先进控制在过程工业中的应用
典型工业生产过程的先进控制
典型工业生产过程的先进控制引言随着科技的进步和工业控制技术的发展，先进控制技术在工业生产过程中发挥着越来越重要的作用。
先进控制技术通过有效地监测和调节工业生产过程中的各个参数，实现了生产过程的优化和改进。
本文将介绍一些典型的工业生产过程，并探讨其中被广泛应用的先进控制技术。
典型工业生产过程能源生产过程能源生产过程是工业生产的重要组成部分。
无论是石油、天然气还是电力生产，都需要稳定和高效的工业控制系统。
在石油和天然气生产过程中，先进控制技术主要应用于油井、钻井和天然气压缩等环节。
通过实时监测和调节油井的产量、压力和温度等参数，先进控制系统可以实现油井的自动化运行和优化。
在电力生产过程中，先进控制技术主要应用于发电机组、输电线路和配电设备等环节。
通过实时监测和调节发电机组的输出功率、频率和电压等参数，先进控制系统可以实现电力生产的稳定和高效。
化工生产过程化工生产过程是工业生产的另一个重要组成部分。
化工生产过程主要包括原料处理、反应过程和产品分离等环节。
先进控制技术在化工生产过程中的应用非常广泛。
例如，在反应过程中，先进控制系统可以通过实时监测和调节反应温度、压力和物料流量等参数，实现反应的高效和安全；在产品分离过程中，先进控制系统可以通过实时监测和调节温度、压力和物料流量等参数，实现产品分离过程的优化和改进。
此外，先进控制技术还可以在化工生产过程中实现原料和能源的节约，提高生产效率和产品质量。
制造业生产过程制造业生产过程是工业生产的又一个重要组成部分。
制造业生产过程主要包括材料加工、装配和质量控制等环节。
先进控制技术在制造业生产过程中的应用可以提高生产效率和产品质量，并降低生产成本。
例如，在材料加工过程中，先进控制系统可以通过实时监测和调节切削速度、进给速度和刀具温度等参数，实现材料加工过程的优化和改进；在装配过程中，先进控制系统可以通过实时监测和调节装配工艺、装配顺序和装配力度等参数，提高装配的精度和效率；在质量控制过程中，先进控制系统可以通过实时检测和调节产品尺寸、形状和质量等参数，实现质量的稳定和优良。
先进控制知识点总结
先进控制知识点总结一、先进控制概述先进控制是指在现代工业自动化控制领域中，采用先进的控制方法和技术，以提高控制系统的性能和可靠性，实现更高效的生产和运营管理。
先进控制的主要目标是提高生产效率、降低能耗和减少人为干预，以实现自动化、智能化生产。
二、先进控制的主要技术1. 模型预测控制（MPC）模型预测控制是一种基于数学模型的先进控制方法，通过对系统的动态特性进行建模和预测，以实现对系统的精确控制。
MPC可以对多变量系统进行优化控制，适用于复杂的工业过程控制和优化问题。
2. 自适应控制自适应控制是一种能够实时调整控制器参数的控制方法，以适应系统参数变化和外部干扰的影响。
自适应控制可以提高系统的鲁棒性和稳定性，适用于具有不确定性和变化的控制系统。
3. 智能控制智能控制是一种应用人工智能和机器学习技术的控制方法，以实现对系统的自主学习和优化控制。
智能控制可以提高系统的适应性和灵活性，适用于复杂、非线性和不确定性系统的控制问题。
4. 优化控制优化控制是一种基于优化算法的控制方法，通过对系统的运行参数进行优化调整，以实现系统性能的最优化。
优化控制可以提高系统的效率和能耗，适用于需要进行多目标优化和约束条件管理的控制问题。
5. 多智能体协同控制多智能体协同控制是一种基于多个智能控制节点之间协同工作的控制方法，通过相互通信和协作，以实现对复杂多变量系统的分布式控制和优化。
多智能体协同控制可以提高系统的灵活性和鲁棒性，适用于大型复杂系统的控制问题。
三、先进控制在工业自动化中的应用1. 化工过程控制化工过程控制是先进控制的主要应用领域之一，通过采用模型预测控制和优化控制方法，可以实现对化工生产过程的精确控制和高效运行管理，提高生产效率和产品质量。
2. 电力系统控制电力系统控制是先进控制的另一个重要应用领域，通过采用智能控制和自适应控制方法，可以实现对电力系统的实时监测和调度控制，以提高系统的稳定性和可靠性。
3. 制造业自动化制造业自动化是先进控制的广泛应用领域之一，通过采用自适应控制和多智能体协同控制方法，可以实现对制造过程的自动化控制和智能化管理，提高生产效率和降低成本。
先进控制技术在工业生产中的应用研究
先进控制技术在工业生产中的应用研究随着科技的不断进步，控制技术在工业的各个领域中得到广泛应用。
先进控制技术是将各种控制技术和算法进行灵活的组合，满足各个复杂工业控制系统的要求。
其综合效果不仅较单一的控制技术更加优越，而且可以应用于各种工业配置，控制对象的种类也更加丰富。
在当今工业生产中，先进控制技术正在成为一种核心技术，使用它可以提升产品质量和生产效率，降低生产成本，增强企业核心竞争力。
一、工业生产中的先进控制技术应用在许多富有实践的工业应用中，先进控制技术正得到广泛的应用。
其中包括基于模型的控制(MPC)技术、高级过程控制(APC)技术、视觉控制技术、人机交互技术等等。
这些技术可应用于各种工业控制系统，如化工、冶金、制药、纺织、食品加工、造船等等。
下面将介绍工业生产中的先进控制技术应用。
1. 基于模型的控制技术(MPC)基于模型的控制技术是一种在工业过程控制领域中广泛应用的高级控制技术。
MPC 技术是通过在整个系统的模型基础上建立一个虚拟控制环，实现对系统的更有效、更精确的控制。
通过 MOC 的最优化方法，系统可以调整控制策略，得到更好的目标状态。
MPC 技术在化工、纺织、食品加工和造船行业中都得到广泛应用。
2.高级过程控制技术(APC)高级过程控制技术(APC)是一种灵活、动态和高效的工业控制技术，用于建立复杂的工业控制系统，包括温度、压力、流量、浓度、PH值和液位等参数的控制等。
APC 技术可以采用在线优化、模拟、计算机建模等技术，从而解决各种工业过程控制中的典型问题，如模型不确定性、设备失效、噪声扰动等。
3. 视觉控制技术视觉控制是通过对各种生产流程进行图像处理技术和算法的应用，实现工业过程的自动化控制。
视觉控制技术可以使用该技术来实现对工业过程中的物料、产品、机器和设备进行自动化检测和控制。
4. 人机交互技术人机交互技术包括工业计算机、智能机器人、机器视觉等等。
它们可以增强员工与机器之间的互动，改善生产空间的人机界面，降低员工的工作压力，提高生产效率和质量。
先进控制系统：介绍先进控制系统的特点、设计和应用
先进控制系统：介绍先进控制系统的特点、设计和应用引言在工业控制领域，先进控制系统是一种关键技术，用于提高过程控制的性能和效率。
随着科技的发展和进步，先进控制系统不断被引入和应用于各个领域，成为改善系统性能和优化生产过程的有效手段。
本文将介绍先进控制系统的特点、设计原理以及在各个行业中的应用。
特点1. 优化控制先进控制系统的一个显著特点是其能够进行优化控制。
通过对系统模型的建模和分析，控制系统可以针对不同的目标制定最优的控制策略，以最大程度地提高系统的性能和效率。
先进控制系统可以根据实时数据进行实时优化，并通过反馈控制来实现系统参数的自适应调整，从而实现最佳控制结果。
2. 多变量控制先进控制系统能够处理多变量控制问题。
传统的PID控制器只能进行单变量控制，而先进控制系统则具备处理多个输入和输出变量之间相互关联的能力。
它可以更好地解决多变量系统中的耦合问题，通过对多个变量之间的相互影响进行分析和优化，实现更加精确和稳定的控制。
3. 鲁棒性先进控制系统具备较强的鲁棒性，能够抵御外界干扰和不确定性对系统控制性能的影响。
通过先进的控制算法和技术，先进控制系统可以根据实时反馈数据对系统进行动态调整，从而保持系统的稳定性和准确性。
即使在面对系统参数变化、噪声扰动和模型不确定性等不利因素时，先进控制系统仍能够保持良好的控制效果。
4. 高级算法先进控制系统采用了各种高级算法来实现优化控制和多变量控制。
这些算法包括模型预测控制（Model Predictive Control, MPC）、递归最小二乘法（Recursive Least Squares，RLS）、自适应控制（Adaptive Control）等。
这些算法能够针对不同的控制问题提供最佳方案，并通过对系统模型和实时数据的分析来实现控制效果的优化。
设计1. 系统建模先进控制系统的设计首先需要进行系统建模。
系统建模是通过对被控对象进行数学建模，将其抽象成一系列数学方程，以便进行控制策略的设计和优化。
浅谈先进控制在碳化过程的应用
浅谈先进控制在碳化过程的应用摘要：纯碱装置是化学工业中最复杂的控制对象之一，尤其是碳化单元，其被测介质由气、液、固三相组成，同一设备存在制碱和清洗两种状态，在一定程度上限制了自动化水平的提高，因此有必要针对碳化装置的特性进行生产过程优化控制，进一步提高碳化生产的控制水平。
关键词：碳化过程；先进控制；一、实施范围“碳化工序先进控制和优化”项目采用APC-Adcon先进控制软件，对碳化工序25座碳化塔实施先进控制和优化，达到平稳生产、优化操作、优质低耗、安全生产的目的。
实施范围如下：（1）建立五组（25座）碳化塔“制碱”阶段的先进控制和优化系统；（2）建立五组（25座）碳化塔“清洗”阶段的先进控制和优化系统。
二、先进控制的目标（1）提高装置综合自动化水平，稳定生产工况、改善工艺指标，提高主要工艺参数的平稳度，标准方差减少幅度40%以上；（2）基于装置的平稳操作，通过“卡边”控制，在保证出碱液质量指标和出碱总量的前提下，挖掘生产装置的潜力，提高生产装置的整体运行的经济效益；（3）控制系统要安全、可靠，能连续稳定运行，不能出现故障，正常情况下，确保先进控制系统的投运率在90%以上。
（4）稳定纯碱质量，碳化结晶沉降时间不高于目前水平；（5）独立完成与DCS之间的数据通讯，实现先进控制系统的冗余运行，具备良好的病毒隔离性能，保证先进控制与现有控制系统无扰动切换。
（6）实现各清洗塔中和水温度及塔压等的先进控制。
先进控制投运后，有效地改善碳化过程的物料平衡，平稳过渡的操作。
（7）降低操作人员的劳动强度。
三、先进控制平台架构（1）硬件平台：碳化工序生产过程优化控制系统是在日本横河CENTUM-CS系统升级后的CENTUM-CS3000系统的上位机上实施的。
此套DCS系统配置了1个大控制站、1个工程师站、3个CENTUM-CS3000系统操作站（其中一台安装OPC接口软件），CENTUM-CS3000系统操作站通过ABC总线转换器与CENTUM-CS 系统的V-NET网络相连，实现数据的传递。
先进控制技术在工业控制中的应用
先进控制技术在工业控制中的应用【摘要】通过较为先进的控制方案可以对实际复杂的工业生产过程实现自动控制，可以明显提升工业生产过程控制以及操作的稳定性。
通过对关键变量的调整，改善生产过程中的动态性能，并以此优化控制目标值，可以达到加强工业生产过程控制的稳定性以及安全性的目的，有效保证工业产品质量分布的均匀性以及一致性。
提出了先进控制技术的基本特征，分析了各种控制技术的应用方案，并对先进控制技术在工业控制中应用发展趋势做了预测分析。
【关键词】工业控制；先进控制技术；稳定性；APC；PID0 引言先进控制技术（APC）是对于目前使用越来越广泛的非常规控制电路以及控制方法的总称，一般认为先进控制技术有优于传统PID控制回路的控制效果。
先进控制技术的核心主要包含模糊控制、预测控制以及自适应控制等多个方面的内容。
其主要的核心思想表现为采用对多个变量的预估作为控制的核心，建立过程数学模型预测未来信号的输出状态，同时应用预测对象的实际输出值以及预测值形成误差修正模型，以此达到使系统工作于最佳状态的目的。
先进控制技术一般要求能建立过程数学模型以及误差修正的数学模型，在实际的工业控制应用中建立结构简单、控制性能良好的数学模型难度较大。
从控制工程的基本理论以及工程应用的角度分析，形成一种不过分依赖于数学模型，闭环控制特性良好的新型理论以及实际算法是目前工业控制领域研究的重要方向之一。
1 先进控制技术的基本内涵先进控制技术的内涵应该包含控制对象的数据采集、控制过程的数学模型的建立、先进控制策略的应用以及控制技术的工程实际应用等方面的内容。
1.1 控制对象数据的采集、处理以及软测量技术对于控制对象进行大量的实际测量形成较大的数据量是先进控制技术优势的一个重要表现。
数据采集的准确度对于系统数学模型的建立具有重要的影响。
同时在实际的工业产品生产过程中不可避免地都会收到工业环境噪声以及干扰的影响。
因此滤波器的设计就显得尤为重要，同时还可以采取过失误差检测、数据有效性检验等多种信号调理方式有效改善数据的采集效果。
先进控制方法在电厂热工过程控制中的应用
先进控制方法在电厂热工过程控制中的应用发布时间：2023-03-24T02:10:04.302Z 来源：《科技潮》2023年1期作者：孙海岩[导读] 电厂热工气温控制过程。
电厂发电时，需要在锅炉内温水量的基础上来对锅炉蒸汽温度进行控制。
大唐辽源发电厂吉林辽源 136200摘要：电厂热工过程较为复杂，并且影响控制对象的变量相对较多，为了有效应对这种状况，需要应用控制方法。
随着控制理论研究不断成熟和发展，需要对先进的控制方法进行研究和应用，从而使系统运行的安全性及可靠性得到保障。
如何在电厂热工过程控制中应用先进控制方法成为研究的重点方向之一，文章从以下方面来对其进行详细阐述。
关键词：先进控制方法；电厂热工；过程控制；应用1电厂热工过程控制的特点（1）电厂热工气温控制过程。
电厂发电时，需要在锅炉内温水量的基础上来对锅炉蒸汽温度进行控制。
在实施过程控制时，锅炉会存在明显的惯性和时滞性特征，导致在锅炉实际运行时，随着系统运行工况的动态变化，运行状态也会发生相应的改变。
（2）单元发电机组负荷过程。
该过程中存在充分非线性、变化频率相对较快等现象，这样在实际控制过程中，由于具有明显规律的、准确的数学模型无法顺利构建，从而使得相关的控制难度系数显著增大。
（3）锅炉水位系统。
锅炉处于运行状态时，锅炉中的气泡可以反映锅炉中蒸汽负荷和水量之间的关系。
因此，在锅炉实际运行时，要实时动态化监测锅炉中的水位。
影响锅炉气泡的因素相对较多，大部分因素都会对锅炉水位产生重要的影响，导致“虚假水位”的现象出现。
当系统处于低负荷运行状态时，就会有一定程度的时滞和非最小相位现象出现在水位中。
为了有效应对这种现象，需要应用控制方式，但传统控制方式往往效果不佳。
（4）锅炉燃烧系统。
锅炉燃烧系统属于热工过程范畴，其变量相对较多且耦合比较严重，在实际运行中容易受到来自多个方面因素的影响。
该系统进行燃烧时，无法获取精准的燃料燃烧率。
一般情况下，将该系统划分成几个子系统来进行控制，如热负荷调节、锅炉燃烧系统含氧量矫正等。
先进过程控制策略
先进过程控制策略先进过程控制是一种用来实时监测和控制工业过程的高级自动化技术。
它借助传感器和仪器设备，对过程中的变量进行连续测量，并通过反馈控制算法实时调整操作参数，使工业过程达到最佳运行状态。
下面将介绍几种常见的先进过程控制策略及其应用。
1. 模型预测控制（MPC）：模型预测控制是一种先进的多变量控制策略，它通过建立数学模型来预测过程的未来行为，并根据预测结果调整控制变量。
MPC的核心思想是优化控制，它可以应用于许多复杂的工业过程，如化工、电力、水处理等。
MPC的优势在于处理非线性、多变量、时变系统时具有良好的性能。
2. 自适应控制：自适应控制策略根据过程的实时变化，自动调整控制器的参数以适应不同的工况。
自适应控制可以通过基于模型的方法，如最小二乘法和最小均方误差法，以及基于模型无关的方法，如自适应控制器和自适应观测器实现。
自适应控制可以提高系统的鲁棒性和稳定性，并具有更好的适应性。
3. 模糊控制：模糊控制策略利用模糊逻辑理论处理过程中模糊、不确定和非精确信息，通过模糊推理和模糊规则来实现控制。
模糊控制对于工业过程中难以建立准确模型的情况有很好的适应性，能够应对不确定性和模糊性。
它在许多表现模糊性的应用场景中广泛使用，如温度、湿度、压力等。
4. 预测控制：预测控制是一种基于过程模型的控制策略，通过预测过程变量的未来行为来决策当前的控制动作。
预测控制方法包括动态矩阵控制、广义预测控制和模型参考自适应控制等。
预测控制以期望响应为目标，可以提供较好的跟踪性能和鲁棒性。
5. 优化控制：优化控制是通过数学优化方法来实现最佳操作的一种策略。
优化控制算法可以利用物理模型和过程数据来计算最佳操作参数。
常用的优化算法包括线性规划、非线性规划和模型参考自适应控制等。
优化控制能够提高系统的经济性和效率。
除了以上几种常见的先进过程控制策略，还有一些其他的控制策略如模糊神经网络控制、遗传算法控制等，这些策略在不同的工业场景中有不同的适用性和优势。
化工自动化的发展趋势——先进控制技术的应用
以精馏塔组分推断控制 为例 ， 组分推 断控 制可 不用 在 线 分 析 仪 进 行 反馈 控 制， 根 据 塔 的 进 料 量 、 力 、 度 等 参 数 由计 压 温 算机 快速计算 出每一 种产品 的馏程 ９ ％ ５ 点 、０ ９ ％点和 １％点 ，可 精 确 地 进 行 反 馈 ０ 控 制 。这 种 技 术 可 用于 催 化 裂化 、 氢 裂 加
际工 业数据 ， 除一些 错 误或 虚假 数据 的 在剔 基 础上 对 有效 数据进 行有机 组织 ， 终在 实 最 际工业 生产 环境 下进 行现 场装 置试 验． 立 建 个 多输入多输出的动态数学模型。 ２ ． 程 变 量 数 据 的采 集 、处 理 和 软 ２过 测 量 技 术
关键 词 ： ￣－ ４ ： 自动化 ｔｒ 工 业过 程 先 进控 制
随 着 科 学 技 术 的 飞 速 发 展 及 其 在 工 业 生 产 中广 泛和 深 入 的应 用 ， 几 十 年 工 近 业生产的发展体现着两个 明显 的特征， 一 是 生 产 规 模 越 来越 大 ， 是 生 产 技 术 水 平 二 越 来 越 高 。 长 期 以来 ， 国化 学 工 业 技 术 我 水 平 较低 ， 能 耗 物 耗 高， 导致 限制 了化 学 工 业 的发 展 。 要 改变 这 种 局 面 ， 本 的 出 路 根 就是走科技进步的道路， 先进实用的 采用 技术改造传统产业。 鉴于化学工业工艺复 杂、 高温 、 高压， 许多物料易燃 、 易爆 、 有毒
善， 主要采用单变量模型预测控制与原控 制回路构成所谓的“ 透明控制’ ’ 方式； （） ２解决约束 多变量过程 的协调控制 问题 ， 要 采 用 带 协 调 层 的 多 变 量 预 测 控 主
制 策略 ； （） ３先进控制涉及的主要控制 策略有 ： 传 统的串级 、 比值、 前馈控制等， 当前 的推 断控 制 、基 于 模 型 的 多变 量 预 测 控 制 、 自 适应控制、 协调 控 制 、 量 卡 边 控 制 、 计 质 统 过 程 控 制 等 以及 正 在 兴 起 与 开 发 中 的 智 能控 制 ， 括 专 家 系 统 、 糊 控 制 、 经 控 包 模 神 制、 非线性控制和鲁棒控制等： （） ４在线检测和处理系统： 包括过程 的 在 线 故 障 检 测 、 报 、 断和 处 理 等 。 预 诊 下 面 对 几 种 较 重 要 的 先 进 控 制 策 略 作简 要 介 绍 ：
apc先进控制应用场景
apc先进控制应用场景APC（先进过程控制）是一种应用于工业生产过程中的先进控制技术，它能够实时地监测和调整生产过程的各项参数，以提高生产效率、降低能耗和减少产品质量变异。
APC技术的应用场景非常广泛，下面将从工业生产的不同领域来介绍几个典型的APC应用场景。
在石油化工行业，APC技术被广泛应用于炼油、化工和石化生产过程中。
例如，在炼油厂中，通过对生产过程中的温度、压力、流量等参数进行实时监测和调整，APC系统能够自动控制反应器的温度和压力，以提高产品的质量和产量，并减少能耗。
在化工生产中，APC系统可以优化反应过程的控制策略，使得产品的纯度和收率达到最佳状态。
在石化生产中，APC系统可以控制裂解炉的温度和反应物料比例，以提高乙烯和丙烯的产量。
在电力行业，APC技术被应用于发电厂的燃煤锅炉控制。
燃煤锅炉的燃烧控制涉及到燃料供给、空气供给、炉内温度分布等多个参数的调节。
通过使用APC系统，可以实时地监测和调整这些参数，以实现燃烧的稳定和高效。
同时，APC系统还可以根据不同负荷的需求，自动调整锅炉的运行模式，以提高燃煤锅炉的运行效率和降低污染物的排放。
在制药行业，APC技术可以应用于药物生产过程的控制。
药物生产过程中，温度、压力、pH值等参数的控制对于药物的质量和收率至关重要。
通过使用APC系统，可以实时地监测和调整这些参数，以控制反应的进程和产物的质量。
同时，APC系统还可以根据生产需求，自动调整反应的工艺参数，以提高药物生产的效率和稳定性。
在钢铁行业，APC技术可以应用于高炉和转炉的控制。
高炉和转炉是钢铁生产过程中的关键设备，其燃烧过程和冶炼过程对于钢铁的质量和产量有着重要影响。
通过使用APC系统，可以实时地监测和调整高炉和转炉的温度、氧气含量、燃料供给等参数，以控制燃烧的稳定和冶炼的效果。
同时，APC系统还可以根据不同的钢种和规格要求，自动调整冶炼的工艺参数，以提高钢铁的质量和生产效率。
除了以上几个典型的应用场景，APC技术还可以应用于化肥生产、食品加工、纸浆造纸等多个领域。
化工过程控制中的先进控制技术指南
化工过程控制中的先进控制技术指南概述化工过程控制是指在化工生产过程中，通过对关键参数的监测和调控，以实现过程的稳定运行和优化生产。
先进控制技术能够进一步提高化工过程控制的效率和质量，提高生产能力和安全性。
本文将介绍化工过程控制中的一些先进控制技术，并对其应用进行说明。
1. 模型预测控制（MPC）模型预测控制是一种基于动态过程模型的控制策略，通过对未来变量的预测，优化控制变量的设定值，并实时对其进行调整。
MPC可以处理包括非线性、多变量、时变及约束条件在内的复杂化工过程模型，适用于优化生产目标和实现最佳性能。
MPC技术还可以处理不确定性和变化参数，提高过程控制的灵活性和稳定性。
2. 自适应控制自适应控制是一种根据过程实时变化来对控制系统参数进行调整的控制策略。
它能够自动识别过程的不确定性和参数的变化，并相应地调整控制策略，以实现更好的动态响应和鲁棒性。
自适应控制技术能够应对化工过程中的不确定性和变化电阻，提高控制系统的性能和稳定性。
3. 多模型控制（MMC）多模型控制是一种根据不同工况下的过程动态性质，将多个模型以及相应的控制策略进行集成的控制方法。
MMC能够适应过程变化，根据实时采集的数据切换不同模型和控制策略，以实现更好的控制性能。
多模型控制技术对于处理化工过程中的工况变化和非线性特性具有一定的优势。
4. 先进的优化方法优化方法是一种通过对过程参数进行最优化设计和操作，以实现最佳生产效果的控制策略。
先进的优化方法基于数学模型和算法，能够考虑到多个目标、约束条件和变量之间的相互影响，为化工过程提供最优的操作设定值。
该技术能够帮助化工业降低能源消耗、提高生产效率和产品质量。
5. 基于数据驱动的控制方法基于数据驱动的控制方法是一种基于历史数据分析和模式识别的控制技术。
通过对过程数据进行挖掘和分析，可以得到过程的模型和规律性，从而进行实时的控制和调整。
基于数据驱动的控制方法适用于化工过程中的非线性、时变和复杂系统，能够提高过程性能和控制质量。
先进控制理论在自动化过程中的应用
先进控制理论在自动化过程中的应用在当今科技飞速发展的时代，自动化技术已经成为各个领域提高生产效率、保证产品质量、降低成本的关键手段。
而先进控制理论的出现和应用，则为自动化过程带来了更为精确、高效和智能的控制策略，进一步推动了自动化技术的发展。
先进控制理论是相对于传统控制理论而言的，它涵盖了一系列更为复杂和高级的控制方法，如模型预测控制、自适应控制、鲁棒控制、智能控制等。
这些方法能够处理具有多变量、非线性、时变、不确定性等复杂特性的系统，从而满足现代工业生产对控制性能日益提高的要求。
模型预测控制是先进控制理论中的一种重要方法。
它通过建立系统的数学模型，预测未来一段时间内系统的输出，并根据设定的优化目标和约束条件，计算出最优的控制输入序列。
这种方法在化工、炼油等流程工业中得到了广泛的应用。
例如，在一个化工厂的连续反应过程中，通过模型预测控制，可以实时调整反应物的进料流量、温度和压力等参数，以确保产品的质量和产量达到最优。
自适应控制则能够根据系统运行过程中的变化，自动调整控制器的参数，以使系统始终保持良好的控制性能。
想象一下，在一个数控机床的加工过程中，由于刀具的磨损、工件材料的变化等因素，系统的特性会发生改变。
自适应控制可以及时检测到这些变化，并相应地调整控制参数，从而保证加工精度的稳定性。
鲁棒控制主要用于处理系统存在不确定性的情况。
即使系统的模型存在一定的误差，或者受到外部干扰的影响，鲁棒控制器也能保证系统的稳定性和性能要求。
在航空航天领域，飞机的飞行控制系统就需要具备很强的鲁棒性，以应对各种复杂的飞行条件和突发情况。
智能控制是先进控制理论的一个重要发展方向，它融合了人工智能的技术，如模糊逻辑、神经网络、专家系统等。
模糊控制通过模拟人类的模糊思维和推理方式，对难以建立精确数学模型的系统进行有效的控制。
例如，在家用电器的控制中，模糊控制可以根据环境温度、湿度等模糊信息，智能地调整空调的运行模式。
神经网络控制则利用神经网络的学习能力和自适应能力，实现对复杂系统的控制。
先进控制技术在流程工业中的应用
先进控制技术在流程工业中的应用随着现代控制理论的迅速发展，各种先进控制策略、方法和技术已开始在流程工业中广泛应用。
用先进控制改造传统的流程工业已成为现代工业企业提高经济效益的重要技术措施所谓先进控制技术(Advanced Process Control，APC)，是对那些不同于常规单回路控制，并比常规PID控制有更好控制效果的控制策略的统称。
现代复杂的工业生产过程，通过实施先进控制，可以大大提高工业生产过程操作和控制的稳定性，改善工业生产过程的动态性能，减少关键变量的运行波动幅度，使其更接近于优化目标值，从而将工业生产过程推向更接近装置约束边界条件下运行，最终达到增强工业生产过程的稳定性和安全性，保证产品质量的均匀性，提高目标产品的收率，提高生产装置的处理能力，降低生产过程运行成本以及减少环境污染等目的。
本文将简要介绍常用的行之有效的一些先进控制方法及其在流程工业中的应用。
模型预测控制模型预测控制是一种基于模型的闭环优化控制策略，已在炼油、化工、冶金和电力等复杂工业过程控制中得到广泛的应用。
模型预测控制具有控制效果好、鲁棒性强等优点，可有效地克服过程的不确定性、非线性和关联性，并能方便处理过程被控变量和操纵变量中的各种约束。
预测控制算法种类较多，表现形式多种多样，但都可以用以下三条基本原理加以概括：①模型预测：预测控制的本质是在对过程的未来行为进行预测的基础上，对控制量加以优化，而预测是通过模型来完成的。
②滚动优化：预测控制的优化，是在未来一段时刻内，通过某一性能指标的最优化来确定未来的控制作用，这一性能指标涉及到系统未来的行为，并且在下一时刻只施加当前时刻控制作用，它是在线反复进行的，而且优化是有别于传统意义下的全局优化。
③反馈校正：预测控制是一种闭环控制算法，用预测模型预测未来的输出时，预测值与真实值之间存在一定的偏差，只有充分利用实际输出误差进行反馈校正，才能得到良好的控制效果。
目前，预测控制的研究范围主要涉及到以下方面，(1)对现有基本算法作修正。
先进控制在过程工业中的应用
先进控制在过程工业中的应用自10 FXY 你猜北石化赠自11级学弟学妹使用摘要：为进一步提高延迟焦化装置的控制水平，挖掘装置潜力。
以中国石化九江分公司的延迟焦化装置及其后续吸收稳定单元为工业应用和以美国阿斯本（Aspen tech）公司开发设计的预测控制与软测量技术应用实施过程背景。
简述了先进控制与优化技术在过程工业中应用的重要意义，介绍近年来把现代控制理论应用于过程工业的成功实例，同时给出应用中所需解决的一些问题。
先进控制器投运后，提高了过程装置运行平稳性和安全性，节能降耗，并提高了高价值产品收率。
实施结果表明先进过程控制在过程工业上的应用效果显著。
引言以多变量模型预测控制[1]为主要特征的先进过程控制（Advanced Process Control 简称APC）是比传统的PID控制更优异的一种控制策略，代表性的技术有Aspen公司的DMCplus技术和Honeywell公司的鲁棒多变量预估控制技术(RMPCT)。
由于模型预测控制是一种开放式的控制策略，体现了人们处理不确定性问题时的一种通用思想方法，且控制效果好，鲁棒性强，能方便的处理过程被控变量和操作变量中的各种约束，目前正被广泛应用于日益复杂化的工业系统。
应用案例一：以九江石化延迟焦化装置及其后续吸收稳定单元为工业应用背景, 延迟焦化装置工艺流程复杂，且属半间歇式工艺过程，装置定期切换焦炭塔，对装置造成较大的扰动。
在延迟焦化装置上实施先进控制, 实现其长期平稳、优化操作对进一步提高企业经济效益具有重要的现实意义[ 2 ]。
采用A s p e n 公司的DMCplus先进控制技术，通过建立装置的过程模型，并结合前馈补偿，研究开发了三个先进控制器，并获得了成功的工业应用。
1 工艺流程及特点九江分公司延迟焦化装置加工原料渣油，设计加工能力为100万吨/年。
焦化单元采用“一炉两塔”工艺技术流程，吸收稳定单元采用“吸收—再吸收—解吸—稳定”工艺技术流程。
典型工业生产过程的先进控制
典型工业生产过程的先进控制引言随着科技的进步和工业生产的不断发展，先进控制技术在工业生产过程中的应用越来越重要。
先进控制技术通过对系统的监测、模型建立和控制算法的优化，能够提高生产过程的效率和稳定性，减少能源消耗和废弃物排放，降低生产成本，提高产品质量。
本文将介绍几个典型的工业生产过程，并探讨其在先进控制方面的应用。
1. 化工过程控制化工过程控制是工业生产过程中应用最广泛的控制领域之一。
化工过程通常包括原料处理、反应、分离和精炼等环节，其中每个环节都需要进行精确的控制以保证产品的质量和产量。
在化工过程控制中，先进控制技术的应用可以提高生产线的自动化程度，减少人工干预，提高生产效率和产品质量。
例如，通过建立数学模型和控制算法，可以实现反应过程的自动调节，可以根据反应物浓度、温度和压力等参数实时调整反应控制器的输出，从而保持反应过程的稳定性和产量的一致性。
另外，控制化工过程中的环境因素也是一个重要的考虑点。
通过先进控制技术，可以实现对废气排放的控制，减少对环境的污染。
例如，在废气处理系统中，通过监测废气的成分和浓度，利用控制算法来调整废气处理装置的运行参数，从而达到减少废气排放的目的。
2. 电力系统控制电力系统是现代社会运行的重要基础设施之一。
电力系统的控制涉及到发电、输电和配电等环节，其中每个环节都需要对电力的产生、传输和使用进行精确的控制。
先进控制技术在电力系统中的应用主要体现在发电调度、电力负荷预测和供电稳定控制等方面。
通过建立电力系统的数学模型，并结合控制算法和实时数据的处理，可以实现对发电机组的调度和电力负荷的预测，从而提高电力系统的稳定性和供电质量。
另外，电力系统的安全性也是一个重要的考虑点。
通过先进控制技术，可以实现对电力系统的故障检测和故障处理。
例如，通过对电力系统的监测和分析，可以实时发现系统中存在的故障，然后利用控制算法实现故障切除或切换，从而保证电力系统的正常运行和供电可靠性。
先进控制使用案例
先进控制使用案例
先进控制的应用案例非常广泛，涵盖了工业自动化、智能制造、能源管理、环境保护等多个领域。
以下是几个具体的案例：
1. 工业自动化：在工业自动化领域，先进控制技术可以帮助企业提高生产效率、降低能耗、提升产品质量。
例如，通过采用模糊控制、神经网络控制等先进控制方法，可以实现对工业过程的精确控制，减少生产过程中的浪费和污染。
2. 智能制造：在智能制造领域，先进控制技术可以帮助企业实现生产过程的自动化、智能化和信息化。
例如，通过采用机器学习、深度学习等先进控制方法，可以实现生产过程的自适应控制和智能优化，提高生产效率和产品质量。
3. 能源管理：在能源管理领域，先进控制技术可以帮助企业实现能源的高效管理和利用。
例如，通过采用状态估计、优化调度等先进控制方法，可以实现对企业能源使用的实时监测和优化调度，降低能源消耗和碳排放。
4. 环境保护：在环境保护领域，先进控制技术可以帮助企业实现环保达标和减排降污。
例如，通过采用环境监测、污染源跟踪等先进控制方法，可以实现对企业排放的实时监测和治理，减少对环境的污染和破坏。
总之，先进控制技术的应用范围非常广泛，可以帮助企业实现生产过程的智能化、自动化和信息化，提高生产效率和产品质量，降低能耗和排放，促进可持续发展。
先进控制技术及应用内容
先进控制技术及应用内容先进控制技术是指在控制系统中应用先进的控制算法、方法和技术来提高控制系统性能的方法。
它可以应用于各种工业自动化系统中，如发电厂、化工厂、制造工厂、交通系统等。
随着科技的不断进步，先进控制技术得到了广泛的应用和发展，并取得了显著的成果。
先进控制技术包括了许多不同的方法和算法，下面我将介绍其中一些主要的技术及其应用。
1. 模型预测控制（MPC）：模型预测控制是一种基于预测模型的控制方法，它通过对系统未来行为的预测来优化控制器输入，从而使系统达到最佳性能。
MPC 广泛应用于化工过程、电力系统、交通控制等领域，可以实现系统的快速响应、优化能耗和减少不良影响。
2. 自适应控制：自适应控制是一种能够自动调整参数和结构的控制方法，使系统能够适应不确定性、变化和故障等条件。
自适应控制可以提高系统的鲁棒性和适应性，广泛应用于飞行控制、机器人控制、机电一体化系统等领域。
3. 鲁棒控制：鲁棒控制是一种能够在存在不确定性和扰动的情况下仍然保持良好控制性能的控制方法。
它通过设计鲁棒控制器来抵抗不确定性和扰动的影响，应用于飞行器、机械装置、自动驾驶汽车等领域。
4. 优化控制：优化控制是一种通过优化目标函数来调整控制器参数和输入的方法。
它可以使系统在满足约束条件的前提下，达到最优性能。
优化控制广泛应用于工业过程、能源系统、交通管理等领域，能够提高系统的效率、降低能耗和减少排放。
5. 强化学习控制：强化学习控制是一种基于试错学习的控制方法，它通过与环境互动来学习最佳策略。
强化学习控制在智能机器人、自动驾驶汽车等领域有着广泛的应用。
6. 非线性控制：非线性控制是一种用于处理非线性系统的控制方法。
它可以通过设计非线性控制器来实现对非线性系统的稳定和性能优化。
非线性控制广泛应用于航天器、工业机器人、生物系统等领域。
以上只是先进控制技术中的一小部分，随着科技的不断发展，还会有更多新的先进控制技术不断涌现。
这些先进控制技术的应用可以提高自动化系统的性能、安全性和可靠性，推动工业的发展和进步。
先进控制系统(APC)的工业化应用
先进控制系统(APC)的工业化应用摘要：随着工业自动化的不断发展，先进控制系统(APC)在工业生产中逐渐崭露头角。
传统控制系统难以应对复杂多变的工业过程，而APC以其先进的算法和智能化特性成为提高生产效率、降低能耗、改善产品质量的关键技术。
然而，尽管APC在理论上具有广泛应用前景，但在实际工业化应用中仍存在挑战，如技术难题、系统集成问题等，因此有必要深入研究其在工业场景中的实际应用。
为此，本研究旨在深入探讨先进控制系统在工业化应用中的关键问题，从而更好地理解其在化工、制造和能源等领域的实际效果。
关键词：先进控制系统；工业化应用；挑战一、先进控制系统(APC)概述（一）APC的定义和基本原理先进控制系统（APC）是一种高级自动化技术，旨在通过实时监测、分析和调整工业过程的控制参数，以提高生产效率和产品质量。
其基本原理基于先进的数学模型和算法，通过整合先进的控制策略，如模型预测控制（MPC）和优化算法，实现对复杂工业系统的精准控制。
APC的核心在于实时获取过程数据，与先进数学模型相结合，迅速响应生产变化，最大程度地优化系统性能。
APC系统通过不断学习和调整，适应动态的工业环境，从而最大程度地提高生产效率、降低能耗并优化生产流程，这使得APC不仅仅是一种控制系统，更是一种智能化工具，为工业过程提供了高度自动化和智能化的解决方案。
（二）APC与传统控制系统的区别APC与传统控制系统的区别在于其更高级、智能化的控制策略和实时优化能力。
传统控制系统通常采用比例积分微分（PID）等基础控制方法，对系统行为的模型理解相对简单，且难以应对非线性、时变和多变量的复杂工业过程。
相比之下，APC采用先进的数学模型和控制算法，如模型预测控制（MPC），能够更准确地描述复杂系统的动态行为。
另外，APC通过实时监测和优化，能够迅速适应生产环境的变化，并在系统稳态下实现最优性能。
而传统控制系统通常以固定的参数和设定值运行，对于复杂工业过程的变化反应较为迟缓。
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先进控制在过程工业中的应用徐同胜自101 100818摘要介绍了先进控制技术的发展背景。
分析了先进控制技术在过程工业中的地位。
介绍了先进控制技术在各过程工业中的应用，阐述了推动先进控制技术在过程工业中的应用的紧迫性及其广阔的前景。
关键词先进控制; 过程控制; 应用1 引言过程工业包括石油化工电力冶金化工等诸多行业在我国国民经济中起着举足轻重的作用近20 年来我国的过程工业有了很大的发展但与发达国家相比差距仍较大例如我国人均乙烯只有2.3 千克为日本的二十分之一美国的三十分之一我国炼油装置的轻质油收率比世界先进水平低约10% 15% 乙烯合成氨的单位能耗比先进国家高40%左右因此大力发展过程工业提高过程工业的技术和装备水平任重而道远。
2 先进控制技术在过程工业中的地位过程工业的发展取决于多种因素但工业自动化水平是其中一个十分重要的方面连续过程工业计算机控制优化管理的最高水平是计算机集成制造系统CIMS 它的大体框图如图一般分为四层第一层为直接控制层主要完成单元控制保证生产装置的正常运行第二层为监督与控制层重点是对生产过程进行优化控制，保证装置安稳长满优运行获取最大的经济效益第三层为计划调度层重点是制定合理的工作计划和作业计划并保证计划按预期目标进行第四层为决策管理层重点是企业的经营管理和运作决策保证企业健康发展。
以上四个层次的无缝集成即构成了一个过程工业工厂或公司的CIMS 它可以将生产活动在各个层次上所需的决策信息从最基础的过程控制直到工厂高层管理决策用计算机技术和通信技术集成起来形成一个管控一体化的高效能高柔性的智能生产系统它包括两种形式的集成即系统集成和应用集成系统集成包括网络架构网络管理平台硬件平台生产过程模拟与优化平台先进控制器开发平台DCS 管控一体化平台等诸多技术的集成应用集成是指过程控制系统管理信息系统与决策支持系统的无缝集成。
实际上包括发达国家在内真正实现CIMS的并不多但它们往往从下往上不同程度的实现了DCS(集散控制系统)常规控制和先进控制，或者从上层实现了管理信息系统等。
特别说明的一点是各层之间的经济效益并不完全相同对过程工业而言先进控制是最基本的最重要的，在过程工业CIMS 中先进控制技术起到了核心的作用它们既是现场基础控制层与调度决策层的中间纽带又是获得巨大经济效益的关键所在因而倍受青睐世界上许多国家正在不遗余力不惜重金组织开展有关的研究。
3 先进控制技术在碳化过程中的应用“碳化工序先进控制和优化”项目采用APC-Adcon先进控制软件,对碳化工序25座碳化塔实施先进控制和优化,达到平稳生产、优化操作、优质低耗、安全生产的目的。
实施范围如下：(1)建立五组(25座)碳化塔“制碱”阶段的先进控制和优化系统;(2)建立五组(25座)碳化塔“清洗”阶段的先进控制和优化系统。
在碳化过程中先进控制的目标是(1)提高装置综合自动化水平,稳定生产工况、改善工艺指标,提高主要工艺参数的平稳度,标准方差减少幅度40%以上;(2)基于装置的平稳操作,通过“卡边”控制,在保证出碱液质量指标和出碱总量的前提下,挖掘生产装置的潜力,提高生产装置的整体运行的经济效益;(3)控制系统要安全、可靠,能连续稳定运行,不能出现故障,正常情况下,确保先进控制系统的投运率在90%以上;(4)稳定纯碱质量,碳化结晶沉降时间不高于目前水平;(5)独立完成与DCS之间的数据通讯,实现先进控制系统的冗余运行,具备良好的病毒隔离性能,保证先进控制与现有控制系统无扰动切换;(6)实现各清洗塔中和水温度及塔压等的先进控制。
先进控制投运后,有效地改善碳化过程的物料平衡,平稳过渡的操作;(7)降低操作人员的劳动强度。
碳化工序生产过程先进控制可以有效地抑制外部扰动,合理动态调节碳化塔制碱过程和清洗过程中的各操作变量,平稳碳化塔关键工艺指标,提高碳化转化率和产量,达到装置效益最佳的经济目标。
同时可以降低劳动强度,提高生产装置工艺参数的平稳性,也达到了节能降耗的要求。
【1】3 先进控制技术在加氢裂化装置中的应用先进控制一般可以认为是简单控制回路( PID 控制) 的上一级，是在经典控制理论和现代控制理论的基础上，把炼油工艺和工程、计算机和仪表技术以及过程控制理论有机结合起来，设计出新型的控制系统，能解决炼油工艺中难以控制的问题，如非线性、大滞后等。
【2】目前先进控制以广泛应用于炼油系统，通过提高装置操作稳定性，优化工艺参数，实现“卡边”操作，可平均降低能耗和物耗。
因此先进控制已被视为炼油工业企业提升综合自动化水平，节能降耗和减排，持续改善经济与社会效益的重要手段。
先进控制在加氢裂化装置的工业应用表明: 实施先进控制是提高加氢装置平稳运行、延长操作周期、降低能耗获得最大经济效益的有效手段。
惠州炼油400 万t /年蜡油加氢裂化装置采用了壳牌( Shell) 工艺专利技术，以常减压装置的减二线蜡油和减三线蜡油以及焦化装置蜡油为原料，在高温高压和氢气以及催化剂的作用下先脱除原料中的硫、氮、金属等杂质，然后进行加氢、裂化、芳烃饱和和开环等反应，生产出加氢尾油、柴油、航煤和轻重石脑油等高附加值产品。
本装置自2009 年开工以来总体运行情况良好，催化剂性能、产品质量、能耗等都满足设计要求。
为进一步平稳装置生产、减少质量波动、实现最优卡边操作、提高高价位产品的产率、降低装置能耗，装置开展了APC 技术应用。
运用横河的多变量先进控制技术，针对装置的控制弱点难点进行技术攻关及改造，实现了预想的控制目标。
先进控制界面美观，操作简单、安全。
操作界面中集合了先进控制涉及到的被控变量和操作变量，可以显著降低操作工查找关键变量的时间; 同时，被控变量和控制变量可以方便的投用和摘除，遇到紧急情况可以实现一键摘除所有控制变量。
控制器还集成了四种生产方案即多产轻石脑油、重石脑油、航空煤油和柴油方案，而且只需要输入各个产品的价格，控制器根据价格来判断该多产哪个产品。
因此，APC 极大地降低了操作工的劳动强度。
先进控制系统投用以来在装置工艺约束的范围内: 对反应器的床层最大出口温度、床层温升、床层与床层的出口温度差、床层加权平均温度、冷氢的最大阀位进行了限制等; 对分馏系统的关键点进行限制控制、产品质量进行预测控制并卡边，使得装置运行更加平稳可靠。
在此基础上转化率的平稳性提高了32%，转化率提高了0. 8%，不仅可以将转化率长时间的保持在高位运行，而且由于实现闭合回路控制，大大缩短了提转化率的时间，极大地降低了操作人员的劳动强度。
通过使床层温度最小化以及WABT 的平稳控制，实现反应器催化剂运行周期的最大化，延长催化剂寿命8% ～12% 以上，取得了极大的经济效益。
对预热炉F201 氧含量进行控制，降低0. 2 个百分点，气油比降低了3. 5 个百分点取得了可观的经济效益。
加氢裂化装置先进控制操作界面友好、方便，极大地降低了操作工的劳动强度，取得了卓越的社会效益。
【3】4 先进控制在锅炉生产中提高热效率的应用大庆石化公司热电厂共有６台４１０ｔ／ｈ煤粉锅炉，采用母管制并列运行方式，向大气石化公司乙烯化工装置提供蒸汽，并上网发电。
对于母管制运行热电厂，母管蒸汽压力的稳定对于提高发电机组热效率和外供蒸汽品质具有重要意义。
因此，提高母管压力控制精度，并尽量接近额定压力运行，即“靠上限”运行，最大限度地提高发电机组运行的安全性、稳定性和经济性。
锅炉负荷协调控制的前提是参与协调控制的锅炉已经实现了全自动控制，包括燃烧系统（燃料调节、送风调节和引风调节）、蒸汽系统和水系统的自动控制，并且具有良好的调节品质。
锅炉运行过程中，引风必须与送风协调，送风、引风协调控制及其在引风自动控制回路中采用ＰＩＤ与ＦＵＺＺＹ相结合的控制策略，克服了因炉膛漏风变化引起的送、引风系统难以控制问题，实现了送风、引风系统的长期、稳定自动运行。
并列运行锅炉的特性差别很大，负荷优化协调控制技术在满足蒸汽母管负荷总需求的同时在锅炉之间优化分配负荷，尽量使特性好、煤耗低的锅炉多带负荷，从而使总的耗煤量降低。
锅炉负荷优化协调的核心是根据锅炉煤耗特性的不同，利用等微增率法进行锅炉间负荷的优化协调，再将优化结果做为给粉量控制器的给定值下达至各调压炉，从而在实现母管蒸汽压力自动控制的同时兼顾机组经济性。
效益分析：（１）锅炉燃烧系统投入自动后，可使锅炉的过剩空气系数维持在最佳值，保证有较好的燃料和空气的配合比例，从而提高了锅炉的效率。
从设备的使用寿命来看，正常运行时汽包水位基本围绕设定值画直线，波动很小，汽温汽压运行稳定，水循环的可靠性及蒸汽水量均得到了保证，由此可大大延长水冷壁、过热器的使用寿命，由此节省的设备更新、检修维护费用也非常可规。
（２）提高了机组热效率。
汽轮机的供汽压力和供汽温度越高，汽轮机的效率也越高。
（３）提高了电厂运行的稳定性。
锅炉运行过程实现全自动调节后，锅炉的各种运行参数都处于最佳状态，可有效防止局部过热、超温、超压等威胁锅炉安全运行的事故发生，从而减少锅炉非正常停炉次数；提高了运行的稳定性。
（４）减缓了设备老化、疲劳速度。
负荷协调自动投运后，母管压力稳定，可有效防止水冷壁、过热器等高压容器部件的超压现象，减缓了设备老化及金属疲劳速度。
（５）减轻了运行人员的劳动强度。
自动控制投运后，运行人员的手动调节操作减少了９０％以上，明显减轻了运行人员的工作量。
大庆石化热电厂采用先进控制方案后，锅炉燃烧过程自动控制运行良好，母管压力协调控制系统运行稳定，自动投入率较高，锅炉的抗外扰能力增强，机组运行稳定性、安全性和经济性显著提高。
锅炉工艺参数运行稳定，蒸汽母管运行指标、锅炉自动化水平达到了国内同类电厂领先水平。
【4】5 先进控制在烯烃厂碳二加氢反应器中的应用乙烯技术是石油化工的龙头技术，乙烯产量的高低是衡量一个国家石油化工发展水平的重要标志。
烯烃厂经过两轮技术改造达到了７２万吨／年的乙烯生产能力，但是乙炔加氢反应器温度反应敏感，反应器中的加氢不均匀现象比较严重，甚至存在加氢过量的情况，生产效率不高。
通过技术分析发现，优化加氢是提高产量的最佳途径。
因此，本文通过引入先进控制技术，通过优化反应器操作带来乙烯增量，同时不需要增加裂解原料和能源上的消耗，完全由催化剂的选择性提高带来直接生产效率的提高。
在保证安全生产的前提下实现以下目标：①通过先进控制，使碳二加氢反应器出口乙炔浓度小于１μＬ／Ｌ，避免过量加氢和加氢不足；②通过先进控制，使前后两段床层的选择性应有明显的提高。
通过先进控制，反应器乙炔浓度控制在小于１μｇ／Ｌ，避免过量加氢，系统投用后乙烯的选择性提高７．４３％，从先进控制的实施结果可以看出达到了先进控制的目标，提高了乙烯产率。
长期的运行结果证实了先进控制方案的可行性，直接经济效益显著。