轴类零件的加工
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热处理（表面淬火、渗碳淬火等），动平衡，探伤，过渡圆角等。
1.1 轴类零件加工概述
6
轴类零件的材料、
➢不重要的轴：普通碳素钢Q235Ａ、Q255Ａ、Q275Ａ等，不经热处理； ➢ 一般轴类零件：35、40、45、50钢等，正火、调质、淬火 ➢ 中等精度而转速较高的轴：40Cr等合金结构钢，调质和表面淬火 ➢ 精度较高的轴：可选用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn等，也可选用球墨铸铁， 调质和表面淬火 ➢ 对于高转速、重载荷条件下工作的轴,选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr 等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢，渗碳淬火或氮化 。 ➢ 结构复杂（曲轴）——HT400、QT600、QT450、QT400
1.2 传动轴加工工艺及其分析
23
4、热处理工序的安排
该轴需进行调质处理。它应放在粗加工后，半精加工前进行。如采用锻件毛坯，必须首先 安排退火或正火处理。该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处理。
5、加工顺序安排
除了应遵循加工顺序安排的一般原则，如先粗后精、先主后次等，还应注意：
（1）外圆表面加工顺序应为，先加工大直径外圆 ，然后再加工小直径外圆，以免一开始 就降低了工件的刚度。
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
25
图4-2CA6140型车床主轴简图
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
2.
26
通过对主轴的技术要求和结构特点进行深入分析,根据生产批量、设备条
件、工人技术水平等因素,就可以拟定其机械加工工艺过程。表4-1为CA6140型
车床主轴加工工艺过程简表。
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
堵 头 万能外圆
中心 磨 床
孔
M1432A
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
31
表4-1 CA6140型车床主轴加工工艺过程简表
17
外圆
柱面
粗磨 Morse No.6 锥孔（重配
Morse No.6 锥 堵）
内圆磨床 M2120
18 粗精铣花键
堵头 中心
孔
花键铣床 YB6016
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
1.1 轴类零件加工概述
7
轴类零件的毛坯 轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件
➢ 光轴、直径相差不大的阶梯轴，采用圆钢作为毛坯； ➢ 直径相差较大的阶梯轴．比较重要的轴，应采用锻件; ➢ 只有某些大型、结构复杂的异形轴，可采用球墨铸铁铸件； ➢ 毛坯经过加热锻造后,可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布,从而获得较高 的抗拉、抗弯及抗扭强度,故一般比较重要的轴,多采用锻件。 ➢ 自由锻造多用于中小批生产,模锻适用于大批大量生产。
1.2 传动轴加工工艺及其分析
2) 工艺方案分析
16
传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面 M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8µm），最终加 工应采用磨削。其加工方案：
① 轴颈M、N、P、Q和轴肩G、H、I等主要表面应先车后磨， 主要工艺路线为：粗车—调质—半精车—磨削。
1.1 轴类零件加工概述
8
轴类零件的热处理 ➢ 锻造毛坯在加工前,均需安排正火或退火处理(含碳量大于ω(C)=0.5％的碳 钢和合金钢),以使钢材内部晶粒细化,消除锻造应力,降低材料硬度,改善切削 加工性能。 ➢ 为了获得较好的综合力学性能，常要求调质处理， ✓ (1)毛坯余量大时，调质安排在粗车之后、半精车之前,以便消除粗车时产生 的残余应力。 ✓ (2)毛坯余量小时，调质可安排在粗车之前进行。
大端锥 孔
Z55 钻床
14 热处理
高频淬火前后支撑轴颈，前锥孔、 90g5 外圆、短锥及 Morse No.6
锥孔，45～50HRC
高频淬火 设备
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
30
表4-1 CA6140型车床主轴加工工艺过程简表
精车各外圆并车 15 槽
中 心 数控车床
孔
CSK6163
16 粗磨二段外圆
1
轴类零件的加工
1.1 轴类零件加工概述
2
功用——支承传动件、传递扭矩或运动、承受载荷，一定的回转精度
结构——回转体零件，长度大于直径
➢ 组成：圆柱面、圆锥面、端面、沟槽、圆弧、螺纹、键槽、花键、其他表
面（如横向孔等)
➢ 分类：光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴（曲轴、凸轮轴、偏心轴和花键轴
等）图4-1所示。
27
表4-1 CA6140型车床主轴加工工艺过程简表
序 号
工序名称
1 备料
2 锻造
精锻
3 热处理
正火
4 锯头
铣削切除毛坯两端
铣端面、钻顶尖 5孔
6 粗车（荒车） 粗车各外圆面
7 热处理
调质 220～240HBS
工序内容
定位 基准
加工设备
立式精锻 机
专用机床
外圆柱面 专用机床
中心孔及 卧工车床
外圆
C620B
（2）轴上的花键、键槽等表面的加工应在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。
轴上矩形花键的加工，通常采用铣削和磨削加工，产量大时常用花键滚刀在花键铣床上加 工。以外径定心的花键轴，通常只磨削外径键侧，而内径铣出后不必进行磨削，但如 经过淬火而使花键扭曲变形过大时，也要对侧面进行磨削加工。以内径定心的花键， 其内径和键侧均需进行磨削加工。
34
3. 1) 由于主轴是多阶梯带通孔的零件,切除大量金属后,会引起残余应力重新 分布而变形,故安排工序时,一定要粗精分开,先粗后精。 (1)粗加工阶段:切端面钻中心孔、粗车外圆等。 毛坯处理:备料,锻造,热处理(正火),工序1～3。 粗加工:工序4～6。 目的:切除大部分余量,接近最终尺寸,只留少量余量,及时发现缺陷。
1.2 传动轴加工工艺及其分析
21
1.2 传动轴加工工艺及其分析
但下列情况不能用两中心孔作为定位基面： （1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面， 或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。 （2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出 通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采 用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出 宽度不大于2mm的60º内锥面来代替中心孔； ②当轴有圆柱孔时，可采用图右所示的锥堵， 取1∶500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵 锥度与工件两端定位孔锥度相同； ③当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵的 心轴，简称锥堵心轴，如右图b所示。使用 锥堵或锥堵心轴时应注意，一般中途不得更 换或拆卸，直到精加工完各处加工面，不再 使 用中心孔时方能拆卸。
8 车大端名部
卧式车床 C620B
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
表4-1 CA6140型车床主轴加工工艺过程简表
9 仿形车小端各部
中心孔、 短锥外
仿形车床
圆
CE7120
10 钻深孔
车小端内锥孔 （ 配 1 ： 20 锥 堵）；用涂色法 11 检查 1：20 锥孔，
接＝50触％ 率
夹小端、 专用深孔 架大端 钻床
1.1 轴类零件加工概述
5
位置精度 ➢ 普通精度的轴,配合轴颈相对支承轴颈的径向圆跳动一般为 0.01～0.03mm, ➢ 高精度的轴为0.001～0.005mm。 ➢ 端面圆跳动为0.005～0.01mm。
➢ 一般说来,轴类零件的各加工表面均有表面粗糙度的要求。 ➢ 支承轴颈的表面粗糙度要求为Ra0.16～0.8μm。 ➢ 配合轴颈的表面粗糙度Ra为0.63～3.2μm。 其他技术要求
1.2 传动轴加工工艺及其分析
10
如图为减速箱传动 轴工作图样。
1.2 传动轴加工工艺及其分析
11
1.2 传动轴加工工艺及其分析
12
1.2 传动轴加工工艺及其分析
13
如图为减速箱传动轴工作图样。 左图的技术要求 ：
公差都是以轴颈M和N的公共轴线为 基准。 外圆Q和P径向圆跳动公差为0.02， 轴肩H、G和I端面圆跳动公差为0.02。
18
1.2 传动轴加工工艺及其分析
19
1.2 传动轴加工工艺及其分析
20
2、划分加工阶段
该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中 心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等）， 粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。
3、选择定位基准
轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零 件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是 相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是 轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而 且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地 加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。
1.1 轴类零件加工概述
9
➢ 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可纠正因淬火引起的局部变形。对精 度要求高的轴，在局部淬火后或粗磨之后,还需进行低温时效处理(在160℃油 中进行长时间的低温时效)，以保证尺寸的稳定。 ➢ 对于氮化钢(如38GrMoAl)，需在渗氮之前进行调质和低温时效处理。对调 质的质量要求也很严格，不仅要求调质后索氏体组织要均匀细化，而且要求离 表面0.8～0.10mm层内铁素体含量不超过ω(C)＝5％，否则会造成氮化脆性而 影响其质量。
表
19
32
外圆
柱面
4-1CA6140
铣键槽
型
车
床
主
20
轴
加
工
车大端内侧面及
工 艺
三段螺纹（配螺 母）
过
程
简
21
表
粗精磨各外圆及 E、F 两端面
铣床 X52
堵头 中心
孔
卧式车床 CA6140
堵头 中心
孔 万能外圆 磨床 M1432A
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
33
表4-ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ CA6140型车床主轴加工工艺过程简表
（3）轴上的螺纹一般有较高的精度，如安排在局部淬火之前进行加工，则淬火后产生的变 形会影响螺纹的精度。因此螺纹加工宜安排在工件局部淬火之后进行。
该轴的加工工艺过程见表4-2
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
24
1. 支承轴颈Ａ、Ｂ是主轴部件的装配基准,它的制造精度直接影响主轴部件的 回转精度,故对它提出的要求很高。 主轴锥孔安装顶尖和工具锥柄,其中心线必须与支承轴颈的中心线严格同轴, 否则会使工件产生圆度和同轴度误差。 主轴前端圆锥面、端面是安装卡盘的定位表面。为保证卡盘的定心精度,主 轴前端圆锥面与支承轴颈同轴,端面与主轴的回转中心线垂直。 主轴上的螺纹是固定与调节轴承间隙的。当螺纹中径对支承轴颈歪斜时会 引起锁紧螺母的端面跳动,轴承位置发生变动,引起主轴径向圆跳动。因此对螺纹 的要求高。
1.2 传动轴加工工艺及其分析
14
1.2 传动轴加工工艺及其分析
15
1．传动轴工艺分析
1) 传动轴的主要表面及其技术要求 ① 轴颈M、N、P、Q：IT6; Ra0.8 m ；P,Q对M,N轴线径 向圆跳动公差为0.02mm。 ② 轴肩G、H、I： Ra0.8 m ；均对M,N轴线端面圆跳动 公差为0.02mm。 ③ 螺纹M24×1-6g：6级精度。 ④ 键槽8和12：IT9；侧面 Ra3.2 m ； ⑤ 材料40Cr，调质220～240HBS。
夹大端、 卧式车床 架小端 C620B
28
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
29
表4-1 CA6140型车床主轴加工工艺过程简表
车大端锥面（配
Morse No.6 号锥 堵）；车前端锥
12 面及端面；用涂 色法检查 Morse
N率o.6＝锥3孔0％，接触
夹小端、 卧式车床 架大端 C620B
13 钻大端端面各孔
堵头
22
中心
孔
粗精磨圆锥面
专用组合 磨床
23 精磨 Morse No.6
内 锥 孔 ， Morse
No.6 内 锥 孔 用
涂色检＝查30，％接触
率
，
Morse No.6 内锥
孔对主轴端面的
位移为±2mm
24 检验
按图样技术要求项目检验(终检)
外圆 柱面
主轴锥孔 磨床
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
刚性轴（L/d≤12）
挠性轴（L/d＞12）
1.1 轴类零件加工概述
3
图4-1轴的种类
1.1 轴类零件加工概述
4
轴类零件的主要技术要求
轴类零件的重要表面是轴颈和轴肩，包括配合轴颈(装配传动件)和支承轴 颈(装配轴承)。根据零件的使用性能要求，其主要技术要求有： 尺寸精度和几何形状精度 ➢ 直径精度通常为IT6～IT9,有时可达IT5。 ➢ 几何形状精度(圆度、圆柱度)应限制在直径公差范围之内。 ➢ 要求较高时,则应在零件图上专门标注形状公差，取公差的1/2，1/4 。
② 车、磨均以两端中心孔为定位精基准。两端中心孔可在粗 车之前加工出。
③ 两段螺纹在半精车阶段车出。 ④ 两个键槽在磨削之前铣出。 ⑤毛坯选用Ø 60热轧圆钢料。
3) 工艺过程
下料—粗车—调质—修研中心孔 —铣键槽—修研中心孔—磨削 —检验
1.2 传动轴加工工艺及其分析
17
表4-2
1.2 传动轴加工工艺及其分析
1.1 轴类零件加工概述
6
轴类零件的材料、
➢不重要的轴：普通碳素钢Q235Ａ、Q255Ａ、Q275Ａ等，不经热处理； ➢ 一般轴类零件：35、40、45、50钢等，正火、调质、淬火 ➢ 中等精度而转速较高的轴：40Cr等合金结构钢，调质和表面淬火 ➢ 精度较高的轴：可选用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn等，也可选用球墨铸铁， 调质和表面淬火 ➢ 对于高转速、重载荷条件下工作的轴,选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr 等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢，渗碳淬火或氮化 。 ➢ 结构复杂（曲轴）——HT400、QT600、QT450、QT400
1.2 传动轴加工工艺及其分析
23
4、热处理工序的安排
该轴需进行调质处理。它应放在粗加工后，半精加工前进行。如采用锻件毛坯，必须首先 安排退火或正火处理。该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处理。
5、加工顺序安排
除了应遵循加工顺序安排的一般原则，如先粗后精、先主后次等，还应注意：
（1）外圆表面加工顺序应为，先加工大直径外圆 ，然后再加工小直径外圆，以免一开始 就降低了工件的刚度。
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
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图4-2CA6140型车床主轴简图
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
2.
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通过对主轴的技术要求和结构特点进行深入分析,根据生产批量、设备条
件、工人技术水平等因素,就可以拟定其机械加工工艺过程。表4-1为CA6140型
车床主轴加工工艺过程简表。
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
堵 头 万能外圆
中心 磨 床
孔
M1432A
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
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表4-1 CA6140型车床主轴加工工艺过程简表
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外圆
柱面
粗磨 Morse No.6 锥孔（重配
Morse No.6 锥 堵）
内圆磨床 M2120
18 粗精铣花键
堵头 中心
孔
花键铣床 YB6016
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
1.1 轴类零件加工概述
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轴类零件的毛坯 轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件
➢ 光轴、直径相差不大的阶梯轴，采用圆钢作为毛坯； ➢ 直径相差较大的阶梯轴．比较重要的轴，应采用锻件; ➢ 只有某些大型、结构复杂的异形轴，可采用球墨铸铁铸件； ➢ 毛坯经过加热锻造后,可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布,从而获得较高 的抗拉、抗弯及抗扭强度,故一般比较重要的轴,多采用锻件。 ➢ 自由锻造多用于中小批生产,模锻适用于大批大量生产。
1.2 传动轴加工工艺及其分析
2) 工艺方案分析
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传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面 M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8µm），最终加 工应采用磨削。其加工方案：
① 轴颈M、N、P、Q和轴肩G、H、I等主要表面应先车后磨， 主要工艺路线为：粗车—调质—半精车—磨削。
1.1 轴类零件加工概述
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轴类零件的热处理 ➢ 锻造毛坯在加工前,均需安排正火或退火处理(含碳量大于ω(C)=0.5％的碳 钢和合金钢),以使钢材内部晶粒细化,消除锻造应力,降低材料硬度,改善切削 加工性能。 ➢ 为了获得较好的综合力学性能，常要求调质处理， ✓ (1)毛坯余量大时，调质安排在粗车之后、半精车之前,以便消除粗车时产生 的残余应力。 ✓ (2)毛坯余量小时，调质可安排在粗车之前进行。
大端锥 孔
Z55 钻床
14 热处理
高频淬火前后支撑轴颈，前锥孔、 90g5 外圆、短锥及 Morse No.6
锥孔，45～50HRC
高频淬火 设备
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
30
表4-1 CA6140型车床主轴加工工艺过程简表
精车各外圆并车 15 槽
中 心 数控车床
孔
CSK6163
16 粗磨二段外圆
1
轴类零件的加工
1.1 轴类零件加工概述
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功用——支承传动件、传递扭矩或运动、承受载荷，一定的回转精度
结构——回转体零件，长度大于直径
➢ 组成：圆柱面、圆锥面、端面、沟槽、圆弧、螺纹、键槽、花键、其他表
面（如横向孔等)
➢ 分类：光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴（曲轴、凸轮轴、偏心轴和花键轴
等）图4-1所示。
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表4-1 CA6140型车床主轴加工工艺过程简表
序 号
工序名称
1 备料
2 锻造
精锻
3 热处理
正火
4 锯头
铣削切除毛坯两端
铣端面、钻顶尖 5孔
6 粗车（荒车） 粗车各外圆面
7 热处理
调质 220～240HBS
工序内容
定位 基准
加工设备
立式精锻 机
专用机床
外圆柱面 专用机床
中心孔及 卧工车床
外圆
C620B
（2）轴上的花键、键槽等表面的加工应在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。
轴上矩形花键的加工，通常采用铣削和磨削加工，产量大时常用花键滚刀在花键铣床上加 工。以外径定心的花键轴，通常只磨削外径键侧，而内径铣出后不必进行磨削，但如 经过淬火而使花键扭曲变形过大时，也要对侧面进行磨削加工。以内径定心的花键， 其内径和键侧均需进行磨削加工。
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3. 1) 由于主轴是多阶梯带通孔的零件,切除大量金属后,会引起残余应力重新 分布而变形,故安排工序时,一定要粗精分开,先粗后精。 (1)粗加工阶段:切端面钻中心孔、粗车外圆等。 毛坯处理:备料,锻造,热处理(正火),工序1～3。 粗加工:工序4～6。 目的:切除大部分余量,接近最终尺寸,只留少量余量,及时发现缺陷。
1.2 传动轴加工工艺及其分析
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1.2 传动轴加工工艺及其分析
但下列情况不能用两中心孔作为定位基面： （1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面， 或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。 （2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出 通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采 用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出 宽度不大于2mm的60º内锥面来代替中心孔； ②当轴有圆柱孔时，可采用图右所示的锥堵， 取1∶500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵 锥度与工件两端定位孔锥度相同； ③当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵的 心轴，简称锥堵心轴，如右图b所示。使用 锥堵或锥堵心轴时应注意，一般中途不得更 换或拆卸，直到精加工完各处加工面，不再 使 用中心孔时方能拆卸。
8 车大端名部
卧式车床 C620B
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
表4-1 CA6140型车床主轴加工工艺过程简表
9 仿形车小端各部
中心孔、 短锥外
仿形车床
圆
CE7120
10 钻深孔
车小端内锥孔 （ 配 1 ： 20 锥 堵）；用涂色法 11 检查 1：20 锥孔，
接＝50触％ 率
夹小端、 专用深孔 架大端 钻床
1.1 轴类零件加工概述
5
位置精度 ➢ 普通精度的轴,配合轴颈相对支承轴颈的径向圆跳动一般为 0.01～0.03mm, ➢ 高精度的轴为0.001～0.005mm。 ➢ 端面圆跳动为0.005～0.01mm。
➢ 一般说来,轴类零件的各加工表面均有表面粗糙度的要求。 ➢ 支承轴颈的表面粗糙度要求为Ra0.16～0.8μm。 ➢ 配合轴颈的表面粗糙度Ra为0.63～3.2μm。 其他技术要求
1.2 传动轴加工工艺及其分析
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如图为减速箱传动 轴工作图样。
1.2 传动轴加工工艺及其分析
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1.2 传动轴加工工艺及其分析
12
1.2 传动轴加工工艺及其分析
13
如图为减速箱传动轴工作图样。 左图的技术要求 ：
公差都是以轴颈M和N的公共轴线为 基准。 外圆Q和P径向圆跳动公差为0.02， 轴肩H、G和I端面圆跳动公差为0.02。
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1.2 传动轴加工工艺及其分析
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1.2 传动轴加工工艺及其分析
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2、划分加工阶段
该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中 心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等）， 粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。
3、选择定位基准
轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零 件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是 相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是 轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而 且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地 加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。
1.1 轴类零件加工概述
9
➢ 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可纠正因淬火引起的局部变形。对精 度要求高的轴，在局部淬火后或粗磨之后,还需进行低温时效处理(在160℃油 中进行长时间的低温时效)，以保证尺寸的稳定。 ➢ 对于氮化钢(如38GrMoAl)，需在渗氮之前进行调质和低温时效处理。对调 质的质量要求也很严格，不仅要求调质后索氏体组织要均匀细化，而且要求离 表面0.8～0.10mm层内铁素体含量不超过ω(C)＝5％，否则会造成氮化脆性而 影响其质量。
表
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32
外圆
柱面
4-1CA6140
铣键槽
型
车
床
主
20
轴
加
工
车大端内侧面及
工 艺
三段螺纹（配螺 母）
过
程
简
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表
粗精磨各外圆及 E、F 两端面
铣床 X52
堵头 中心
孔
卧式车床 CA6140
堵头 中心
孔 万能外圆 磨床 M1432A
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
33
表4-ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ CA6140型车床主轴加工工艺过程简表
（3）轴上的螺纹一般有较高的精度，如安排在局部淬火之前进行加工，则淬火后产生的变 形会影响螺纹的精度。因此螺纹加工宜安排在工件局部淬火之后进行。
该轴的加工工艺过程见表4-2
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
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1. 支承轴颈Ａ、Ｂ是主轴部件的装配基准,它的制造精度直接影响主轴部件的 回转精度,故对它提出的要求很高。 主轴锥孔安装顶尖和工具锥柄,其中心线必须与支承轴颈的中心线严格同轴, 否则会使工件产生圆度和同轴度误差。 主轴前端圆锥面、端面是安装卡盘的定位表面。为保证卡盘的定心精度,主 轴前端圆锥面与支承轴颈同轴,端面与主轴的回转中心线垂直。 主轴上的螺纹是固定与调节轴承间隙的。当螺纹中径对支承轴颈歪斜时会 引起锁紧螺母的端面跳动,轴承位置发生变动,引起主轴径向圆跳动。因此对螺纹 的要求高。
1.2 传动轴加工工艺及其分析
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1.2 传动轴加工工艺及其分析
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1．传动轴工艺分析
1) 传动轴的主要表面及其技术要求 ① 轴颈M、N、P、Q：IT6; Ra0.8 m ；P,Q对M,N轴线径 向圆跳动公差为0.02mm。 ② 轴肩G、H、I： Ra0.8 m ；均对M,N轴线端面圆跳动 公差为0.02mm。 ③ 螺纹M24×1-6g：6级精度。 ④ 键槽8和12：IT9；侧面 Ra3.2 m ； ⑤ 材料40Cr，调质220～240HBS。
夹大端、 卧式车床 架小端 C620B
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1.3 机床主轴加工工艺及其分析
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表4-1 CA6140型车床主轴加工工艺过程简表
车大端锥面（配
Morse No.6 号锥 堵）；车前端锥
12 面及端面；用涂 色法检查 Morse
N率o.6＝锥3孔0％，接触
夹小端、 卧式车床 架大端 C620B
13 钻大端端面各孔
堵头
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中心
孔
粗精磨圆锥面
专用组合 磨床
23 精磨 Morse No.6
内 锥 孔 ， Morse
No.6 内 锥 孔 用
涂色检＝查30，％接触
率
，
Morse No.6 内锥
孔对主轴端面的
位移为±2mm
24 检验
按图样技术要求项目检验(终检)
外圆 柱面
主轴锥孔 磨床
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
刚性轴（L/d≤12）
挠性轴（L/d＞12）
1.1 轴类零件加工概述
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图4-1轴的种类
1.1 轴类零件加工概述
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轴类零件的主要技术要求
轴类零件的重要表面是轴颈和轴肩，包括配合轴颈(装配传动件)和支承轴 颈(装配轴承)。根据零件的使用性能要求，其主要技术要求有： 尺寸精度和几何形状精度 ➢ 直径精度通常为IT6～IT9,有时可达IT5。 ➢ 几何形状精度(圆度、圆柱度)应限制在直径公差范围之内。 ➢ 要求较高时,则应在零件图上专门标注形状公差，取公差的1/2，1/4 。
② 车、磨均以两端中心孔为定位精基准。两端中心孔可在粗 车之前加工出。
③ 两段螺纹在半精车阶段车出。 ④ 两个键槽在磨削之前铣出。 ⑤毛坯选用Ø 60热轧圆钢料。
3) 工艺过程
下料—粗车—调质—修研中心孔 —铣键槽—修研中心孔—磨削 —检验
1.2 传动轴加工工艺及其分析
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表4-2
1.2 传动轴加工工艺及其分析