
第 1 页，共1页。
成品检验控制程序
________________________________________________________________________________版本发行原因编写/修改审核批准实施日期A0 初版发行2022/11/01成品抽样检验工作流程明确检验目的抽样方案确定与实施检验结果分析形成检验报告开始品质部明确成品检验的目的，即及时发现、去除产品质量隐患成品检验主管根据检验的目的和要求选择合适的抽样方案品质部经理对抽样方案进行审核，并最终确认抽样方案主管依据相应的质量标准、程序要求对成品样本进行检验主管对检验结果进行分析主管根据检验分析结果编制“成品抽样检验报告”品质部经理审阅“成品抽样检验报告”并提出修正意见主管重新修订“成品抽样检验报告”，经经理审批后下发及存档结束成品入库送检工作流程入库检验准备成品检验检验结果处理开始工厂在成品入库前通知品质部做好检验准备品质部接到通知后做好产品检验准备，包括抽取样本、设备仪器准备、人员安排等成品检验主管依照规定的程序、质量要求，严格对所抽取的样本进行质量检验主管根据检验结果填写“成品入库检验记录表”主管对质量检验数据进行分析判断主管编制“成品检验报告”，并报送上级领导是否存在质量问题否是品质部形成不合格品处理意见，报主管领导审批生产单位及其他相关部门对不合格品进行相应处理结束第一次样品检验二次样品检验批量投产开始依据相关规定及要求，将生产的样品提交品质部主管依据规定的操作程序与质量要求对样件进行检验主管出具“样品检验报告”并上报领导是否符合质量要求否返工重新生产样品是工厂进行小批量试产并送检主管对样品的特性等方面进行检验主管出具“样品检验报告”并上报领导是是否符合工厂根据质量管质量要求理部的建议，大批量投入生产否工厂调整工艺后，重新生产品质部应定期对产品进行质量检验，填写“产品检验记录表”品质部定期汇总相关质量记录，并存档备查或者做研究之用结束样品检验准备出货检验检验结果的处理开始营销部通知品质部准备检验样品品质部安排相应成品检验做好样品出货检验准备主管依据相应的质量标准、操作流程对指定的出货批次进行随机抽样和检验否检验是否合格是主管判断是否需要测试是是测试是否合格否品质部发出退货不良品分析报表工厂根据品质部份析的原因处理退货批次相关部门办理出货手续结束否规范成品检验流程，对成品质量进行有效控制，防范不合格产品流出厂外。
成品出货控制程序
文件制修订记录1.目的为保证成品出货装柜作业规范化，更加制度化，确保产品在装柜的过程中不会发生错装、漏装，以及防止产品在装柜过程中的损坏和不合理而造成的安全隐患，确保产品及操作人员的安全。
2.范围适用于成品及各种装车/柜的工作人员的安全操作。
3.职责3.1客服负责下发《出货通知指令》,并提供货柜车辆信息及箱唛、装车方式。
3.2品质部负责对成品入库前外包装、数量、标识检查并确认。
3.3仓库负责按此程序装柜及成品搬运，并监控出货装卸车整个过程。
3.4保安部负责对货柜车进厂前的检查登记，装柜过程的监督及放行。
4.程序4.1装车前4.1.1货柜车进入厂区后，由成品仓管员引导至装卸平台，并核对司机身份、货柜车的信息与客服提供的信息是否相符。
4.1.2在装货前，成品仓管员须对柜体主要（前部、左部、右部、顶部、底部及柜体外门等……）检查柜体是否有破、洞、虫、油污等可疑东西，货柜是否完好，是否有破损现象。
如.是：应拍照留存并立刻反馈给客服相关人员知会并确认。
4.1.3装柜前，成品仓管员对货柜的卫生进行清扫，确保装卸叉车的行驶安全。
4.1.4按客服提供的出货通知指令、装箱单、箱唛等相应产品料号、名称、规格、数量等备货并检验与出货通知指令是否一致。
4.1.5装柜前，须检查产品的外包装是否完好，标识是否清晰等。
4.1.6以上如有不符合现象，应立即通知仓库主管，由仓库主管进行确认上报与相关部门进行处理，在没有通知的情况下不允许装柜。
4.2装车中4.2.1装柜时，由成品仓管员负责跟进现场指导，协助装柜专职人员不得在未经允许的情况下私自改变装柜方式和出货数量。
4.2.2装柜时，未经允许的无关人员不得进入装卸区（3M）内及进行相关操作，如发现无关人员擅自监柜负责人应及时给予制止。
4.2.3叉车操作员，应经特种设备权威机构进行专业培训授权持有特种设备作业人员许可证，方可上岗作业。
4.2.4成品装车时，要使成品底部负荷均衡，不要使负荷偏在一端或一侧，特别是要严格禁止货物重心在一端的情况。
成品检验控制程序
5.4成品在仓库存放一个月以上的，出货前仓库人员应通知品质部进行检验。
5.5成品检验之异常状况依《不合格品控制程序》、《纠正措施控制程序》处理。
5.6成品检验的状况应记录在成品检验报告上。
6.参考文件：
6.1《产品最终检验标准》
（无）
5.作业内容：
5.1生产部将包装好的成品放置“待检区”并通知品质人员进行检验。
5.2品质人员按“成品检验标准”之要求作检验判定，若客户有特殊检验要求时,依客户要求作业。
5.3若判定结果为允收时,品质部人员在包装上盖合格章,生产部将合格产品置放于合格品区,仓库依[仓库管理及产品防护]处理。
5.3.1若判定结果为拒收时,品质人员在产品外包装上贴上“不合格”标,生产部将不合格品放置在“不良区”再行安排重工作业。
6.2《不合格品控制程序》
6.3《纠正措施控制程序》
文件修订记录
版本/版次
修订日期
修订章节
修 订 产完成的产品,都符合标准或客户需求,防止不良品流入市场。
2.范围：
适用于产品包装前后及出货前之检验。
3.权责：
3.1产品包装及送检:生产部
3.2成品入库前检验及质量判定:品质部
3.3成品出货前检验:品质部
4.定义：
成品检验控制程序
成品检验控制程序1.0目的对成品及最终出货产品的检验进行规范化，防止未经检验与不合格产品的非预期性使用与交付。
2.0范围适用于成品及最终出货的检验控制活动。
3.0职责3.1质量部门负责成品检验控制程序的归口管理，负责产品的出货检验并出具成品检验报告。
3.2生产部负责成品入库时填写《成品入库验收单》提交质量部检验及相应成品的标识以及不合格品的返工返修作业。
如不符合手续，质量部有权拒绝检验。
3.3仓库负责成品入库及成品发运前的出货审核与验收。
4.0定义无5.0程序5.1成品检验5.1.1成品检验员根据成品检验标准及相关作业指导书进行对成品进行全检或抽检检验。
5.1.2检验合格的成品由成品检验员在《成品入库验收单》签字并做好合格标识，成品检验员将检验结果详细记录于相应成品检验记录上，该报告一式二份，一份交质量部存档，另份和《成品入库验收单》随成品交仓库，由仓库办理相应入库作业，资料由仓库统一存档。
5.1.3检验不合格的成品由成品检验员做好不合格标识，该批产品退回相应生产班组，填写《返工/返修单》交相关生产返修/返工，相应班组进行全数检验，剔除不合格后方可提交重新检验，按《不合格品控制程序》执行。
5.1.3.1成品检验员判定不合格的成品如需要返工/返修时，填写《返工/返修单》交相应车间返修/返工。
必要时，质量部指定返工/返修流程，相应车间人员应严格按照相关的返工流程进行返工/返修作业。
5.1.3.2返工/返修时，检验员应对返工/返修的过程进行监督，完工后产品检验员进行重新检验并按《制程检验控制程序》填写检验记录。
返工/返修品后合格的返修品随《返工/返修单》、《首件、巡查、终检检查项目表》、《成品入库验收单》等重新入库，相关资料由仓库保存。
5.1.3.3连续返工/返修多次以后依旧判定为不合格的返修品，做报废处理。
5.1.3.4检验发现不合格品需返工/返修时，由责任工序相应生产人员在工作时间外自行负责，公司不承担返工/返修费用。
出货检验控制程序
5.3.1不合格之出货产品，由品管部确认NG判退,以“重工处理单”知会资材，并按“不
合格品管理程序”及“纠正预防措施管理程序”处理(涉及到产品无法重工,需报废处
理,以“报废作业办法”处理)。
5.3.2确需重工的产品，如为急料时，OQC附NG样品及“重工处理单”，由资材安排
告”上，以便日后追溯，检验OK时，需核对实物与“交货资料”内容是否一致。
5.2检验合格时，,在“货品外箱”盖上“PASS”章，并填写相关的“出货检验报告”，
如客户有要求时，则须填写相应之“出货检验报告”随同产品附一份给客户，原件
本厂保存。
5.3检验不合格时，在包装上贴上ห้องสมุดไป่ตู้色“不合格标签”，将成品移至不合格品区，并须
4.2品管部：成品出货之品质检验。
4.3各部门:成品出货异常处理。
5、作业内容：
5.1作业说明:
5.1.1仓库人员备货完毕后,并及时通知OQC人员检查人员抽检检验。
5.1.2 OQC人员依“成品检验规范”、“图纸/SIP”、“承认书”及“抽样计划作业办
法”实施抽样检验，允收标准为CR:0 ,MA：1.5，MI:2.5,并做出允收或拒收之判定，将检验结果记录于“出货检验报
6.3文件及记录控制程序
6.4产品标识与追溯控制程序
6.5返工、报废管理办法
6.6抽样计划作业办法
6.7成品检验规范
7、引用表单：
7.1QA验货报告
7.2返工处理单
7.3特采申请单
7.4报废申请单
7.5可靠性测试报告
7.6品质异常处理报告
责任部门重工。
5.3.3重工OK的产品，由责任部门重新报检于OQC，依此程序流程要求作业。
成品检验控制程序
成品检验控制程序成品检验控制程序目的：本程序旨在加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，确保出货品的产品品质。
范围：本程序适用于入库前完成品、外发加工成品检验。
原则：程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确。
作业控制：1.成品检验的内容：1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等。
1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理。
1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等。
2.检验前作业：2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管。
2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内。
3.检验作业：3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练。
3.2 检验须依照成品检验标准执行。
3.3 检验结果须填入成品检验报告。
3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序。
4.检验后处理：4.1 成品检验合格的入库作业：4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》。
4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业。
4.2 成品验退作业：4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。
检验不合格品，按按不合格品控制程序处理。
4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单”。
4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检。
4.3 成品报废作业：4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单”。
4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃。
4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃。
5.来料包装检验：5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形。
5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。
对照AVL检查供货商是否在AVL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR 单。
5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。
成品出货检验控制程序
成品出货检验控制程序一、背景公司生产的成品需要出货给客户，为确保产品质量，必须进行出货检验。
出货检验工作涉及到检验人员、检验设备和检验方法等多个环节，其中控制程序是保证检验过程规范化和检验结果可靠性的关键。
二、目的本文旨在制定一套成品出货检验控制程序，以确保检验过程符合质量管理要求，检验结果准确、可靠。
三、具体内容1. 检验人员出货检验工作由具有相关检验技能和经验的人员进行。
检验人员应当经过企业内部培训和考核后，取得相关检验技能证书。
每次检验前，应当进行检验人员培训和确认，并记录在相应的检验记录表中。
2. 检验设备出货检验工作需要使用各种检验设备，如检验夹具、量具等。
这些设备应当符合国家检验标准和相关技术规范，并按照质量管理要求进行校验、标定和维护。
3. 检验方法出货检验应当采用可靠的方法进行。
检验方法应当经过科学的设计和验证，并按照规范进行执行。
在检验过程中，应当注意检验条件的稳定性，并定期对检验方法进行改进和优化。
4. 检验流程成品出货检验应当按照规定的程序进行。
具体检验流程可以分为如下阶段：（1）检验前•。
•。
•，确认各项检验参数。
（2）检验过程•，记录检验数据。
•，进行再次检验。
如仍不合格，按照相关标准进行处理。
（3）检验后•，记录检验结果。
•。
如不合格，按照相关标准进行处理。
5. 检验记录检验记录应当真实、准确、完整，并符合质量管理要求。
检验记录包括检验计划、检验程序、检验方法、检验数据、检验报告等。
四、实施成品出货检验控制程序的实施可以参照如下步骤：1. 制定检验计划根据产品类型和出货频率，制定相应的检验计划。
检验计划应当包括检验内容、检验标准、检验周期等。
2. 设计检验程序根据检验计划，设计检验程序。
检验程序应当包括检验流程、检验环节、检验方法、检验要求等。
3. 培训检验人员对参与出货检验的检验人员进行培训和考核，确保其具备相关检验技能和经验。
4. 校验检验设备对出货检验所需的各种检验设备进行校验、标定和维护。
出货检验控制程序
出货检验控制程序
引言
为确保产品质量并满足客户要求，本公司制定了出货检验控制程序，旨在规范出货检验流程和标准。
适用范围
本程序适用于所有出货产品的检验，包括但不限于以下品类：xxxx。
检验标准
出货产品必须符合本公司制定的产品质量标准。
具体标准详见《产品质量标准文件》。
检验流程
检验前准备
1. 根据产品质量标准文件，确认出货产品需要进行哪些检验；
2. 准备出货产品、检验设备和记录表格；
3. 检查检验设备是否完好，并进行必要的校准和验证。
检验执行
1. 检验员按照操作指南进行检验；
2. 如出现不合格情况，进行退货、返工或销毁等处理；
3. 如出现重大问题，应立即向上级检验员或质量负责人汇报。
检验记录
1. 检验员应当及时完成检验记录；
2. 检验记录应当真实、准确、完整，并加盖公司章和检验员签名。
检验结果处理
合格品处理
合格品应当及时包装并送往出货仓库。
不合格品处理
不合格品应当进行退货、返工或销毁等处理。
具体做法详见《产品质量管理文件》。
责任分工
检验员
1. 按照程序要求进行检验；
2. 及时完成检验记录。
质量负责人
1. 负责程序的执行和监督；
2. 对程序进行定期审核。
结论
本出货检验控制程序为确保产品质量的重要手段，将得到执行，并不断完善和提高。
同时，希望所有职员做到质量第一，共同维护
公司形象。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
成品出货检验控制程序
1目的
规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量；落实产品完全符合指定之质量要求，针对成品入库及出货前实施有效检验与测试。
2适用范围
本程序适用于金硕杰科技品管部QA检验员，针对本公司所生产及外购成品入库、出货之检查。
3职责和权限
3.1 生产部：成品制作、包装、标示备货。
3.2 品保部：对完成品、出货产品进行抽查或全检、对成品做客观正确的判定标示。
3.3 仓库：成品入库仓储及出货作业。
4控制流程图
5内容及要求
5.1生产按生产指令单生产备货，成品完成后生产填写“入库申请单”明确标识：产品型
号、指令单号及批量大小；转交QA检验员依照抽样计划规定实施抽样。
5.2 QA检验员依品质标准对该产品进行检验。
5.2.1 QA检验员收到生产“入库申请单”后，依次查找工作指令单、工程技术资料图
纸、成品检验规范、包装规范、抽样计划表等相关资料，并实施抽样检验。
5.2.2 QA检验包括产品包装、外观、电性能、结构、可靠性等；
包装检验：
A.外箱之完整性(有无封好箱，有无破损等) 。
B.品名料号规格检验：标示品名及料号规格和实物吻合性，有无品名料号标示。
C.数量检验：标示数量和实物吻合性，有无数量标示。
D.唛头印刷有无模糊不清、重印、错误；纸箱颜色是否与样本颜色相符。
外观检验：
A.产品颜色检验及产品部件之完整性。
B.主要检验刮花、擦伤、异物、脏污、黑点、毛边、压伤、变形、裂纹等﹐
具体参考产品检验判定标准。
结构检验：
每一批量随机抽测，成品依“工程图纸”中重要尺寸进行量测并记录；并确认装配后LED是否有压痕；透镜、灯头、螺丝要装配到位是，检查是否有松动现象。
功能测试：模拟客户使用，按指令单要求或测试要求设置输入电压、负载等测试条件，验证产品输入电流、输入功率等参数。
可靠性验证，新产品按要求做振动试验，批量生产时定期不定期抽样做型式实验。
5.2.3 所有加工完成的产品在包装前，经过终检员检验后方可包装；
QA检验员并对产品包装检验的项目，贴纸、标识、箱唛等内容信息进行逐一核对。
5.3 QA检验员将结果记入<<QA检验报告>>和<<入库申请单>>；合格时，《入库申请单》需
盖QA PASS印，生产单位方可凭<<入库申请单>>入库。
5.4 不合格时，QA检验员将<<入库申请单>>转生产单位并开立<<品质问题处理单>>；工程
分析相关责任人填写纠正措旋。
并按《不合格品控制程序》、《纠正措施控制程序》实施。
5.5 不合格批经返工、不合格品经维修返工；生产按以上要求重新填写“入库申请单”报
检；QA检验员再次检验。
5.6 未满足技术要求、顾客要求的不合格品，要电话给客户确认，如果客户要求，可寄样
给客户确认OK后，才能放行。
有分歧的判定，经有关授权人员批准方可放行。
技术参数经工程部主管确认，外观允收经品质主管确认；总经理批示签字后出货。
6 相关文件
6.1产品抽样方案
6.2不合格品控制程序
6.3纠正措施控制程序
6.4预防措施控制程序
7 质量记录
7.1入库申请单
7.2 QA检验报表
7.3品质问题处理单。